跨闸大桥主桥（系杆拱） 上部结构施工技术方案 申张线-张家港复线船闸桥梁工程 跨闸大桥主桥（系杆拱） 上部结构施工技术方案

第一章 编制依据及工程概况 1.1 编制依据 2 、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）； 第一章 编制依据及工程概况 1.1 编制依据 1 、《申张线-张家港二线船闸工程施工图设计》及招标文件； 2 、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）； 3 、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）； 4 、《桥涵》（上、下册）（公路施工手册）； 5 、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）； 6 、《公路工程结构可靠度统一标准》（GB/T50283-1999）； 7 、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；

8 、《公路工程常用金属试验规程选编》[附：《公路工程金属试验规程》 （JTJ055-83）]； 9 、《路桥施工计算手册》（2001年）； 10 、《建筑结构静力计算手册》 (第二版)； 11 、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）； 12 、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）。

1.2 工程概况 跨闸大桥是申张线-张家港二线船闸工程施工图设计的桥梁分项工程，它连接长江中路与长江西路，是巫山港的主要通道之一。 跨闸大桥：总宽17m，主线长度715m，桥梁全长423.28m，桥跨组合为：7×20(钢筋混凝土连续梁)+71.6+71.6(2孔预应力混凝土系杆拱桥)+7×20m(钢筋混凝土连续梁)；桥下通航净高7m；

主桥上部主跨采用2跨跨径71.6m预应力混凝土系杆拱，为刚性系杆刚性拱，计算跨径70m，拱轴线为二次抛物线，矢跨比1/5，矢高14m。拱肋采用等截面“工”字型截面，高1.4m，宽1.2m；系杆采用等截面箱型，高2.2m，宽1.2m；每片拱设间距5m直径273mm的无缝钢管吊杆13根；风撑四道，采用直径500mm的无缝钢管；拱肋为钢筋混凝土结构，系梁为预应力混凝土结构，拱肋和系梁均采用支架现浇；吊杆为预应力钢管混凝土结构，风撑为钢管混凝土结构。下部结构采用墩台，方柱，钻孔 　桩基础，桩基础直径1.8m，深度72m。

引桥第一、四联采用7×20m钢筋混凝土连续箱梁，采用支架现浇，箱梁梁高1. 3m-1 引桥第一、四联采用7×20m钢筋混凝土连续箱梁，采用支架现浇，箱梁梁高1.3m-1.47m，顶板厚均为22cm，底板跨中厚22cm，支点处加厚到35cm，腹板中厚40cm，支点处厚55cm，中横梁宽1.5m，端横梁宽1.0m，悬臂2.05m，第四联有部分箱梁位于超高变宽段，箱梁宽度由17m变化为18.4m。引桥下部结构均采用三柱式墩、台，钻孔桩基础。墩柱直径1.3m，桩基础直径1.5m。 主桥上部工程施工计划工期为2008年4月1日至2009年9月30日。

第二章　主桥上部工程施工方法 本桥主桥为两孔跨径71.6m的下承式钢筋混凝土系杆拱（每孔二片拱肋）。主桥上部由系梁、横梁、桥面板、吊杆、拱肋及风撑组成。拱肋采用钢筋砼结构，工字型断面。主桥设置纵向刚性系梁，系梁中设置预应力钢绞线。拱片下吊杆间距5m，一片拱肋共有13根，吊杆下采φ27.3cm的无缝钢管。主桥中横梁、端横梁为牛腿形截面，牛腿搁置桥面板，桥面板采用实心桥面板，板高25cm，板宽4.36m。

主桥上部砼浇筑使用臂长45米的汽车泵浇筑施工，在浇筑最困难的7#～8#孔的最高段拱肋施工时，汽车泵在老 船闸西侧闸室堤边上，拱肋最远端距汽车泵的距离为 36m米左右，汽车泵浇筑砼施工可满足主桥上部砼浇筑需要。 上部结构示意图如图2-1。

图2-1　上部结构示意图

在整个施工过程中，拱结构需多次转换受力体系，系杆梁及拱肋受力情况较为复杂，故本部分施工为本工程的一个最重要的技术难点。 主要施工工艺流程为：搭设支架及工作平台→支架预压→现浇系梁→系梁第一批预应力束张拉→现浇端横梁→现浇中横梁→横梁第一批预应力束张拉→搭设拱肋支架→拱架立模→拱肋浇筑→安装风撑→系梁第二批预应力束张拉→安装吊杆→吊杆预应力束张拉→系梁第三批预应力束张拉→拆除拱肋模板、支架→安装桥面板→横梁第二批预应力束张拉→系梁第四批预应力束张拉→桥面砼铺装、人行道、栏杆→横梁第三批 　预应力束张拉→桥面沥青铺装→吊杆防腐处理 施工工艺流程见图2-2。

搭设拱肋支架、拱架立模、拱肋浇筑风撑安装筑 现浇系梁 系梁第一批预应力束张拉 现浇端横梁、中横梁 横梁第一批预应力束张拉 搭设支架及工作平台、支架预压 搭设拱肋支架、拱架立模、拱肋浇筑风撑安装筑 系梁第二批预应力束张拉 拆除拱肋模板、支架、安装桥面板 横梁第二批预应力束张拉 吊杆安装及预应力束张拉 系梁第三批预应力束张拉 桥面沥清铺装、吊杆防腐处理 系梁第四批预应力束张拉 桥面砼铺装、人行道、栏杆 横梁第三批预应力束张拉

2.1 系梁施工 2.1.1 系梁支架搭设 主桥系梁施工采用混凝土条形基础作支承墩，7#-8#主跨共设7个支承墩，跨度为13+12+18+12+13（7+9+12+15+12+13），共5（6）跨。8#-9#主跨设7个支承墩，跨度为10+12+12+12+12+10，共6跨。7#～8#主跨支架跨度足以保证河道通航要求（老船闸通航净宽为10.5m）。支承墩均位于陆地,支承墩基础采用C25条形扩大钢筋混凝土基础，条形钢筋混凝土基础大小为450×450×50cm,埋入硬塑土地基深度为20cm，贝雷梁叠放于条形混凝土基础上，根据地形条件,每个支承墩处贝雷顶面标高控制为8.5m。纵向贝雷支架采用两条双拼贝雷(每个截面四片),每条系梁下纵向贝雷长度支架为66米,单跨每条系梁支架需用贝雷片22×4+7×4×3=172片。 (见施工布置图2-3)

图2-3系杆支架布置图

2.1.2 系梁支架预压 贝雷梁支架搭设完毕后，底模考虑采用18mm竹胶板作面板，用10cm厚的小木方作承托，横桥向铺设，间距为25厘米，竹胶板固定于小木方上，对贝雷梁支架及条形基础进行预压，把测定的弹性变形值作为施工预留预拱度的依据。预压加载重量考虑系杆、拱肋及支架部分以及全部可能的施工荷载（荷载约为48.0×1.2＝57.6KN/m，具体计算见4.2.2.2系梁底模模板验算）以消除非弹性变形和基础沉降。预压采用钢筋加载的方法，钢筋应对贝雷梁范围预压，预压宽度1.5米，全桥均布预压。

预压加载时模拟各工序的工况，分批进行加载（先加载系杆重量，再加载拱肋重量），并记录观测数据；卸载时根据系杆和拱肋的施工顺序分批卸载，通过数据分析确定各工序的预留沉降量，以保证系杆拱的纵断线形。

支架预压时，沿支架纵向每5米设置一个观测点。在预压前和堆载后每日测同一点的下沉量并进行记录，通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出架体及基础沉降量。同时检查支架整体有无偏移，杆件有无压弯与变形等。支架沉降稳定连续3天累计沉降量不大于3mm且不少于7天，后将钢筋卸下。卸载时现场对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量，两次测量值比较，可得出弹性变形值，然后对支架作进一步调整，并准确测放出端横梁及拱脚中心线。

2.1.3 支架标高调整 支架预压前按照设计标高调整，确保支架均匀受力，预压后架体基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架竖向间的间隙等非弹性变形。通过预压观测计算得出支架弹性变形数值，采用在底模下垫设钢板和砂筒，通过调整砂筒高度来调整梁底标高，梁底标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

2.1.4 系梁钢筋绑扎及模板安装 系梁钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求，系梁中吊杆、预应力管道和中横梁预应力管道应埋设准确，吊杆位置处采用预埋无缝钢管，预应力管道采用#型定位筋与主筋焊接固定，为适应系梁在砼浇筑过程中的变形，系梁的主筋或钢筋骨架不使用通长钢筋，而在施工缝位置处设置钢筋接头，施工缝位置处按规范加密钢筋以增强其抗剪能力，两侧拱脚钢筋与系梁钢筋同时绑扎，钢 筋绑扎成型经监理工程师验收合格后安装模板。

系梁底模及侧模采用竹胶板，模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用上下拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生跑模。

1、 模板安装 为保证砼内实外光，拱肋端块件、端横梁底模和侧模、系杆的底模和侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，模板接缝夹海绵条，外涂玻璃胶封堵，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。

在支架上铺设系杆底模，系杆底模采用整体放样，并在底模上画好位置线和系杆各段边线。系杆中段的模板安装要严格按照设计要求的尺寸进行，并预留100cm湿接头位置。根据支架预压情况和设计要求预设预拱度，预拱度为支架预压预拱度和设计预拱度的累加和，预拱度按二次抛物线分配。

2、 钢筋制作 钢筋在加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。钢筋在焊接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，并且钢筋焊接时应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的50%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。 系杆中段顶层钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，顶层钢筋绑扎的过程中，注意预留内模撤除预留孔， 预留孔位置钢筋接头的预留长度要符合规范要求。

钢筋与预应力束有干扰的，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋、骨架筋让主钢筋的原则，对有干扰的钢筋进行位置上的调整，不允许直接割断或割除该处钢筋。钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。

钢筋施工过程中注意安放好以下预埋件： （1） 系杆、横梁张拉端锚垫板； （2）吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚 固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。 （3）预埋系杆预应力钢束管道沿轴线等间距3～4处排浆孔。 （4）中横梁的钢筋预埋件、锚垫板等。

