粗钢生产工序单位产品能耗限额标准 焦炭单位产品能源消耗限额标准 宣 贯 钢铁研究总院 中国钢铁工业协会 2010年6月1日

作为淘汰落后的依据之一 粗钢能源消耗限额 已于2008年6月正式实施 焦炭能源消耗限额

制定能耗限额标准的背景及意义 我国资源、能源紧缺，节能工作已经成为当前国家的重要任务。为贯彻《钢铁产业发展政策》和实现国家“十一五”节能目标而制定本能耗限额标准，旨在通过对单位产品能耗的限额控制，推进钢铁行业、焦化行业的结构调整，从而达到淘汰落后、制止新建产能的低水平重复建设和提高能源利用效率的目的。

粗钢生产工序单位产品能耗限额标准 内 容 提 纲 1、钢铁行业能耗和设备规模现状 2、能耗限额指标的确定 3、限额标准主要技术内容 4、实施标准的有关措施和建议（合并）

1、钢铁行业能耗和设备规模现状 钢铁工业是能源消耗的大户，其总能耗约占 我国总能耗的10%～14%。钢产量的快速增长带来了能耗 的急剧增加，在这种形势下，节能降耗就显得尤为重要， 节能工作也成为国家的一项重要工作。 2005年底全行业落后产能占总产能的30%左右。《钢铁产业发展政策》规定：300m3及以下小高炉，20t 及以下小转炉、小电炉等装备。

表1 我国钢铁工业主体设备规模与国际水平比较 表1 我国钢铁工业主体设备规模与国际水平比较 设备 世界平均水平 我国主体水平 产业政策准入 高炉 2000～4999立方米 400～3000立方米 ≥1000立方米 转炉 200～350吨 30～200吨 ≥120吨 电炉 100～200吨 50～100吨 ≥70吨

2004年我国高炉产能分布

2004年我国转炉能力分布

2、能耗限额指标的确定 表2 2000~2005年我国重点大中型钢铁企业 吨钢能耗和工序能耗的变化 单位：(kgce/t) 年份 综合能耗 表2 2000~2005年我国重点大中型钢铁企业 吨钢能耗和工序能耗的变化 单位：(kgce/t) 年份 综合能耗 可比能耗 烧结 炼铁 焦化 转炉 电炉 轧钢 2000年 920 781 68.90 466.07 160.20 28.88 265.59 117.95 2001年 876 747 68.60 451.34 153.98 28.03 230.09 107.52 2002年 815 698 67.07 455.13 150.32 24.01 228.94 101.49 2003年 780 709 66.42 464.68 148.51 23.56 213.73 96.29 2004年 761 701 66.38 466.20 142.21 26.57 209.89 92.91 2005年 741 714 64.83 456.79 36.34 201.02 88.52 2005年比2000年增减量 -179 -67 -4.07 -9.28 -17.99 7.46 -64.57 -29.43 增减率 -20.3% -8.6% -5.9% -2.0% -11.2% 25.8% -24.3% -25.0%

表3 2005年国内先进与落后企业的主要工序能耗指标对比 表3 2005年国内先进与落后企业的主要工序能耗指标对比 焦化 烧结 炼铁 转炉* 电炉 轧钢 重点企业，kgce/t 142.21 64.83 456.79 36.34 201.02 88.52 国内先进，kgce/t 114.02 54.68 396.70 -2.7 135.89 52.03 国内落后，kgce/t 278.06 89.87 605.10 91.75 354.90 289.78 先进比平均低，% 19.8 15.7 12.2 / 32.4 41.2 落后比平均高，% 95.5 38.6 32.5 76.5 227.4 * 与转炉工序能耗的统计范围有关。

能耗：重点钢铁企业吨钢能耗比国外先进水平高11%左右； 表4 2005年我国重点大中型钢铁企业能耗与国际先进水平对比 项 目 吨钢综合能耗 (kgce/t钢) 焦化 (kgce/t) 烧结 炼铁 转炉 电炉 轧钢 重点企业平均 741 142 64.83 456.79 36.34 201.02 88.52 国内先进 675 115 54.68 396.7 -2.7 135.89 52.03 国际先进水平 657 (日本平均) 95 51 438 -8.8 198 128* 能耗：重点钢铁企业吨钢能耗比国外先进水平高11%左右；

