樹德科技大學 全面品質管理-以裝備維修為例 指導教授:陳永璋博士 研究生:牛尚文 中華民國94年12月

報 告 內 容 前言 品質管理系統 裝備之定義 維修期程暨修護作業 裝備層分管理 要徑法與計畫評核術 結語

前言 裝備裝置 年度交修計畫 修前物資鑑定、修前測試 勘估備料、下達派工單 計畫評核術，施工網狀圖 艦艇報到進廠，召開到修會議 執行場修、測 材料檢討會、期中檢討會、出廠品管 廠艦會試、總檢會試、出海試俥、缺點改正、完工出廠 艦艇訪問，顧客滿意度調查 結合ISO 9001建構之品質管理系統。

品質管理系統 依ISO 9001：2000年版國際標準，規劃品質管 理系統，確保全體員工在執行修護工作及服務 過程中有標準可以遵循，透過P、D、C、A並持 續改善向上，期使修護品質獲得顧客的滿意及 信賴。 品質管理系統運作示意圖

PLAN ACT CHECK DO ISO/DIS 9001：2000之PDCA架構 4 品質管理系統 4.1一般要求 4.2一般文件要求 5 管理責任 5.1管理階層承諾 5.2顧客為重 5.3品質政策 5.4規劃 5.5行政管理 5.6管理審查 PLAN ACT 6 資源管理 6.1 資源提供 6.2 人力資源 6.3 設施 6.4 工作環境 8.5 改善 8.5.1 持續改善之規劃 8.5.2 矯正措施 8.5.3 預防措施 7 產品實現 7.1 實現流程之規劃 7.2 顧客有關的流程 7.3 設計與〈或〉開發 7.4 採購 7.5 生產與服務作業 7.6 量測與監督裝置之管制 8 量測、分析與改善 8.1 規劃 8.2 量測與監督 8.3 不符合之管制 8.4 資料分析 CHECK DO ISO/DIS 9001：2000之PDCA架構

品質管理系統之持續改善 顧 客 顧 客 滿 意 度 管理責任 要 求 資源管理 測量，分析， 改善 產品實現 輸入 輸出 品 產

裝備之定義 射控系統、航電、通信、聲納、火砲、電羅經。

維修期程暨修護作業 維修期程 入塢大修

維修期程暨修護作業 修護作業-大修作業流程 修護作業-定保作業流程

維修期程暨修護作業 管制作業 監修作業 大修PERT圖 工作配當表

維修期程暨修護作業 品管作業 修前檢驗(性能測試 ) 品管PERT圖 修後品管 節點管制

維修期程暨修護作業 工程檢討會/每週

裝備深度維修分類區分 1、維修名詞分類： a、翻新(Class A Overhaul) 2、維修深度分級：以1、2、3、4、5 表示 b、翻修(Class B Overhaul) c、修復(Class C Overhaul) d、檢測(Class D Overhaul) e、加改裝(Class E Overhaul) 2、維修深度分級：以1、2、3、4、5 表示 1級：裝備清潔保、裝備目視及操作檢查工作、週以下保養 項目。 2級：系統自測與功能檢查、裝備及總成拆換、月以下保養 3級：模組件(PCB)檢換、總成調校、系統性能測試(特性測 試)。電纜及接頭之通路絕緣量測、季以上保養項目。 4級：元件(電子、電容、真空管等)檢換、模組件(PCB)檢換 與調校、組件母板及背板檢換。 5級：模組件新製再生、組件母板及背板新製。

裝備層分管理 何謂層分 層分為一作業理念及方式，是建立裝備維修過程中之重要起始步驟，其方法在使用樹狀結構方式，對系統裝備按階層詳細分解，以求能建立對裝備後續維修所需之範圍、深度、機工具及料件等研究與探討之基礎。

裝備層分管理 層分作業之目的與功能 區分維修權責 確認維修範圍與深度 精準備料對象(LRU）

裝備層分管理 層分作業之分級介紹 系統 次系統 裝備 單元 總成 次總成 組件

要徑法與計畫評核術（劉水深，1993 ，生產管理， 管理科學概論，台北：華泰書局） 要徑法(CPM，Critical Path Method) 係由杜邦公司所發展之一種網路分析技 術，其方法為使用向前、向後推算法計 算出作業所需之浮時，再據以決定要徑 及縮短作業時間之方法。