2.1.5 系梁砼浇筑 系梁砼采用我部租用的商品混凝土拌合站集中拌制，汽车泵泵送混凝土准确就位。砼配合比设计时注意其和易性，水泥采用42.5#水泥，砼坍落度采用10～14cm，系梁采用50＃预应力钢筋砼，每孔系梁砼约212m3，系梁砼采用分三次三段浇筑施工，两端段长各为15m，中间段长为27m。砼先浇筑左右两段系梁段，两侧拱脚混凝土与系梁两端混凝土同时浇筑，最后浇筑中间段。

系梁分段接头处设施工缝。每段系梁砼浇筑时掺加适当缓凝剂，保证砼缓凝2h。砼灌注前在波纹管中放入口径略小的PVC塑管，在浇筑过程中不断拨动，确保管道通畅无阻，浇筑时采用水平分层向前推进施工，由于系杆高度为2.0m，中横梁高度为1.23m，为保证砼振捣密实，振捣时可分区域配以不同型号的插入式振捣棒，并应特别注意各节点钢筋密集区和波纹管周围的振捣。 系梁砼浇筑时，在桁架梁顶方木上设置适当的观测点，以观测系梁浇筑过程中的横向位移及挠度。

砼浇筑过程中，应做好以下工作： （1） 浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。 （2） 派专人跟踪观察模板及支架变形情况。 （3） 拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，并且采用30型振动棒配合加强振捣，适当延长振捣时间，确保砼密实。 （4）吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与端块件主钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。 （5）系杆为矩形空心截面，为了保证系杆底板砼的密实，需要在系杆顶板模板和底板的顶层模板进分段行开孔，振捣密 实后进行再进行封口浇注系杆腹板和顶板。

2.2 端横梁及中横梁施工 2.2.1 横梁支架搭设 端横梁在主墩盖梁上直接关模施工，陆上中横梁施工采用在原地面上满堂搭设普通钢管支架，跨闸室部位中横梁采用在老闸桥的盖梁和临时墩上搭设26根I40工字钢，间距65cm。见横梁支架搭设布置图2-4。

图2-4横梁支架搭设布置图

2.2.2 端横梁及中横梁钢筋绑扎和模板安装 钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求，端、中横梁预应力管道应埋设准确，预应力管道采用#型定位筋与主筋焊接固定，每片端、中横梁钢筋一次绑扎成型，钢筋绑扎成型经监理工程师验收合格后安装模板。

端横梁模板架设于主跨台帽上，中横梁模板架设原地面中横梁钢管满堂支架上。中横梁底模、侧模采用竹胶板，竹胶板后加肋条加固，模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用上下拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生 跑模现象。 3.2.3 端横梁及中横梁砼浇筑 待系梁混凝土强度达到100%后，现浇端、中横梁50＃砼，端、中横梁50＃砼拌制及浇筑方法同系梁。

2.3拱肋端块件施工 2.3.1支架搭设 本工程共8片拱片端块件。拱脚及系梁端头利用系梁支架；上拱部位利用普通钢管支架，搭设时注意位置（要让开系梁端头位置），钢管纵向间距40cm，系梁端头上部采用横向钢管40cm间距连接；在圆角处用短钢管加劲支撑。调整钢管顶标高，控制线形，在钢管顶铺设横向方木和竹胶板底模。（见拱肋端块件支架示意图2-4）

图2-5拱肋端块件支架示意图

2.3.2 筋绑扎及模板安装 同拱肋施工中钢筋绑扎和模板安装 2.3.3 砼浇筑 拱肋端块件混凝土采用汽车泵泵送混凝土施工，混凝土采用我部租用的商品混凝土拌合站集中拌制，由于该端块件钢筋较密，砼采用小石子混凝土，混凝土坍落度须控制在10～14cm。

2.4 拱肋施工 拱肋采用系梁施工完成后，以贝雷梁上系梁顶面为基底搭设拱肋钢管满堂支架施工。拱肋为50#钢筋混凝土，拱肋砼采用分段浇注施工，设置施工缝，不设湿接缝。 2.4.1拱架的搭设 拱肋矢高为14米，矢跨比为1/5， 拱架的搭设在系梁支架平台上，拱架采用φ48×3.5mm钢管搭设，由立杆、纵向水平杆、横向水平杆、剪刀撑、斜撑组成并用各类扣件连接为整体，立杆采用对接扣件对接，水平杆采用直角扣件连接，斜撑等采用旋转扣件连接，扣件必须用加力扳手拧紧。立杆顶部放 置顶托，顶托上放置10×10×300cm方木，在方木上 布置纵向模板。

两片拱肋支架同时搭设并相连接，并在4#和5#吊杆之间、9#和10#吊杆之间增设5列钢管架（顺桥向模数为60cm，横桥向模数为100cm，水平间距为110cm）以加强两片拱肋支架的横向整体稳定性，拱架搭设按规范预抛拱度，并调整拱肋底模标高，拱肋支架搭设须牢固，支架搭设前注意仔细检查钢管的直径和壁厚，锈蚀、弯曲的钢管予以剔除，必须保证在拱肋砼灌注时支架无走动变形。（见拱肋支架布置图2-6）。

图2-6拱肋支架布置图

2.4.2 拱肋钢筋绑扎及模板安装 拱肋钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求。拱肋模板底模、侧模采用竹胶板，底模采用实地按1：1放大样确定合理的每节底模长度。模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用上下拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生跑模。

2.4.3现浇拱肋 拱肋砼采用汽车泵泵送混凝土施工，混凝土采用我部租用的商品混凝土拌合站集中拌制，每片拱肋砼约130m3，由于拱肋砼位于圆滑曲线上，钢筋较多，拱肋砼采用小石子混凝土，混凝土坍落度须控制在10～14cm。每片拱肋砼浇筑时，采用汽车泵泵送混凝土。每片拱肋砼分四段浇注（拱脚二段，拱脚至拱顶二段），为使拱肋受力均匀合理应由下而上对称浇注，拱肋各分段之间直接留施工缝。(见拱肋现浇砼示意图2-7)

图2-7拱肋浇筑砼示意图

拱肋砼浇筑过程中，应做好以下工作： （1）为保证砼的密实，用50型插入式振捣器振捣。砼浇筑采用分片浇注，斜向分层，纵向分段，由于拱肋为圆弧形，为了预防砼浇注时溢出，将拱肋顶部采用竹胶板封盖，并且在顶盖上开孔便于混凝土振捣。混凝土的浇注要连续均匀进行，混凝土的输送采用输送泵。 （2）浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。 （3）派专人跟踪观察模板及支架变形情况。 （4）吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地 与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。

2.4.4 拱肋线型的控制 主跨拱肋分段现浇，搭设拱架是关键。 2.4.4.1 放样 项目部采取对1/2拱肋1：1放大样的施工方法，以得到拱肋模型，拱肋支架顶桁架，吊杆等精确的数据。 拱肋底模采用整体放样，放样时严格按照拱轴线方程进行并加密控制点，拱轴线方程为：Y=（4fx/L2）(L-x)，其中L=70m，f=14m。并在底模上画好位置线和拱肋 各段边线。拱肋中段的模板安装要严格按照设计 要求的尺寸进行。

2.4.4.2 拱架顶标高控制 拱架顶标高按设计要求预加6cm的预拱度，预拱度按二次抛物线设置，方程为Y=（4fx/L2）(L-x)，其中L=70m，f=14m。拱肋施工时支架顶标高应通过对支架变形、砼灌注时重量影响等施工因素控制来实现，通过现场观测统计和理论计算相结合手段达到控制拱肋线型目的。

根据施工过程中荷载及内力变化特征，影响支架顶标高因素主要有以下几种： 　1. 混凝土拱肋自重； 　2．拱架的自重 ； 　3. 支架弹性变形和塑性变形； 　4. 设计规定的预留拱度。 施工中综合考虑以上因素对拱肋线型影响，根据设计要求预设预拱度，预拱度按二次抛物线分配，最终支 架顶标高=设计标高值+设计预拱度+预压预拱度。

2.4.4.3 施工观测和控制 通过对拱肋线型理论分析，施工中在支架上设置观测点，通过对这些观测点标高的精确控制，达到控制拱肋线型的目的。 观测点的布设及测量精度： 在拱肋中心及垂直拱肋轴线方向1/4拱肋中心各0.4m处设置观测点，每个断面为3个点，每段拱肋每个端头设置两个断面。在拱肋的施工过程中，采用全站仪、水准仪等对拱肋混凝土、骨架、吊杆、系杆等进行挠度和横向位移以及墩台变化情况的观测，并与设计及控制值进行比较，一旦异常，立即调整。

2.4.4.4 施工各阶段线型控制要点 （1） 计算预拱度时，准确收集计算控制参数，特别是施工中临时荷载要进行准确计算，做到各项观测值准确、记录正确，对汇总检测数据和理论计算结果进行对比分析。 （2） 拱肋浇筑过程中随时进行沉降观测，并派专人检查支架及模板，发现异常立即处理。 （3） 施工中严格按砼配合比拌制，在保证砼强度的前提下，试验测定砼弹性模量。

2.5 安装钢管砼风撑 φ500风撑钢管采用吊装方式安装。在两片拱肋砼浇筑完成后，采用50吨吊车吊装风撑钢管，再与预埋于拱肋内侧的风撑预埋钢板焊接固定,并预留浇筑孔,全部风撑安装完成后,最后采用汽车泵泵送40＃小石子混凝土至钢管内。

2.6 吊装行车道板 主桥行车道板为40＃钢筋砼预制板，我项目部于现场建预制场集中进行预制存放，当行车道板强度达到95%设计强度以上并且主桥达到行车道板的安装条件时，行车道板采用汽车转运，吊车吊装。安装时在纵横两个方向对称铺设。纵向：由支点向跨中按顺序铺设；横向先在桥梁中部沿桥长成条安装，再横向由桥中心线往两边对称安装， 最后用40＃小石子混凝土填筑行车道板接缝。