表5 中国钢铁工业常用的主要能耗指标 焦化工序能耗 烧结工序能耗 高炉炼铁工序能耗 转炉工序能耗 电炉工序能耗 指标类别 详细内容 使用频率 表5 中国钢铁工业常用的主要能耗指标 指标类别 详细内容 使用频率 问题 完善 综合性指标 吨钢综合能耗 常用 生产流程、产品结构、原燃料结构不同的企业之间不可比。 保留, 企业间不可比 吨钢可比能耗 精炼增加和轧钢工序延伸等的的变化，导致按原有的计算方法已不可比。 暂不用 企业能源亏损量 能源亏损使用不规范，将企业级能源损失分摊到各工序消耗中。 保留 工序区段性指标 焦化工序能耗 统计范围随意变化； 精炼工序和连铸含在转炉(或电炉 工序中,不好比. 冷轧比增加后,轧钢工序能耗可比 性下降 规范统计范围和计算方法 烧结工序能耗 高炉炼铁工序能耗 转炉工序能耗 电炉工序能耗 轧钢工序能耗 经济性指标 万元总产值能耗 有时 价格发生变化时，此指标不可比 企业间不可比 万元增加值能耗 新增

现阶段吨钢综合能耗不适合做限额指标 吨钢能耗的变化，只反映本企业能耗水平的进退，无法进行国内不同企业间的直观分析比较。同时，由于我国钢铁企业的构成远比国外钢铁企业复杂，吨钢综合能耗中包括的统计范围也较国外的能耗指标统计范围大，因此，也难于用该指标进行国际间的比较。 按吨钢综合能耗大小企业排序（2005年）

大量调研和分析表明，吨钢综合能耗各企业间是不可比的；而吨钢可比能耗一方面假账真算，另一方面无法核查。两者多由于企业生产流程构成不同而有很大差别，可比性和可操作性较差。 工序能耗可比性强，具有可操作性，而且符合淘 汰落后装备和工艺的具体要求。因此本标准采用工序 能耗作为限额标准的指标。同时考虑到节能减排的现 状提出工序主要二次能源回收指标 本次粗钢主要工序单位产品能源消耗限额标准选取的主要工序有: 烧结工序、高炉工序、转炉工序和电炉工序。

3.1 指标内容分类及特点 3、限额标准主要技术内容 能耗限额限定值（淘汰落后） 能耗限额准入值（准入门槛——新建和改造） 3.1 指标内容分类及特点 能耗限额限定值（淘汰落后） 能耗限额准入值（准入门槛——新建和改造） 能耗限额先进值（鼓励先进） 两个特点： 所选工序能耗计算的界定范围与原行业统计指标体系一致， 本标准中更加明确、清晰，便于操作。 在提出主要工序能耗指标同时，增加二次能源回收利用指 标。

3.2 术语和定义 3.2.1 粗钢生产工序单产品能耗 在统计期内某工序生产一吨合格产品，扣除工序回收的二次能源量后实际消耗的各种能源总量。 3.2 术语和定义 3.2.1 粗钢生产工序单产品能耗 在统计期内某工序生产一吨合格产品，扣除工序回收的二次能源量后实际消耗的各种能源总量。 3.2.2 烧结工序单位产品能耗 统计期内烧结工序(不含球团)生产一吨合格烧结矿，扣除工序回收的二次能源量后实际消耗的各种能源总量。 3.2.3 高炉工序单位产品能耗 统计期内高炉工序生产一吨合格铁，扣除工序回收的二次能源量后实际消耗的各种能源总量。

3.2.4 转炉工序单位产品能耗 统计期内转炉工序（不包含精炼和连铸）生产一吨合格钢水，扣除工序回收的二次能源量后实际消耗的各种能源总量。 3.2.5 电炉工序单位产品能耗 统计期内电炉工序（不包含精炼和连铸）生产一吨合格钢水所消耗的各种能源总量。 3.2.6 粗钢生产工序主要二次能源指标 高炉炉顶余压发电量是指高炉工序每生产一吨合格铁利用炉顶余压所发的电量。 烧结工序余热蒸汽回收量是指烧结工序每生产一吨合格烧结矿回收的余热蒸汽量折标准煤量。 转炉煤气和蒸汽回收量是指转炉工序每生产一吨合格钢水所回收的转炉煤气量和余热蒸汽量折标准煤量之和。

3.3 工序能耗统计范围及计算方法 (1) 烧结工序单位产品能耗 3.3 工序能耗统计范围及计算方法 (1) 烧结工序单位产品能耗 统计范围: 烧结工序单位产品能耗包括生产系统（从熔剂、燃料破碎开始，经配料、原料运输、工艺过程混料、烧结机、烧结矿破碎、筛分等到成品烧结矿皮带机进入炼铁厂为止的各生产环节）、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的二次能源量。不包括直接为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源。