要徑法 範例 作 業 在先作業 時間(天) A 8 B 20 C 33 D 18 E F 9 G 10 H I E、F 4

要徑法 範例 依範例繪製之網狀圖 D.18 2 5 A.8 E.20 H.8 B.20 F.9 I.4 1 3 6 7 G.10 C.33

要徑法 向前推算法(Forward Pass) 由每一節點之產出，加上所經途徑之作業時間，即為到達新節點之耗用時間，而新節點之產出，則以所有輸入各途徑中，耗用時間最長者為準。 8 B.4 12 12 11 A.6 5

要徑法 經向前推算法推算之各路徑作業時間 8 D.18 26 8 26 2 5 8 26 8 H.8 A.8 E.20 28 B.20 28 B.20 F.9 29 I.4 33 43 20 20 20 6 29 33 7 1 3 29 43 C.33 G.10 33 33 33 4 經向前推算法推算之各路徑作業時間

要徑法 向後推算法(Backward Pass)由最終節點回溯各路徑，扣除所經途徑之作業時間，反推到達前一節點之耗用時間，如有兩條以上路徑抵達同一節點，則以作業時間少者為準。 8 B.4 12 12 12 A.6 6

要徑法 經向後推算法推算之各路徑作業時間 17 35 8 17 D.18 26 35 17 35 8 26 2 5 8 19 26 8 H.8 A.8 E.20 9 39 43 28 B.20 30 30 F.9 39 29 39 39 I.4 43 33 43 43 10 20 30 20 20 6 29 33 7 1 3 29 43 43 C.33 33 G.10 33 33 33 33 33 4 經向後推算法推算之各路徑作業時間

要徑法 作業總浮時(Total activity slack)總浮時等於作業的後續事件之允許最晚發生時刻，減去該作業之作早完成時刻。 C A 浮時 = A - B B 要徑法 要徑(Critical path)如果某一路徑其各作業之總浮時均等於零，表示該路徑之作業有任何延誤時，均將影響全部時程，此路徑稱為「要徑」 。

43 43 33 33 要徑法 範例中，①→C→④→G→⑦之各節點浮時均為0，惟本網圖之要徑 17 35 8 17 D.18 26 35 19 26 8 H.8 A.8 E.20 9 39 43 43 28 B.20 30 30 F.9 39 29 39 39 I.4 43 33 43 10 20 30 20 20 6 29 33 7 1 3 29 43 43 C.33 33 33 33 G.10 33 33 33 4 範例中，①→C→④→G→⑦之各節點浮時均為0，惟本網圖之要徑

計畫評核術(PERT，Program Evaluation And Review Technique) 一、計畫評核術是一種網路分析技術，源起於美國 海軍專案室所發展，目的在規劃與控制北極星 飛彈專案之執行。其與要徑法主要不同點，在 於引進機率觀念，使作業時間之估計更為精確。 二、三時作業時間 計畫評核術對作業時間所採行的估算方式，係 以樂觀、最常發生、悲觀三種時間，取其期望 (平均)時間來計算。

樂觀時間 最常發生時間 悲觀時間 期望(平均)時間 6

標準差為： 6 變異數為標準差之平方根，所以變異數為： ，

因為連續作業之期望作業時間等於個別作業期望時間總和，故沿著同一路徑相關作業時間為： 獨立作業時間變異數總和等於其個別變異數的總和： 標準差為：

以前面範例要徑(C到G計33+10=43)計算如下： 若欲評估全案於47天內完成之可能，可依常態分佈，計算常態標準差，查表獲得： 查表可得完成機率為82.25%

三、計畫評核術與要徑法同為網路分析技術，主要差異在於三時估算與機率觀念之引入，可精確評估專案達成之可能與風險，進而調整或做出適當之處置，但相對其對於作業時間等統計與資料要求亦較為嚴苛，所投注之人力、物力亦較為龐大。故計劃評核術多用於高成本或重大決策案件，相對而言要徑法則屬比較簡單普遍而較講求經濟效益之網路分析法。

結語 裝備修後之品質，關係著使用單位對於裝備妥善之維持與艦艇武力發揚之確保，有效維護人民生命財產之安全及國家主權領土之完整。 透過專案管理規劃及ISO全面品質管理模式保證提昇裝備之修護，以符合顧客所需，達成使命任務 。

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