2.7 预应力施工 本桥每根系梁设置14根OVM15-10预应力钢绞线，钢绞线采用按GBT5224-2003标准生产的低松驰270级钢绞线，钢绞线直径为15.24mm，标准强度为1860Mpa，单束锚下施工张拉控制应力＝设计张拉应力＋张拉损失应力，钢绞线张拉采用两侧对称张拉。每根中横梁、端横梁设置6根OVM15-10，采用的钢绞线规格与系梁钢绞线相同，单束锚下施工张拉控制应力＝设计张拉应力＋张拉损失应力。预应力施工工艺如下。

2.7.1 预应力施工顺序 　1. 张拉系梁第一批N2→N3、N12→N13预应力束； 　2. 端横梁砼强度达到95%后，张拉端横梁第一批预应力束5#、6#；、张拉中横梁钢束5#、6#； 　3. 张拉系梁N1、N4、N11、N14预应力束； 　4. 拱肋、风撑浇筑结束后张拉吊杆预应力束： 　5. 拆除拱肋拱架后张拉系梁的第三批N5、N6、N9、N10预应力束； 　6. 桥面板铺装后张拉中横梁、端横梁第二批1#、2#钢束； 　7、张拉系梁的第四批N7、N8预应力束； 　8. 张拉中横梁、端横梁第三批3#、4#钢束，封锚灌注 吊杆内混凝土。

2.7.2 预应力钢材及锚夹具和张拉设备的检验 进场的钢绞线应分批堆放，并附有生产厂家的技术合格证或检验报告单，并逐批进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂及交叉的钢丝、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，以及直径尺寸的误差，并按国家规定进行机械性能的抽样调查。 锚具出厂前由供货方按规定进行检验并提供质量证明书，锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况确定复验项目、数 量，并按有关规定进行检验，符合要求后才能使 用。

采用的张拉千斤顶，其额定吨位为张拉力的1. 2-1. 5倍，压力表表盘直径不小于150mm，表盘最大读数为实用读数的1. 5-1 预应力束孔道采用预埋钢质波纹管，波纹管应有一定的强度，管壁严密不易变形，不漏浆，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋支撑钢板应垂直于孔道中心线。

2.7.3 预应力钢绞线穿束 钢绞线下料宜采用切断机或砂轮机切断，不得用电焊切断。为防止切断后散头，切断钢绞线之前，先在切割处左右两端各3-5cm处扎丝一道。 钢绞线按照设计图纸尺寸加张拉端工作长度下料，同时应在施工现场放样，确定最终下料长度。为使钢绞线成束时不致相绞紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道扎丝捆扎成束，束内每根两端用白胶布缠贴编号，同一根的编号相同。

钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。穿束前应先用压力水冲出波纹管孔道内杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水冲干。 成束的钢绞线抬运至梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂在孔道上的牵引束，在人工辅助下，将钢绞线徐徐穿入孔。

2.7.4 张拉作业 本桥的系杆梁预应力钢绞线为单端张拉、横梁预应力钢绞线为两端对称张拉。吊杆预应力钢绞线为一端张拉，张拉端设在拱肋顶，锚固端设在系杆底。张拉作业采用双控，以张拉力为主，设计伸长量为校核，当实际伸长量与设计伸长量之差超过±6%时应查明原因，并及时处理解决，方能继续进行，否则应重新张拉。 钢绞线束张拉程序如下：0→初始张拉吨位（0.15计算张拉力）作伸长值标记→分级张拉→张拉至1.0计 算张拉力→持荷2分钟，补足吨位→计算张拉力 （锚固）。

2.7.4.1 张拉作业具体施工工艺 1. 0阶段：千斤顶充油2～3cm。 2.7.4.1 张拉作业具体施工工艺 1. 0阶段：千斤顶充油2～3cm。 2. 初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10％，使钢绞线束再次调整松紧，均匀受力，使张拉设备与孔道轴线一致。到达吨位后，用钢尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数。并在两端每根钢绞线上做标记，记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时测量工具锚夹片外露量并做好记号，以便分析其内缩量。 3. 分级加载：加载分为4级，即0.15、0.4、0.6、0.8的设计控制张拉力，每加载一次，均应测量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、钢绞线外露端和工具锚夹片的受力移动情况）。 4. 张拉吨位：当达1.0σk时，持荷2分钟并补足吨位， 测量延伸量，观察钢绞线与夹片情况。

5．自锚：张拉完成后，先将千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚目的，自锚应逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数应补足到1.0σk再进行该端自锚），在一端油压力表读数达到0值的一刹那，立即关死千斤顶油阀，测量伸长量（伸长量应从钢绞线已做好标记端至锚下垫板面止）逐渐使吊顶倒链受力。 　说明：设计计算延伸量只计算至锚下，而实际伸长量是量在工具锚端。因与设计计算伸长量比较时，应 扣除梁端以外钢绞线工作长度的伸长量。

6. 回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。 7. 退顶：工具锚拆出后，继续将千斤顶、限位器拆出，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。 2.7.4.2 张拉施工质量标准 1. 张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，以延伸量进行核对，实际延伸量与理论延伸量误差控制在±6％以内。 2. 同一断面断丝之和不超过总丝数的1％，且每束断丝只允许一根。 3. 两端钢绞线回缩量之和≤6mm。

2.7.5 孔道压浆 2.7.5.1 施工准备 1. 切除锚板外超长的钢绞线（锚板外留3cm），先用石棉绳将每根钢绞线缠绕好，并保持湿润状态后进行，切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙（压浆孔除外）填充密实，以便能承受压浆时的压力。 2. 每个喇叭管的压浆孔均应安装闸阀，以便压浆时能保持恒压。 3. 用压力水冲洗孔道，用过滤的压缩空气吹净 积水。

2.7.5.2 梁体孔道压浆用水泥浆技术条件 1. 水泥浆标号同梁体，即C50，水泥出厂日期不超过三个月,水泥为不低于42.5#的普通硅配盐水泥或硅酸盐水泥。 2. 水灰比一般按0.4～0.45，当掺用减水剂时，水灰比可减到0.35，拌和3小时泌水率按2％，水泥浆稠度14s～18s。水泥浆中的水和外加剂，应对钢绞线无腐蚀作用。 3. 拌至入孔道的间隔时间不得超过40分钟，每批孔道压浆均应制作标准试件3组，标准养护28天，检查 其抗压强度。

2.7.5.3 孔道压浆 1. 张拉完毕的孔道应抓紧安排压浆，同一断面原则上按先下后上的顺序进行。对分批张拉未压浆的，压浆时应对下几批次张拉的压浆的孔道进行清孔，以防止水泥浆串孔而堵塞孔道。 2. 采用一次压浆方法：即由甲端压向乙端，乙端管口冒出浓浆后，关闭乙端阀门，待输浆泵压力达到0.6～0.7Mpa并保持恒压2分钟，在无漏水、漏浆时关闭甲端进浆阀。如果现场情况允许，也可采用两端压浆法， 但两端分别压浆间隔时间不得超过45分钟。　

3. 拌浆机投料的顺序是：先投水，后投水泥，充分拌合后再加掺和料，拌合时间至少2分钟。水泥要过筛，每次投料应满足一小时使用。 4. 压浆作业中，每3小时应用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也应清洗干净，压力表应经常标定。压浆中发现浆流不动时，应立即拆下压浆阀，清洗再用。 5. 大气气温超过35℃时，应安排夜间压浆。气温低于5℃时，应停止压浆，防止孔道冻裂。

6. 张拉完毕到孔道压浆的间隔时间应控制在不超过24h，一般不超过3天，以减小预应力钢绞线的松驰。因故不能及时进行压浆的孔道，锚固端应用棚布覆盖，防止养护水和雨水进入孔道，锈蚀钢丝，进入冬季施工时，孔道内不得有积水，严防冻裂孔道，施工点应特别重视。 7. 向上弯曲的孔道，在曲线顶预埋压浆排气孔，即能排气，也利检查压浆是否密实，压浆时，在喷出浓浆后，才能阻塞。 8. 孔道压浆后，因为泌水孔道口会出现空段，在逐孔检查后，对孔道的空段长度内，用较干的水泥浆从压浆 口进行补填。

2.7.6 吊杆张拉 本桥吊杆采用ASTM A416-97标准的低松弛钢绞线，外套φ27.3mm钢管，符合GB8162-99标准，强度为R=1860MPa，σ=0.46 R。本桥吊杆安装完毕后，先张拉6、8号吊杆钢束，随后张拉4、10号吊杆钢束，第一次张拉控制应力为0.50R；按吊杆张拉顺序张拉1、2、12、13号吊杆钢束，第二次张拉控制应力为0.45R；其余吊杆钢束锚下张拉控制应力为0.50R，采用单端张拉，张拉于横桥向、顺桥向对称进行，张拉端在拱肋上。全桥吊杆采用OVM15-11型和OVM15-11P型锚具，张拉采用YCW－250B千斤顶。全桥共有 吊杆42根，分四桁设置，每桁13根，与主桥中线对 称布置。

2.7.6.1 张拉前准备工作 1. 吊杆上下锚箱，在砼灌注前，均应用软织物堵塞，严禁砼浆液漏入。 2. 检查系梁预埋锚箱垫板与钢管中心线是否垂直，拱肋上预设锚箱垫板是否水平，如有偏差应用A3钢板制造双面刨光的斜垫圈找平。 3. 检查锚垫板下砼是否密实，板面要光洁，要将表面浮锈、砼残渣清除干净，以免影响锚具安装。 4. 锚垫板外平面吊杆孔口，应用砂轮倒角，以 免张拉至高吨位时刮伤钢丝。

2.7.6.2 张拉作业 1. 吊杆全部安装后，先张拉6#、8#吊杆钢束，随后张拉4#、10#吊杆钢束，钢束下张拉控制应力为0.5R。 2. 按吊杆张拉顺序张拉余下吊杆钢束，1#、2#、12#、 13#吊杆钢束，张拉控制应力为0.45R，其余吊杆钢束下张拉控制应力为0.5R。 3. 张拉时严格按计算张拉力，做好伸长量记录。

2.7.6.3 压浆和封锚 1. 为方便施工，先张拉吊杆内钢绞线再灌注吊杆内40#水泥砂浆。 2. 导管压浆采用一次压浆法，从下向上压注，分设进浆管和排气管，压力0.7Mpa，恒压2分钟。 3. 封锚用干砸砼。