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(2) 高炉工序 统计范围：高炉工序单位产品能耗包括高炉工艺生产系统（原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹等系统）、辅助生产系统（炼铁分厂、车间所管辖的机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的二次能源量。不包括直接为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源。

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(3) 转炉工序 统计范围：转炉工序单位产品能耗包括从铁水进厂到转炉出合格钢水为止的生产系统（铁水预处理、转炉本体、渣处理、钢包烘烤、煤气回收与处理系统等）、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的二次能源量。不包括精炼、连铸（浇铸）、精整设施及铸坯（锭）出厂的能耗。不包括直接为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源。

区别于转炉钢工序能耗 转炉工序能耗统计范围 辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等） 和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量 炉顶料仓 转炉 合格钢水 渣处理系统 高炉 石灰石、白云石及铁合金等 倒 罐 站 煤气回收与处理系统 废 钢 氧气等 外供转炉 煤气 外供余热 蒸汽 铁水预处理 钢包烘烤 精炼 连铸 转炉工序能耗统计范围

(4) 电炉工序能耗 统计范围：电炉工序单位产品能耗包括从原料进入电炉炼钢厂（车间）到电炉出合格钢水为止的生产系统(废钢预热和处理、原料的烘烤和干燥、电炉本体、渣处理、钢包烘烤等)、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及高度指挥系统等消耗的能源量。不包括炉外精炼、炉外处理、铸（坯）锭、钢锭退火、精整的能耗。不包括直接为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源。

辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量 炉顶料仓 电炉 精炼 合格钢水 渣处理系统 高炉 倒罐 站 废 钢 氧气等 钢包烘烤 连铸 石灰石、白云石及铁合金等 电炉工序能耗统计范围

3.4 能耗限额指标取值原则及取值 原则： 1）限额值按照淘汰现有产能中20%30%左右的落后产能考虑。 3.4 能耗限额指标取值原则及取值 原则： 1）限额值按照淘汰现有产能中20%30%左右的落后产能考虑。 2）准入值根据产业政策规定的新建设备装备规模按照较好的水平来确定的。 3）先进值依据目前国际先进水平确定的。 4）所有取值是按目前的环保设施运行水平估计的。考虑到将来环保设施增加和完备将引起能耗增加，而目前缺乏相应的统计数据，暂列为不确定性因素。

单位产品能耗限额限定值/（kgce/t） (1) 粗钢生产工序单位产品能耗限额值 (强制性) 表6 粗钢生产工序单位产品能耗限额限定值 工 序 名 称 单位产品能耗限额限定值/（kgce/t） 烧结工序 ≤65 高炉工序 ≤460 转炉工序 ≤10 电炉工序 普钢电炉 ≤215 特钢电炉 ≤325 注1:电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce/kWh。 注2：若原料稀土矿比例每增加10%，烧结工序能耗增加1.5kgce/t。对原料中钒钛磁铁矿用量每增加10%，高炉工序能耗增加3kgce/t。

单位产品能耗限额准入值/（kgce/t） (2) 粗钢生产工序能耗准入值 (强制性) 表7 新建粗钢生产工序单位产品能耗限额准入值 工 序 名 称 单位产品能耗限额准入值/（kgce/t） 烧结工序 ≤60 高炉工序 ≤430 转炉工序 ≤0 电炉工序 普钢电炉 ≤190 特钢电炉 ≤300 注：电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce/kWh

(3) 粗钢生产工序单位产品能耗限额先进值(推荐性) 单位产品能耗限额先进值/（kgce/t） 表8 粗钢生产工序单位产品能限额耗先进值 工 序 名 称 单位产品能耗限额先进值/（kgce/t） 烧结工序 ≤55 高炉工序 ≤390 转炉工序 ≤-8 电炉工序 普钢电炉 ≤180 特钢电炉 ≤280 注：电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce/kWh

烧结工序余热回收量（kgce/t-烧结矿） 转炉煤气和蒸汽回收量（kgce/t-钢） (4) 粗钢生产工序二次能源回收先进值 (推荐性) 表9 粗钢生产工序主要能源回收先进值 分类 能源回收量先进值 高炉炉顶余压发电量（kWh/t-铁） 干式：≥35 湿式：≥30 烧结工序余热回收量（kgce/t-烧结矿） ≥6 转炉煤气和蒸汽回收量（kgce/t-钢） ≥30