2.8 系杆拱施工要点及施工中应注意的问题 2．8．1 系杆拱施工要点 2.8 系杆拱施工要点及施工中应注意的问题 2．8．1 系杆拱施工要点 （1） 临时支架进行预压，以消除支架非弹性形变及地基沉陷。系杆支架预压加载重量考虑系杆、拱肋以及全部可能的施工荷载，卸载时根据系杆和拱肋的施工顺序分批卸载。支架沉降量进行7天以上的观测，连续三天不超过3mm。 （2）系杆拱轴线进行施工过程监控，做好记录，分析记录和数据，以便制定指导施工的措施，保证质量。 （3）下部支架及拱肋支架搭设完毕后，应对其平面布置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性作全面检查， 合格后方可进行下道工序。

（4）在施工时注意各种预埋件的埋设，避免遗漏，凡焊接的受力部分，均需满足可焊接要求，并根据不同的钢材选用相应的焊材。 （5）施工中必须保持对称施工，严禁单侧加载。 系杆和横梁浇筑由两端向跨中对称进行，以保证 支架变形保持均匀和最小。 （6）各接缝处严格按照施工缝要求进行凿毛冲洗，保证新老混凝土的结合。 （7）混凝土浇注密实，特别是锚下混凝土，采 　用φ30插入式振动器仔细振捣，防止出现蜂窝。

（8） 预应力产品进场后，严格按照有关试验规程对其强度、外形尺寸、物理及力学性能进行试验。钢绞线根据实测弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。钢绞线、吊杆拉索必须采用砂轮机切割，不得采用电焊或氧炔焰切割。 （9）精确定位预应力管道，并用“井”型定位架可靠定位，间距在直线段为1.0m，在曲线段为0.5m。并保护好管道，防止因运输、安装等原因发生裂缝或被电焊烧伤出现漏浆现象。锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，锚具、限位板及千斤顶保证同轴。

（10）现浇接头混凝土强度达到设计强度的90%时并且龄期不小于7天，方可进行预应力钢束张拉。钢束张拉按照设计图纸提供的施工顺序、控制应力以及工艺进行施工。预应力张拉设备按照有关规定配套及标定，张拉人员持证上岗，并认真做好张拉记录。 （11） 择优质锚具并进行严格检测，校好千斤顶和油泵，油表和千斤顶要配套使用。预应力采用张拉力和引伸量双控。当预应力施加至设计吨位时，实际引伸量与设计引伸量误差在0-6%内，否则即停工检查，分析原因，采取相应措施后再进行张拉。施工中注意观测构件上 　拱值和压缩值，并与理论值作比较。

（12）因高强钢丝下料要求很严，每根吊杆高强钢丝下料前，应再次测量吊杆实际长度从而决定下料长度。吊杆张拉必须分期、分批、多点对称地逐步加载，第一次和第二次张拉完成后，吊杆内力须经多次调整。 （13） 钢束张拉时滑丝、断丝数量不得大于该断面总数量的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得超过一根，否则换束重拉。预应力张拉完成后严禁碰撞锚具，并尽快用环氧树脂水泥浆封锚。

2．8．2 施工线形的控制 （1）建立测量控制网 以激光照准和精密测标组成定位系统；监测项目为拱肋的线形变化、拱脚位移和拱脚沉降。  在每节拱肋端头设置固定的测量控制点，控制点设在拱肋中线位置。施工放样及检查都采用全站仪进行，每浇注一节段拱肋，对全部控制点都要进行观测。此外，对拱座的偏位进行观测，做好记录，与个阶段理论线形对照，发现偏差分析原因及时纠正。细长杆件对温度，特别是日照影响非常敏感。为了减少温度和 日照对线形控制的影响，标高的 　测量包括合拢时间都安排在凌晨。 

（2） 做好施工标记 单片系杆拱组合理论轴线应在一铅锤平面内，施工时首先要保证系杆轴线为一条直线。先进行施工放样，在支架上标出桥梁中心线，能后根据中心线放出拱脚、系杆实际位置，并在支架上作出明显的标志，浇注完成后立即进行检查，如有偏差立即纠正。

2.9 桥面系及其附属工程 本桥桥面铺装8cm为C40聚丙烯纤维网混凝土，10cm沥青混凝土，引桥桥面铺装厚为16cm。伸缩缝D80型68m、D160型17m，栏杆采用C30钢筋混凝土栏杆。 2.9.1 桥面混凝土施工 1. 桥面清理：用高压水冲洗桥面污物、杂物，必要时进行凿毛。 2. 安装桥面钢筋网：钢筋网绑扎整齐，垫层厚度一致。

3. 桥面混凝土铺装标高控制：钢筋绑扎完毕后，设置桥面混凝土摊铺设备轨道，其轨顶标高为桥面摊铺控制标高，标高的设置按设计桥面的纵坡和横坡来定。 4. 混凝土浇筑：混凝土采用桥面混凝土摊铺设备机械摊铺，然后由专业泥瓦工用3.0m直尺刮平，最后进行抹面处理。 5. 桥面铺装检查项目见表2-1

桥面铺装检查项目　表2-1 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 1 混凝土强度 在合格标准内 2 厚度 +10，-5ｍｍ 3 平整度 2ｍｍ（2ｍｍ直尺） 4 横坡 ±0.15％

2.9.2 护栏施工 本桥护栏采用混凝土护栏，护栏钢筋砼采用现场预制，预制后当强度达到90%才能开始安装。栏杆施工时应挂线施工，保证施工的栏杆平直、顺滑、美观。 2.9.3 伸缩缝安装 本桥共6道伸缩缝，采用D-80型，其中引桥伸缩缝4道，每道长17m，主桥伸缩缝1道，每道长17m。安装伸缩缝时应注意以下问题：

1. 根据安装时的气温确定伸缩缝安装宽度，按伸缩缝生产厂家提供的安装要求将桥面预埋钢筋与型钢锚固部分焊接，在焊接前调整型钢顶面高程、横坡与桥面铺装层高程，横坡一致。 2. 按伸缩缝设计要求，在预留槽范围内设置10×10cmφ8cm的表面防裂钢筋网，再灌注大于或等于C50的连接混凝土，禁止混凝土及水泥浆流入钢凹槽里面，然后在型钢凹槽内安装橡胶条。 3. 橡胶伸缩缝安装不得在气温5℃以下进行。

2.10 混凝土外观质量控制 2.10.1 模板拼装 竹胶板模板运至施工现场后，应进行试拼，检查其接缝是否严密、平顺，检查合格后将模板编号，防止以后施工中交错拼装，影响拼装质量。施工中模板拼缝要求严密，所有孔洞上满螺栓，但不一次拧死，应相互协调旋拧，最后将螺栓全部拧紧，确保接缝严密。

2.10.2 样板引路 工程开工前应对工人进行岗前培训，认真作好技术交底，前期施工节奏宜放慢，以总结摸索最佳施工工艺、施工方法，使浇筑的砼质量良好，特别是砼外观质量应做到色泽一致、棱角分明、光洁平顺。 2.10.3 专人负责标高的测量工作 派专人对桥梁柱顶、拱肋等标高进行测量，确保桥面标高符合设计要求，并按要求设置预拱度。

2.10.4 砼生产控制 本工程砼采用租用商品混凝土搅拌站拌制砼。为保证工程质量，必须对每批进场的砂、石料、水泥等进行检查，检查合格后方可用于施工。搅拌站、搅拌机自动计量装置必须准确，砼搅拌前应根据现场砂石料含水量调整出施工配合比，砼搅拌时间应严格控制。 搅拌的砼必须在规定时间内灌注，若由于车辆、现场等原因造成延误，超出时间的不准采用，也不允许二次加水搅拌。

2.10.5 砼灌注质量控制 砼灌注前首先做坍落度实验，若不在允许误差范围内应退回重新调整。砼采用分段、分层浇筑时，分层厚度一般为20～30cm，分段长度以先浇层与后汇层到达的时间间隔不超过先浇层初凝时间为度。 砼灌注时其自由下落度不大于2.0m，砼灌注时从低处向高处分层连续进行。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前将次层砼灌注完毕。砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10-30s，并以砼开始泛浆不冒泡为准。砼灌注时应采取防日光暴晒和雨淋措施。

2.11 工期安排 主桥上部结构进度的工期控制节点如下： 1. 主桥上部结构施工：2009年3月1日-2009年9月15日。 2.11 工期安排 主桥上部结构进度的工期控制节点如下： 1. 主桥上部结构施工：2009年3月1日-2009年9月15日。 　（1）临时工程：2009年2月1日-2009年3月15日。 　①地基处理及条形基础浇筑等：2009年1月1日-2009年　　　　　　　　　　2月25日。 　②贝雷安装连接：2009年2月20日-2009年3月10日。 　③支架预压：2009年3月16日-2009年4月10日。 　④拆除预压钢筋、铺设底模：2009年3月25日 　　-2009年4月25日。

（3）横梁施工：2009年6月16日-2009年7月14日。 ①中横梁：2009年6月16日-2009年7月1日。 　（2）系梁施工：2009年4月26日-2009年5月15日。 系梁养生：2009年5月16日-2009年6月14日。 （3）横梁施工：2009年6月16日-2009年7月14日。 ①中横梁：2009年6月16日-2009年7月1日。 a支架、底模：2009年6月16日-2009年6月23日。 b钢筋绑扎：20089年6月24日-2009年6月29日。 c砼灌注：2009年6月30日-2009年7月1日。 ②端横梁：2009年7月2日-2009年7月8日。

　（4）拱肋：2009年6月20日-2009年8月14日。 ①拱肋等支架：2009年6月20日-2009年7月10日。 ②拱肋底模：2009年7月11日-2009年7月21日。 ③拱肋钢筋绑扎：2009年7月22日-2009年7月31日。 ④拱肋侧模：2009年8月1日-2009年8月5日。 ⑤拱肋砼：2009年8月6日-2009年8月14日。 　（5）风撑：2009年8月20日-2009年8月24日。 拱肋及风撑砼养生: 2009年8月14日-2009年8月31日 　（6）吊杆： 2009年8月18日-2009年8月22日。 　（7）拆支架：2009年8月25日-2009年9月10日。 　（8）行车道板安装：2009年8月15日-2009年 　　9月20日。

第3章 主跨临时工程验算 主跨临时工程验算内容主要包括条形基础的尺寸，贝雷梁的强度、拱肋支架水平杆的抗弯强度、刚度及拱肋支架立柱的稳定性等。本桥主跨临时工程两边对称，现对单侧进行验算：

3.1 拱架及底模验算 3.1.1 拱肋支架设计荷载 3.1.1.1 模板及支架和拱架自重： 3.1 拱架及底模验算 3.1.1 拱肋支架设计荷载 3.1.1.1 模板及支架和拱架自重： 　1．模板：底模及侧模用竹胶板，密度为970Kg/m3，厚度为18mm 　（1）底模：96m2，重量为：96×0.018×0.97=1.68（t） 　（2）侧模：352.8m2，重量为：352.8×0.018×0.97=6.16（t）拱肋模板总重量为7.84t 　2．木材 　横向方木：每根3m长，间距0.25 m，共320根，重量为：320×3×0.102×0.75=7.2（t） 　支架木材重量为：7.2t

　3．拱架重量： 　（1）拱肋支架及扣件：钢管采用φ48 ×3.5mm钢管，拱肋支架钢管总长21200m，扣件9000个，拱肋支架及扣件重量21200×3.84×0.001+9000×1.06×0.001=90.95（t） 　拱架重量共为：90.95t 　（2）模板、支架和拱架自重共为：105.99t 3.1.1.2 拱肋钢筋混凝土重量（含新浇混凝土和振捣混凝土时产生的荷载） 　拱肋钢筋砼：120 m3，按2.63t/ m3计，m=120×2.63=315.6（t） 　拱肋钢筋混凝土重量共为315.6t

3.1.1.3 施工人员及临时材料和机具等荷载 　按250Kg/m计算：71×0.25=17.75（t） 　施工人员和临时材料、机具等荷载共为20t 　拱肋支架设计荷载=1.2×105.99＋1.2×315.6＋1.4×17.75＝530.76t。 3.1.2 拱架验算 拱肋钢管满堂支架采用φ48×3.5mm钢管，拱肋下拱支架共7排，验算按拱肋下只有中间5排支架受力的最不利因素验算： 换算成施工单位荷载：Q =530.76×10÷71=74.75KN/m 每排支架承受单位荷载为： 　Q 1= Q/5=74.75KN/m÷5=14.95 KN/m 由于拱架顶部设置顶托，各种力均不直接作用在水平杆上，因此对水平杆不作验算，只对立杆进行验算。

立杆稳定计算； 立柱稳定σ=N÷(ф×A) 式中 N—拱肋钢管支架立柱承受的单位荷载； 　　　　ф—轴心压杆的稳定系数，根据计算的立柱和细比λ=L/I查表。 　　　　A—钢管截面积，φ48×3.5mm钢管截面积 A=489mm2。 　　　　λ=L/I=1200/15.8=75.95　查得ф=0.744 式中 L＝—钢管步距，L＝1200mm，I＝—惯性半径，　φ48×3.5mm钢管I=15.8mm 力杆纵向间距为0.6m，N= Q 1×0.6=8.97 KN=8970N＜27000N(钢管施工容许轴向力) 立柱稳定σ=N÷(ф×A)= 8970÷(0.744×489)=24.66N/ mm2＜f=205N/ mm2 　　式中 f ＝—钢材的抗拉强度设计值，f ＝205N/ mm2 　立柱稳定性满足本方案拱肋支架要求。经验算：拱肋支 　　架设计能满足施工要求，拱肋支架设计方案可行。

3.1.3 拱肋底模计算 3.1.3.1 模板验算 按均布三跨连续计算，模板横木间距l=0.25m 均布荷载q=[(1.68+6.16+315.6)×1.2+17.75×1.4]÷71÷1.2=4.85t/m=48.5KN/m Mmax=-0.1ql2=-0.1×48.5×0.252=-0.303KN.m Wx=1×0.0182/6=5.4×10-5 σ= Mmax/ Wx=5.6Mpa＜1.2[σw]=17.4 Mpa

3.1.3.2 横木验算（东北落叶松） 按均布简之梁计算，跨度l=0.30m 均布荷载：q=[(1.68+6.16+315.65+7.2)×1.2+17.75×1.4]÷320÷1.2＝1.1 t/m=11.0KN/m Mmax=ql2/8=0.124KN.m Wx=0.1×0.12/6=1.67×10-4 m3 σ= Mmax/ Wx=0.74Mpa＜1.2[σw]=17.4 Mpa 经验算：拱肋模板设计能满足施工要求，拱肋模 　板设计方案可行。

3.2 系梁下支架及模板验算 3.2.1 一片系梁下支架重量 3.2.1.1 系梁模板 底模及侧模采用竹胶板，密度为970Kg/m3，厚度为18mm。 底模：85.2m2，重量为：85.2×0.018×0.97=1.49（t） 侧模：284m2，重量为：284×0.018×0.97=4.96（t） 系梁模板总重量为6.45t 3.2.1.2 方木 285根横向方木10×10cm，间距0.15m，每条3m 共重：3×285×0.10×0.10×0.75=6.41(t)

3.2.1.3 贝雷片 单侧96片1.5×3m贝雷片，每片重270Kg 加强玄杆192根，每片重80Kg 共重：0.270×96+0.080×192=41.28(t) 3.2.1.4 系梁钢筋混凝土重量（含新浇混凝土和振捣混凝土时产生的荷载） 系梁钢筋混凝土为103m3，重量按2.63t/ m3 ， 共重：103×2.63=270.89（t） 3.2.1.5 施工人员和临时材料、机具等荷载 按250Kg/m计，按长71m计， 共重：71×0.25=17.75（t） 系梁支架设计荷载共： 1.2×（6.45+6.41+41.28+270.89）+1.4×17.75 ＝414.866t

3.2.2 系梁下支架验算 按安全系数考虑计算。 3.2.2.1 贝雷梁验算 A、现浇拱肋对贝雷片及系杆受力影响分析： 在拱肋合拢同时，我们可以认为拱肋的荷载及系杆的荷载及支架荷载等，同时由系杆和桁架片承受，按照刚度分配原则，对通航孔的弯矩进行近似分配。 　系杆的截面特性计算：I＝0.7666 m4 ，E＝350GP 单片贝雷片的截面特性计算：I=250497cm4 ， 　E=210GP

对于弯矩分配按刚度分配，即： 则可以近似认为荷载也按刚度分配，由砼承受的均布荷载为： q系杆=q总×(35000000×0.7666)/ [(35000000×0.7666)+（21000000×0.00250497]=0.998q总 　q桁=0.002q总 承受总均布荷载为： 　q总=q系+q拱肋=（414.886+530.76）/71=133.2KN/m 　q系分=133.2×0.998=132.9KN/m 　q桁=133.2×0.002＝0.266 KN/m 可以认为，系杆通过张拉承受拱肋施工荷载。

按照简支梁计算（最大跨径18m）最大弯矩为： M=ql2/8＝132.9×18×18/8＝5382.45 KN/m 计算钢铰线的数量： Ay＝rcMj/a1hRy＝1.25×5382.45/0.70×1.75×1860000＝2953mm2 N＝Ay/S＝2953/140＝22根 设计中第一批张拉为N2、N3、N12、N13，其中N2、N3为抗弯钢绞线，共10×2=20根，不能满足要求。 此时可以认为该抗弯钢绞线能承受弯矩M＝20×140×1860000×1.75×0.7/1.25＝5103.84KN/m，也即砼能承受弯矩5103.84KN/m，其中278.61KN/m仍由桁架来承受。 即：q系分＝5103.84×8/（18×18）＝126.02KN/m q桁＝133.2-126.02＝7.18 KN/m

B、贝雷梁承受荷载总重量计：414. 866+0. 718×71 =465. 844t，4片单层贝雷直接受力，单层贝雷均布荷载为q=433 B、贝雷梁承受荷载总重量计：414.866+0.718×71 =465.844t，4片单层贝雷直接受力，单层贝雷均布荷载为q=433.752÷4÷71m=1.64t/m 以简支梁计算，跨径最大的为18m，单排单层受最大弯矩：M=ql2/8=1.64×182/8=66.42tm＜78.82 tm（单层单排贝雷容许弯矩） 其抗弯强度符合要求。 每片贝雷抗弯刚度验算：惯性矩I=250497cm4，v=5ql4/(384EI)=5×16.4×103×184×109÷(384×210×103×250497×104)=42.6mm＞L/500= 18000/500=36mm 其抗弯刚度不能符合要求，故在最大跨径（18m） 　处再加一片贝雷片。

其抗弯刚度验算如下： 单层贝雷均布荷载为q=465.844÷5÷71m=1.312t/m 单排单层受最大弯矩：M=ql2/8=1.312×182/8=53.14t.m＜78.82 t.m（单层单排贝雷容许弯矩） v=5ql4/(384EI)=5×13.12×103×184×109÷(384×210×103×250497×104)=34.1mm＜L/500= 18000/500=36mm 其抗弯刚度符合要求。 此时，15m跨径处仍按4片贝雷架来计算： 每片贝雷抗弯刚度验算：惯性矩I=250497cm4，v=5ql4/(384EI)=5×16.4×103×154×109÷(384×210×103×250497×104)=20.6mm＜L/500= 18000/500=36mm 其抗弯刚度满足要求。 故系杆下贝雷片在18m跨径处设置5道，其它跨径 处均设置4道，经验算均能符合要求。

3.2.2.2 系梁底模计算 3.2.2.2.1 模板验算 按均布四跨连续计算，模板纵向梳形木间距l=0.25m。 均布荷载 q=｛[(6.45+270.89)×1.2+17.75×1.4]÷71+0.718｝÷1.2=4.80t/m=48.0KN/m Mmax=-0.107ql2=-0.107×48.0×0.252=-0.321KN.m Wx=1×0.0182/6=5.4×10-5 σ= Mmax/ Wx=5.9Mpa＜1.2[σw]=17.4 Mpa