(5) 电力折标准煤系数当量值条件下的粗钢生产工序限额指标值(推荐性) 表10 电力折标准煤系数当量值条件下（0.1229kgce/kWh）的粗钢生产工序能耗限额参考值 工序名称 单位产品能耗限额限定值 kgce/t 单位产品能耗限额准入值 单位产品能耗限额先进值 烧结工序 ≤56 ≤51 ≤47 高炉工序 ≤446 ≤417 ≤380 转炉工序 ≤0 ≤-8 ≤-20 电炉工序 普钢电炉 ≤92 ≤90 ≤88 特钢电炉 ≤171 ≤159 ≤154

3.5 电力折算系数调整对能耗限额标准的影响 2005年前钢铁企业的能源平衡表中，电力折标煤系数相差较大（0.32~0.404 kgce/kWh ），取决于自发电比例和机组先进性。但基本采用的是发电煤耗折算法，自2005年，国家统计局要求统一采用电的热值当量折算系数0.1229 kgce/kWh，对能耗定额标准的值产生较大影响！ 考虑到国际钢铁界惯例（日本钢铁行业取1 kWh=10.3MJ  0.351kgce，德国钢铁行业取1 kWh=10MJ  0.341kgce），也考虑到本行业能耗统计数据的连续性等因素，本标准主要仍延续采用电的发电煤耗等价值0.404kgce/kWh进行计算。同时给出了电力当量折算值下的参考值。

新的电力折标准煤系数带来的尴尬 根据中国钢铁工业协会提供的资料，按各会员企业上报的2006年的能耗数据，全国74家钢铁企业吨钢综合能耗下降至620kgce/t，国内平均水平为600~650kg/t，而国际先进水平约为656 kgce/t，这样中国钢铁工业仅是电力折算系数的改变，能耗利用水平就直接达到世界领先水平。 另一方面，国内企业能耗水平的先进性也发生重大变化。电力的折算系数变化对吨钢综合能耗数据的直接影响大小取决于其自发电比例的大小，当有自发电的企业吨钢综合能耗指标明显差于无发电的企业。

焦炭单位产品能源消耗限额标准 宣贯 钢铁研究总院 中国钢铁工业协会 2010年 标准制定过程中征求了各方面专家的意见，最终确定焦炭标准应适用于所有的焦炭生产企业，钢铁行业焦化厂相对先进

焦炭单位产品能源消耗限额标准 内容提 纲 1、焦化行业现状 2、焦炭产品能耗限额指标的内容 3、能耗限额计算示例 4、实施标准的有关措施和建议（合并）

1、焦化行业现状 2005年我国生产焦炭2.3亿吨，2008年32700万吨，占世界焦炭生产总量的59.5％。中国是世界焦炭第一生产大国、消费大国和出口大国。 据不完全统计，目前国内焦化企业达1000余家，2008年我国焦炭总产量为3.27亿吨，同比增长－0.4％，其中机焦产量3.15亿吨，较2007年同比增长3.15%，随着国家加大对土焦与落后小机焦等生产装置的淘汰，机焦产量必将有更大的增长。目前我国钢铁企业焦炭消费量占国内焦炭产量的85%左右，而目前我国焦炭产能中只有35%的生产能力布局在钢铁联合企业内，65%的焦炭生产能力仍在独立焦化生产企业。

钢铁联合企业的焦化厂技术装备相对比较先进，由于流程各工序的集中性和连贯性，二次能源利用（主要为煤气和干熄焦蒸汽）比较容易，工序能耗低；而独立焦化厂基本没有配备干熄焦，除少数作为城市煤气供应的市政配套设施外，大部分集中在煤炭产区，远离产品用户，难以实现煤炭资源的综合利用。 独立焦化厂存在一些目前无法避免的客观因素，使得能耗较钢铁企业焦化厂高，能耗降低的潜力也受到很大的制约，还需要从技术和政策导向上改善。

我国焦炉设备规模与国际水平比较 世界平均水平 我国主体水平 产业政策标准 焦炉 炭化室高度6m以上 4.3m ≥6m 2005年底大小焦炉产能比例

以比较好的水平，每生产一吨焦炭，大约需要消耗焦煤（以干基的焦煤为主的混配煤）1326kg，但多数独立焦化厂的焦煤消耗高，达到1. 45～1 以比较好的水平，每生产一吨焦炭，大约需要消耗焦煤（以干基的焦煤为主的混配煤）1326kg，但多数独立焦化厂的焦煤消耗高，达到1.45～1.55t，高出10%左右。 入炉煤1326 kg(干)/t焦 加热煤气 970m3/t焦BFG 焦 炉 干熄焦装置 1000kg红焦 焦炉煤气420 m3/t焦 烟 囱 废气 2000m3/t焦 焦炭 1000kg 电力100 kWh/t焦 电 站 获蒸汽 500kg/t焦