3.2.2.2.2 横向方木验算（东北落叶松） 按均布简之梁计算，跨度l=0.25m,贝雷上方木共285根， 承重：(270.89 +6.45 +6.41)×1.2+17.75×1.4+0.718×71=416.328t， 每根方木上受力为416.328÷285=1.46t 按系梁底宽1.2m计算，均布荷载为1.46t÷1.2m=1.217t/m=12.2KN/m 最大弯矩为：Mmax=ql2/8=2.196KN.m Wx=0.1×0.12/6=1.67×10-4 m3 σ= Mmax/ Wx=13.1Mpa＜1.2[σw]=17.4 Mpa 经验算：系梁模板设计能满足施工要求，系梁模板 　设计方案可行。

3.3中横梁下支架验算 3.3.1 陆上中横梁支架验算 3.3.1.1中横梁下支架重量 1、模板： 3.3.1 陆上中横梁支架验算 3.3.1.1中横梁下支架重量 1、模板： 底模及侧模采用竹胶板，密度为970Kg/m3，厚度为18mm。 底模：10.2m2，重量为：10.2×0.018×0.97=0.18（t） 侧模：51m2，重量为：51×0.018×0.97=0.89（t） 系梁模板总重量为1.07t 2、方木 68根横向方木10×10cm，间距0.15m，每条1m 共重：1×68×0.10×0.10×0.75=0.51(t)

3、一根中横梁 2.6×｛（0.6×1.4+（0.2+0.3）×0.2｝×17＝41.5t 4、施工人员和临时材料、机具等荷载 按250Kg/m计，按长1m计 共重：1×0.25=0.25t 中横梁下支架荷载共： 1.2×（1.07+0.51+41.5）+1.4×0.25＝52.05t

3.3.1.2中横梁下支架验算 竖向钢管沿横梁方向60cm布置，纵向50cm设置4排，水平杆步距120cm，验算按横梁下只有中间2排支架受力的最不利因素验算： 换算成施工单位荷载：Q =52.05×10÷17=30.6KN/m 每排支架承受单位荷载为Q 1= Q/2 =15.3 KN/m 由于拱架顶部设置顶托，各种力均不直接作用在水平杆上，因此对水平杆不作验算，只对立杆进行验算。

立杆稳定计算： 立柱稳定σ=N÷(ф×A) 式中 N—拱肋钢管支架立柱承受的单位荷载； ф—轴心压杆的稳定系数，根据计算的立柱和细比λ=L/I查表。 A—钢管截面积，φ48×3.5mm钢管截面积 A=489mm2。 λ=L/I=1200/15.8=75.95　查得ф=0.744 式中 L＝—钢管步距，L＝1200mm,I＝—惯性半径，φ48×3.5mm钢管I=15.8mm 力杆纵向间距为0.6m，N= Q 1×0.6=9.18KN=9180N＜27000N(钢管施工容许轴向力) 立柱稳定σ=N÷(ф×A)=9180÷(0.744×489)=25.23N/ mm2＜f=205N/ mm2 式中 f ＝—钢材的抗拉强度设计值，f ＝205N/ mm2 立柱稳定性满足本方案中横梁支架要求。 经验算：中横梁支架设计能满足施工要求，设计方案可行。

3.3.2 跨闸段中横梁支架验算 3.3.2.1中横梁下支架重量 考虑该段中横梁（3根）不同时施工，单独一根施工时荷载为52.05t 3.3.2.2中横梁下支架验算 I40a工字钢特性：m＝0.066t/m、E＝206GP、w＝1090cm3、I＝21700cm4、A＝86.11cm2。 每根I40工字钢支点间距离为15m，在中横梁施工时，按工字钢承受集中荷载52.05/26＝20.019KN和工字钢本身均布荷载0.66KN/m计算：（采用清华大学结构力学求解器计算）

1、对于7#横梁 计算模型如下：：

弯矩图如下：

变形图如下： 每根工字钢跨中承受弯矩为：0.66×15×15/8+14×20.019×7.5/15＝28.57KN/m﹤1.05×215×1090＝246.07KNm，其抗弯强度满足要求。 跨中最大变形为16mm＜L/400= 15000/400 　=37.5mm，抗弯刚度满足要求。

2、对于8#横梁 计算模型如下：

弯矩图如下：

变形图如下： 每根工字钢承受最大弯矩为：89.89KN/m﹤1.05×215×1090＝246.07KNm，其抗弯强度满足要求。 跨中最大变形为36mm＜L/400= 15000/400 　=37.5mm，抗弯刚度满足要求。

3、对于9#横梁 计算模型如下：

弯矩图如下：

变形图如下： 每根工字钢承受最大弯矩为：73.24KN/m﹤1.05×215×1090＝246.07KNm，其抗弯强度满足要求。 跨中最大变形为33mm＜L/400= 15000/400 　=37.5mm，抗弯刚度满足要求。

4、对于7#、8#、9#三个中横梁同时对工字钢加载 计算模型如下：

弯矩图如下：

最大弯矩为133.93KNm﹤1.05×215×1090＝246.07KNm，其抗弯强度满足要求。 此时跨中最大变形为69mm，显然，其抗弯刚度不能满足要求。 综上，对于该段中横梁下工字钢验算，其抗弯强度均能满足要求，抗弯刚度在三根横梁同时作用下不能满足要求。在实际施工过程中，将该弹性变形充分考虑，在架设模板时给以一定的预拱度来抵消其弹性变形。

3.3.3跨闸段北侧临时墩-老盖梁上工字钢（I40）验算 3.3.3.1荷载计算 该工字钢先后承受两次荷载，一次为浇筑系杆时，一次为浇筑中横梁时。 系杆施工时荷载：把该工字钢作为一个整体（同条形基础），该点最大反力为：（414.866+0.718×71）/71×(18+12)/2＝98.42t＝984.2KN 横梁施工时，考虑三根横梁的荷载作用通过一根工字钢作用在该处，此时该处的最大反力为：（20.019×3+0.66×15）/2＝34.98KN

故每根工字钢（5根工字钢，跨径4m）在验算时承受集中荷载（984.2+34.98）/5＝203.84KN和自身的均布荷载0.66KN/m： 每根工字钢跨中承受弯矩为：0.66×4×4/8+1×203.84×4/4＝205.16KN/m﹤1.05×215×1090＝246.07KNm，其抗弯强度满足要求。 抗弯刚度验算： v=5ql4/(384EI)+Fl3/(48EI)=5×0.66×103×44×109÷(384×206×103×21700×104)+203.84×103×43×109/（48×206×103×21700×104）=6.13mm＜4/500= 4000/500=8mm 其抗弯刚度满足要求。

3.4陆上条形混凝土基础地基 3.4.1 陆上条形混凝土基础 条形基础所在支点反力最大点为18m和12m跨径之间的所在支点。 支点最大反力N=（414.866+0.718×71）/71×(18+12)/2+12×0.3＝102.018t 　1、混凝土受拉区配筋计算： 　此时可将该条形混凝土基础看成在架设贝雷梁处承受两个集中力作用，每个集中力1020.18/2＝510.1KN

受力模型如下：

利用倒梁法来计算内力 　q总＝q自重+qp＝2.4×（4.5×4.5×0.5）+2×510.1/4.5＝251.0KN/m 计算模型如下：

弯矩图如下：

最大弯矩为Mj＝340.45KNm 该条形基础为矩形截面b×h＝4500×500mm，C25砼、Ⅱ级钢筋，查表得：Ra＝14.5Mpa，Rg＝340Mpa，γs＝1.25，γc＝1.25，ξjg＝0.55 假设在截面受拉区布置钢筋，假定a＝40mm，则有效高度h0＝（500-40）＝460mm 1、受压区高度x 　　　Mu＝ Rabx（h0－x/2）/γc＝14.5×4500×x（460-x/2）/1.25≥Mj＝340.45×106 　解此方程得：x1＝905.5mm＞500mm，舍去 X2＝14.5mm＜ξjgh0＝0.55×460＝253mm

2、受拉区所需钢筋数量Ag 　　　 Ag＝Rabx/Rg＝14.5×4500×14.5/340＝2782mm2 选择并配置钢筋，考虑沿顺桥向布置一层钢筋（HRB335φ20），查表每根截面积为314.2mm2 　则所需钢筋根数为2782/314.2＝9根，此时Ag＝2828 mm2 　砼保护层厚度C＝30mm，有效高度h0＝500-（30+10）＝460mm 　钢筋净间距Sn＝｛4500-2×（30+10）-8×20｝/8 　＝532.5mm＞30mm，d＝20mm满足要求。 在具体条形基础施工时，底层横向钢筋采用φ16 　钢筋等间距布置，在顶面布置构造钢筋，以防止砼 　开裂。

　　2、基础承载力计算： 陆上条形混凝土基础设置于硬塑亚粘土上，外形尺寸为长4.5m，宽4.5m，高0.5m。条形混凝调高层尺寸为长2m，宽2m，高0.5m。 条形混凝土基础重量为：(4.5×4.5×0.5+2×2×0.5) ×2.1=25.46（t） 每块条形混凝土基础下地基共承重：95.24+25.46=120.7t 按施工设计图σ=140kpa计算：地基承重为4.5×4.5×140=2835KN=283.5t 安全系数为：283.5÷120.7=2.35 陆上条形混凝土基础地基承载力符合设计方案，具有可行性。

3.5 风载计算 该地区风压为q=45Kg/ m2算，拱架迎风面最大 3.5 风载计算 该地区风压为q=45Kg/ m2算，拱架迎风面最大 杆件及拱肋竖直面投影面积A＝1.8×80（拱肋迎风面面积）+170（一列竖直杆件迎风面面积＋单面剪刀撑迎风面面积） =314m2 风压力F=q×A=45×314=14130Kg=14.13t，其力臂长为2×14/5=5.6 m 生力矩M1=1.4×14.13×5.6＝110.78t.m 拱肋模板、支架和拱架自重共为：105.99t 若拱架倾覆必以贝雷上对应支架为支点，力臂为1.2m， 拱肋模板、支架和拱架自重产生力矩M2=1.2×105.99×1.2=152.63 t.m M2> M1，不会因风压力而产生倾覆。 只考虑设置构造性缆风索。

第四章 保证措施 4.1 质量保证体系及说明 4.1.1 质量保证体系 第四章 保证措施 4.1 质量保证体系及说明 4.1.1 质量保证体系 本工程质量保证体系建立的原则为：紧紧围绕质量目标，制定切实可行的质量创优规划，坚持“以人为本”的观点，通过政治思想工作，相应的组织、技术保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工整个过程的质量控制。 健全质量控制组织机构，层层建立质量责任制。项目部、施工队设专职质检员，班组设兼职质检员，明确各级质检员责任，严格按照技术规范、质量标准狠抓落实。推行“三检”制度，现场施工员、质检工程师向监理日汇报制度，同时把每道工序、每个环节落实到人，将质量同责、权、利有机结合起来。 通过建立可行的质量保证体系，实现对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，确保工程按交 　通部门现行规范及验收评定标准的质量要求施工， 　确保质量目标实现。

4.1.1.1 组织机构 为确保质量保证体系持续有效的运行，确保工程质量目标的实，针对本工程的实际情况，特设立强有力的质量管理组织机构，并根据本工程规模和工程特性，设立专门质量保证组织机构，建立项目经理部、施工队两级质量管理网络，在组织、计划和协调施工管理中，以质量为根本，加强全面质量管理，逐级领导负责，职能部门目标包保，遵循质量管理程序，运用统计应用技术，开展质量管理小组活动等，充分保证质量体系的正常有效运。组织 　机构图见图4-1。

4.1.1.2 岗位职责 1．项目经理 贯彻实施质量目标和确保质量目标的实现，对本工程施工质量负第一责任。 负责对本工程质量状况及质量体系文件执行情况进行监督检查。 对不符合质量标准的工程，令其返工或停工整改，直至达到质量要求。负责项目质量体系的管理和运行，建立和完善项目部的质量组织机构，明确人员职责，建立适当的激励机制，充分发挥参与项目建设人员积极性，组织有关部门对材料供应方进行监督和评审。 主持项目质量工作会议，审定或签发对内外的重要文件，组织“项目质量计划”的实施及修改工作。 组织编制职工培训计划。 其它由项目经理担负的职责。

2. 项目副经理 组织实施质量计划，对分管工程项目的工程质量负分管领导责任。 协助项目经理对本工程施工进度、工程质量状况及质量体系文件执行情况进行监督检查。 协助项目经理搞好内外协调，合理组织施工要素，保证工程质量，确保质量目标的实施。 负责质量管理的日常工作，统筹项目质量保证计划有关工作安排，开展质量教育，保证各项质量措施和制度的正常落实和运行。 负责质量事故的调查处理和防范措施的制定。 其它由项目副经理担负的职责。

3. 总工程师 组织贯彻执行技术标准、施工规范、质量标准；负责编制、审定工程实施性施工组织设计和特殊性工程的施工方案，对本项目的工程质量和质量管理负全面责任。 领导项目质量管理中的技术业务工作，负责组织新材料、新工艺、新设备、新技术的开发和推广应用工作。 负责技术文件和有关质量文件的批准、发布和更改的审批等工作。 负责工程质量的对标检查、评定和处置工作；负责本项目的QC小组活动。 严格按基本建设施工程序合理组织施工，确保施工顺利进行。 负责组织编制季度、月施工生产计划和验工计价工作，并考核完成情况。 对应用新技术、新工艺进行试验指导和技术交底。 参与质量事故的调查、分析，审定事故处理方案，组织 　制定纠正和预防措施。

负责组织制定施工方法、施工工艺，编制竣工文件。 负责审批测量仪器的使用，对测量精度达不到要求的测 量仪器调出或批准报废。 组织、参加工程竣工验收、开通、交付等工作。 4. 专职质检员 负责对工程质量状况及质量体系文件执行情况进行检查。 负责施工质量过程控制，对分项、分部工程进行自检，并对其质量等级认证；积极主动配合监理工程师开展工作。 执行隐蔽工程检查程序。做到先自检、再请检；先隐检，再隐蔽。确保隐蔽检查一次合格率100%。 负责质量问题纠正预防措施落实效果的验证，工程质量 　信息的收集、整理与反馈。

5. 工程部 负责项目施工中各项技术管理工作。 负责编制项目实施性施工组织设计、作业指导书，负责施工图纸、定型图、规范、验收评定标准等技术文件的发放和管理，并参与按《验标》对单位工程检查验收。 根据工程技术质量标准，确定特殊性工程的质量控制方法和物资。负责提出自制小型机具或购置小型设备的质量要求以及主要材料需求量、供应计划。 针对工程质量问题的潜在原因，组织制定预防措施。

6. 质检部 负责贯彻执行有关法令和质量管理规定，按照质量检验评定标准对施工全过程实施检查、指导工作。 负责检验单位工程，做好隐蔽工程质量检验，抽验分部、分项工程的质量评定等级，并负责复核质量技术资料。 负责工程质量的抽检、联检、做好质量问题的调查分析，检查落实和整改。 负责编制施工创优规划，制定创优措施。围绕质量目标，遵循质量管理方针，推行全面质量管理，开展群众性质量管理活动，负责QC小组的组织管理工作。 负责特殊性工种的技术培训工作。 组织竣工工程的回访，接受处理质量投诉，联系和解决 　工程保修、服务等方面的在关事宜。

7. 测量队 负责本工程测量质量监控工作。 负责贯通测量、控制测量及桥涵定位测量。 负责测量工作的组织、检查、复核。 定期对各施工队测量结果进行复核，检查测量资料。 8. 试验室 对现场使用的原材料进行材质检验，对砂浆、混凝土配合比和试件强度进行试验，以及土工试验等并出具报告。 负责对外来料进行理化试验分析，出具报告。 负责计量管理工作，认真贯彻计量法规、法则。 配合新材料、有关材料方面的新工艺、新技术的开发应用工作。 负责试验设备、仪表和计量器具的管理及送检等工作。

9. 物资设备部 负责项目经理部物资的采购、管理，确保所采购的产品符合规定要求，并对所采购的物资按规定要求进行取样送检试验。 组织并参与对分供方的评定和选择工作，建立和保存合格分供方档案。 制定物资采购、保管、标识、发放制度并定期检查物资保管环境、标识情况及发放制度的执行情况。 定期检查物资供应的原始记录，做到有可追溯性。 对施工设备进行测试、维修管理。

4.1.1.3 专职质检人员和自检制度 投标人在施工过程中，项目经理部、施工队分别设专职质量检查员，由其专门负责施工过程中质量检查、控制。 自检制度： 1. 对工程材料、成品、半成品进行质量检查制度。 2. 分项分部工程质量检查，并对自检、再请检、先隐检，再隐蔽，确保隐蔽检查一次合格率100%。 3. 施工过程施工计量（配合比）抽查制度。 4. 施工过程质量记录的检查和质量问题的纠正、预防措施落实检查制度。

4.1.1.4 施工过程自觉接受质量监督部门、施工监理的监督检查 严格执行监理程序，自觉接受质量监督部门、施工监理的监督检查，并为其到现场检查提供便利条件。建立良好的质量控制及监督机制，随时接受并配合质量监督部门、监理工程师对隐蔽工程等施工项目进行监督、检查，认真听取他们的建议、意见。

4.1.2 控制工程质量的主要技术措施 4.1.2.1 控制施工工艺的主要技术措施 本工程全面推行标准化施工作业。通过建立健全各种制度，落实保证措施，达到工艺标准，进而实现工程质量创优目标。 1. 坚持技术交底制度； 2. 坚持工艺试验制度； 3. 坚持隐蔽工程检查签证制度； 4. 坚持“四不施工”“三不交接”，“四不施工”制度。

4.1.2.2 控制工程质量的主要组织管理措施 为确保质量目标的实现，本工程成立强有力的组织机构，对本工程实行质量责任目标管理、质量终身责任制和实施全面质量管理，严格执行质量文件的规定，确保工程“开工必优、一次成优、全线创优”。 1．强化质量教育，增强全员创优意识 2．健全组织制度，建立质量管理体系 3．落实各项目制度，确保工程质量 4．坚持样板工程引路，严格质量管理 5．配备完善的检测机构，完善检测手段 6．自觉接受质量监督部门和工程施工监理的监督检查 7．开展科技攻关活动，大力推广运用“四新技术” 8．及时整理资料，完善档案管理

4.1.2.3 控制桥梁工程质量的主要技术措施 1. 加强原材料的检测工作，水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证并控制其质量规格符合规范要求。对砂、石料等大宗地材进行材质、强度试验，严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。 2. 采用集中拌和方法组织砼供应，拌和设备采用自动计量设备。 3. 坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度±15mm范围内，保证砼强度试频数、试件组数达到规定要求。 4. 严格按设计要求做好桥梁基底检查，基底的承载力 　必须符合设计要求。

5. 严把模板质量关。模板设计要完美，加工质量要保证精度要求，特别注意出厂前检验其拼装质量。现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于砼外观质量的脱模剂涂刷均匀。 6. 砼浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求和砼振捣要求以保证其外观质量，分层厚度不大于规范规定一般控制30cm以内振捣时快插慢拔，不过不欠。施工缝应做好接茬处置。 7. 预应力管道应严格按照设计位置准确安放，并牢固固定，确保管道位置准确，不移位，不变形。预应力钢绞线、锚具、夹具等进场后应进行复检，检查合格后方可用于工程施工。张拉机具应与锚具配套，在使用前应进行标定。

4.1.2.4 加强对自购料的质量控制、检验措施 本工程自购材料数量大，品种型号多，在施工过程中要加强对自购料的质量控制，加大检查力度，保证工程质量，为此制定以下措施： 1. 进行市场调查，货源处评价、验证，选择A类、B类、C类物资代表合格分供方，并编制材料合格分供方名单，用以规范物资管理。 2. 对合格分供方供应的材料，按工程检（试）验规程进行批量抽样检（试）验，严格控制其质量出现波动，需经建设、监理单位验证的物资及时报请检验。 3. 工程材料进场时必须有符合材料质量标准的出厂（或检验）合格证书，专职质量检查员负责验证后方可入库或 　存放。