焦化工序能耗占吨铁能耗的15%～20%，降低炼焦过程能源消耗和利用焦炉煤气是降低焦化工序能耗的重中之重。 2005年，国内重点钢铁企业焦化工序平均能耗为142.21kgce/t，但独立焦化厂的平均工序能耗为160kgce/t，比国际先进指标125kgce/t-焦高出35 kgce/t。按年产3.3亿t焦炭计算，我国焦化行业每年多消耗能源约1155万tce。 当前应该积极促进独立焦化厂降低能耗，减少排放。

焦化厂节能减排的途径是： 建设现代化的大型焦炉，淘汰能耗高、装备水平落后的小型焦炉 大力推广干熄焦工艺 焦炉煤气的资源化利用 研发荒煤气带出热的回收和利用 我国炼焦行业总体设备落后，且二次能源如煤气、蒸汽回收利用程度偏低，客观上造成了焦化工序能耗偏高，因此，必须严格设备的能耗准入门槛，同时对能耗高的设备进行淘汰，保证炼焦行业步入良性发展的轨道。

2、焦炭产品能耗限额指标的内容 2.1 能耗指标设定 指标项目分为三类 能耗限额限定值（淘汰落后） 能耗限额准入值（准入门槛） 能耗限额先进值（鼓励先进） 能耗界定范围与原行业统计指标体系基本一致，本次更加明确、清晰，便于操作。 在提出能耗指标的同时，提出二次能源指标。 干熄焦（CDQ）蒸汽回收量

2.2 能耗统计范围及计算方法 炼焦工序能耗是指备煤（不包括洗煤）、炼焦和煤气净化工段的能耗扣除自身回收利用和外供的能源量，不包括精制。备煤工段包括贮煤、粉碎、配煤及系统除尘；炼焦工段包括炼焦、熄焦、筛运焦、装煤除尘、出焦除尘和筛运焦除尘；煤气净化工段内容包括冷凝鼓风、脱硫、脱氰、脱氨、脱苯、脱萘等工序和酚氰污水处理；干熄焦产出只计蒸汽，不含发电。

焦化工序能耗统计范围 回收车间 备煤车间 炼焦车间 精制 荒煤气 煤场贮备 焦炉 冷凝鼓风 粗焦油 精制加工 硫铵 配煤 干熄焦 浓氨水 氨回收 粗轻吡啶 黄血盐 粉碎 筛分 无水氨等 粗苯 苯回收 精制加工 除尘 装煤除尘 硫磺 脱硫脱氰脱萘等 硫氰酸钠 煤调湿 出焦除尘 硫代硫酸钠等 酚氰污水处理 筛运焦除尘 外供焦炉煤气 蒸汽 外供蒸汽或发电 辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量 冶金焦炭及其它块度焦炭 焦化工序能耗统计范围

焦炭单位产品能耗计算公式 —— 焦炭产品单位综合能耗，单位为千克标准煤/吨（kgce/t）；

2.3 能耗限额指标取值 能耗限额值：按淘汰现有能力20%左右落后能力划线； 2.3 能耗限额指标取值 取值原则： 能耗限额值：按淘汰现有能力20%左右落后能力划线； 能耗限额准入值：对新建设备参考《钢铁产业发展政策》规定的装备规模确定能耗指标。 能耗限额先进值：取国内领先水平。

焦炭单位产品能耗限额值（强制性） 　　　现有企业焦炭生产单位产品能耗应以不大于165kgce/t的限额值为标准进行考核。 焦炭单位产品能耗准入值 （强制性） 　　新建或改扩建焦炭生产设备时，焦炭单位产品综合能耗应不大于135kgce/t。如使用捣固焦，焦炭单位产品综合能耗应不大于140kgce/t 焦炭单位产品能耗先进值 （推荐性） 　　焦炭生产企业或工序，在焦炭生产过程中应通过节能技术改造和加强节能管理，使焦炭单位产品能耗达到能耗先进值125kgce/t。