4. 施工过程中，对工程不同结构部位所用材料严格按规范、设计要求，严格控制其质量标准、尺寸规格、粒径大小、级配等。 5. 使用的新材料必须现场进行工艺试验论证合格后再用于施工。 5.1.3 创优规划 5.1.3.1 创优目标 确保本工程全部达到国家及交通部现行工程质量验收标准，工程一次验收合格率100%，优良率达到95%以上，确保工程创优。 5.1.3.2 创优管理体系和目标管理 创优管理体系见图4-2《创优管理体系图》。

4.1.3.3 质量检验程序 工程质量检验可分为： 　原材料质量检验 　工序质量检验 　竣工质量验收 质量检验总程序见图4-3《质量检验总程序图》。

5.2 工期保证措施 我公司为使该项目能以“四个一流”的标准按期完成，尽早发挥投资效益，主要采取下列措施。 1、 加强指挥机构组织建设 5.2 工期保证措施 我公司为使该项目能以“四个一流”的标准按期完成，尽早发挥投资效益，主要采取下列措施。 　　1、 加强指挥机构组织建设 　　2 、施工力量迅速进场 　　3、 施工准备基本完成 　　4 、施工组织不断优化 　　5、 施工调度高效运转 　　6 、 强化施工管理严明劳动纪律 　　7 、 实行内部经济承包责任制 　　8 、安排好冬雨季的施工 　　9 、加强机械设备管理 　　10 、 确保劳力充足 　　11 、 抓好重点环节施工

5.3 特殊季节施工主要技术措施 5.3.1 雨季施工的主要技术措施 雨季施工时按时收集天气预报资料，制定防洪、防汛的措施。施工现场、生活区做好排水措施。施工材料如钢筋、水泥的码放应防雨防潮。建立安全用电措施，防漏电、触电。

5.3.2 高温季节施工的主要技术措施 由于夏季高温造成新搅拌砼失水，坍落度损失假凝等不利影响，对于养护期的砼失水会使水份蒸发迅速，造成养护温度不够，最终对砼的强度、抗化学性、侵蚀性造成不良的影响。为保证工程质量，特别制定如下措施： 1．设计符合炎热季节要求的配合比，配合比设计时应考虑坍落度损失，可掺加减水剂以减少水泥的用量和提高砼的早期强度。 2． 砼施工前做好全面的组织设计，充分做好准备工作 3．砼的浇注温度控制在32℃以下，宜选择在一天温 度较低的时间内进行。

4．砼运输时尽量缩短时间，但在运输时不得加水搅拌。 5．砼浇筑后修整速度应加快，修整时用喷雾器洒少量水，防止表面出现裂纹，但不能直接在砼表面洒水。 6．砼浇注完后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用冷湿的草帘覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d，不得形成干湿循环。 7．施工作业处安置遮阳、通风设备，减短每班作业时间，准备防暑药品等方法，改善工作人员的环境，保证工作人员作业安全及施工质量。

5.3.3 冬季施工的主要技术措施 1． 配置冬季施工的砼或水泥砂浆，应选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌和用水量。 5.3.3 冬季施工的主要技术措施 1． 配置冬季施工的砼或水泥砂浆，应选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌和用水量。 2．冬季条件下拌制砼或砂浆时，砂石骨料的温度应保持在0℃以上，拌和用水的温度不应低于5℃。 3．砼施工尽量避开寒冷冻冰天气。4．砼灌注结束，应立即采取防寒保温措施。 5．解冻回暖后，应在气温升至5℃后方可浇水养护。 6．砼必须达到抗冻强度的规定后，方可拆模

5.4 安全保证措施 安全工作是搞好生产的重要因素，关系到国家、企业和职工的切身利益，因此在施工过程中必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，广泛应用安全系数工程和事故分析方法，严格控制和防止各类伤亡事故，具体措施如下: 5.4.1 安全目标 杜绝任何死亡事故，消除大、重大事故、火灾事故、交通事故等，年负伤频率控制在2‰以内，确保安全生产。

5.4.2 建立健全安全生产管理体系 项目部成立安全领导小组，并配备专职的安全员，施工队配备兼职的安全员，全面负责本工程安全管理。项目部根据确定的安全生产目标建立、健全安全生产责任制及各项安全生产管理措施，并制定出各岗位的考核指标及奖惩办法，将安全生产目标层层分解，落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。

项目经理部安全管理领导小组 组长：徐兴男 副组长：龚伟达 工程部：邓晓陆 办公室 ：朱惠勇 质安部：沈 柯 物资部： 常征 计财部 ：谢永盛 工程部：邓晓陆 办公室 ：朱惠勇 质安部：沈 柯 物资部： 常征 计财部 ：谢永盛 施工队安全管理小组成员： 队长、安全员、工班长

5.4.3 加强安全教育 工程开工前，项目部根据本工程施工特点对全体施工人员进行安全生产知识教育，对于特殊作业及事故易发作业的施工人员进行重点安全教育。安全教育要经常化、制度化。施工中的安全教育必须按照项目部、生产作业队和班组三级安全教育制度进行，通过教育增强全员安全生产的自觉性，使全体作业人员在施工作业中按规程办事，确保安全。对作业人员应进行安全作业的考核，考核合格的 工人才能投入施工 。

5.4.4 施工过程中安全生产技术措施 5.4.4.1 施工用电安全 施工现场用电线缆全部架空，配电线路必须按有关规定架设整齐，架空线应采用绝缘导线，架空高度不得低于5m。配电系统必须采取分线配电，各类配电箱、开关箱的安装和内部设置必须符合有关规定。施工场地线路均应采取可靠的防护措施。各类配电箱、开关箱外观应完整、牢固、防雨、防尘，箱体以应外涂安全色标，统一编号。停止使用的配电箱应切断电源，箱门上锁。所有用电设备定期检查，并设三级保护装置；配电柜全部加锁，派专人管理，非电工不准任何人乱拉乱接线缆。地下管线在施工前先征得有关部门的同意后， 再采取措施加以迁移或插牌标识，防止乱挖造成恶性事故， 确保用电安全。

5.4.4.2 机械设备安全 机械操作人员必须经过培训并取得上岗证后方可上岗操作，杜绝无证人员进行违章作业。机械设备必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。 所有机械设备在使用前均须由专职人员进行检查，确认机械设备完好后方可使用，使用时严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。夜间施工时 要有良好的照明设备，保证照明充足，防止出现 安全事故。

5.4.4.3 防火安全 落实防火责任制。设置明显的禁火标识牌，配备足够数量的消防器材，定人看管，定期检查。 焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。

5.4.4.4 桥梁施工的安全注意要点 1．对于作业高度超过2m的均属高处作业，凡进行高处作业的作业人员必须符合下列要求： a从事高处作业人员定期进行体检，发现有不宜登高的病症，不安排从事高处作业。 b所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用具。 c作业人员严禁酒后上班，不得过度疲劳上班，不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底鞋、易滑鞋和裙子上班或进入施工现场。

d在高处施工时应系好安全带，并要稳固可靠。 e施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用。 f作业用的料具应放置稳妥，小型工具应随时方入工具袋内，严禁将杆、扣件、模板等向下抛掷。

2．张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，张拉时构件两端不准站人，并设置防护屏障，操作千斤顶和测量伸长值的人员站在千斤顶侧面，稍等几分钟再拆卸张拉设备。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具，钢束及钢筋。 孔道压浆时，先调整好安全阀，严格按照规定压力压浆作业，同时施工人员必须戴防护眼镜。 3．为防止人员及杂物掉落，在搭设拱肋支架时四周加装防护网，在跨闸区，横梁下加装防落网等安全措 施，确保安全。

5.5 文明施工及环保措施 5.5.1 环境保护措施 环境保护目标：保护生态环境，防止水土流失，为当地百姓创造一个清洁适宜的生活和劳动环境。 5.5.1.1 设立环保机构，切实贯彻环保法规 严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护，水土保持的法规、方针、政策和法令，结合设计文件和工程，及时提报有关环保设计，按批准的文件组织实施。

5.5.1.2 重视环保工作 编制实施性施工组织设计时，把施工生产和环保工作作为一项内容并认真贯彻执行。严格遵守业主的环境保护政策，为了确保环境得到保护，不管任何时候都接受监理工程师、业主的环保人员及政府有关环保机构的工作人员的检查，认真按照监理工程师的指令去办。

5.5.2 文明施工保证措施 5.5.2.1 现场文明施工措施 1. 积极开展文明施工窗口达标活动，做到施工中无重大工伤事故；施工现场周围道路平整无积水。 2. 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。 3. 严格按规范施工，对施工便道要经常洒水，防止尘土飞扬并做好施工用水的处理工作。 4. 建立奖惩制度，对保持好的生产作业队和个人奖励，对不好的生产作业队和个人进行处罚。 5. 积极与当地政府、环保等部门协作共同抓好环保工作。 6. 与当地政府和群众广泛开展共建活动，积极推进两个文 　明建设，做到工程干到哪里，就把文明带到哪里。

5.5.2.2 工地卫生 1. 保持办公室和宿舍等室内环境整洁卫生，做到无痰迹、烟头纸屑等。 2. 宿舍内工具、工作服、鞋等定点集中摆放，保持整洁。床上生活用具堆放整齐，床下不得随意堆放杂物。 3. 食堂保持内外环境整洁，工作台和地上无油腻。炊事人员必须持健康合格证和培训证上岗，并定期进行消毒、防尘、灭蝇、灭鼠活动。 4. 工地配备急救药箱，医务人员每周一次巡视工地，做好季节性防病卫生宣传工作，兼职卫生员要协助医务人员抓好防病和食堂卫生工作，做好记录，高温季节每天到食堂验收食品，防止食物中毒。

5.5.2.3 文明施工资料管理 1. 根据文明施工要求，做好相应的内业资料，如文明施工基础资料及施工许可证的记录、申报、保管工作。 2. 办公室布置文明施工有关的图表。 3．定期举行文明施工管理活动，检查前期文明施工情况，发现问题及时整改，并做好记录。