60 焦炭生产主要二次能源利用目标值（推荐值，努力方向） 电力折算系数为0.1229 kgce/kWh时的参考值 单位产品综合能耗限额限定值 CDQ蒸汽回收量，kgce/t 60 电力折算系数为0.1229 kgce/kWh时的参考值 单位产品综合能耗限额限定值 kgce/t 单位产品综合能耗限额准入值 单位产品综合能耗限额先进值 155 125（若使用捣固焦，为130） 115

3、能耗限额计算示例 (某焦化企业） 项目名称 折标准煤系数 实物量（万t或万m3或万kwh） 折标准煤（万tce） 能源转换 投入 干洗精煤（标明配煤灰分和挥发分） 1.0143 kgce/t 714.2408 725.2401 软沥青 1.259 kgce/t 4.7274 5.9518 产出 焦炭（干全焦） 0.9714 kgce/t 535.4457 524.7903 焦炉煤气 0. 643 kgce/m3 232744.7 149.6548 焦油 1.2857 kgce/t 29.2192 37.5671 粗苯 1.4286 kgce/t 8.4693 12.0992 产出合计 724.1115 投入扣产出 - 7.0804 动力消耗 新水 0. 235 kgce/t 907.2111 0.2132 电 0.1229 54609.25006 17.4750 蒸汽 0.1286 kgce/t 135.6592 14.5598 32808.7 21.0960 高炉煤气 383511.3 43.7203 压缩空气 氮气 0.044kgce/m3 2704.424998 0.1190 动力消耗合计 97.1832 余热回收 干熄焦回收蒸汽 309.801707 36.8354 动力消耗扣回收 - 60.3478 其他 焦化工序能耗，kgce/t 焦 128.49

= 128.49kgce/t 计算结果表明，该企业的焦化工序能耗接近焦化工序单位产品能耗限额先进值125kgce/t。

4、实施标准的有关措施和建议（合并） 4.1 执行能耗限额标准的基础是确保能源计量完备性和能源数据的可靠性 统计是能耗限额顺利实施的基础，钢铁工业二十 年来较好地坚持了能源消耗情况的统计，能源消耗指 标体系健全，基本情况清楚，统计计算比较严谨。但 1999年后机构调整冲击了此项工作，对能源统计力量 大大削弱，目前如何加强和完善，建议有关部门考虑。 同时，企业的能源计量工作应该逐步要求，尽快完善。

4.2 关于各种能源介质的折算系数 建议沿用原冶金部有关于能源品种折算系数的规定。 原则上：企业主要能源介质的折算系数应定期实测和标定。 规定内容如下[（84）冶能办字第005号附件二]： 燃料中各种燃气热值一定应以实测为准；其余固、液体燃料原则上也应实测分析值计算，若其中有一部分目前确实尚难进行常规分析时，可参照下表的缺省值。但与此同时要积极创造条件，尽快建立分析实测制度。

各种能源折标煤系数 (缺省值) 能源名称 平均低位发热量 折标准煤系数 备注 干洗精煤 29678千焦/千克(灰分10%) 1.014千克标准煤/千克 (1) 洗精煤或煤炭的灰份、水份每增、减1%，则热值相应要减、加约334千焦/千克。 (2) 无烟煤、动力煤热值波动范围较大，推荐值为大体平均值。 无烟煤(湿) 25080千焦/千克 0.857千克标准煤/千克 动力煤(湿) 20900千焦/千克 0.7143千克标准煤/千克 焦炭（干全焦） 28424千焦/千克(灰分13. 5%) 0.9714千克标准煤/千克 燃料油 41800千焦/千克 1.4286千克标准煤/千克 汽油 43054千焦/千克 1.4714千克标准煤/千克 煤油 柴油 42636千焦/千克 1.4571千克标准煤/千克 液化石油气 50160千焦/千克 1.7143千克标准煤/千克 炼厂干气 45980千焦/千克 1.5714千克标准煤/千克 天然气 32186~38916千焦/立方米 1.1~1.3300千克标准煤/立方米 液化天然气 40964千焦/千克 1.427千克标准煤/千克 高炉煤气 3763千焦/立方米 0.1286千克标准煤/千克 转炉煤气 4974~37160千焦/立方米 0.17~1.27千克标准煤/千克 焦炉煤气 16720~17974千焦/立方米 0.5714~0.6143千克标准煤/立方米 重油催化裂解煤气 19228千焦/立方米 0.6571千克标准煤/立方米 热力(当量) 0.03412千克标准煤/百万焦耳 电力(等价) 0.404千克标准煤/千瓦小时

4.3 管理措施 各企业要提高节能降耗的积极性，转变管理理念； 提高企业能源管理，建立完善的节能监测制度； 4.3 管理措施 从管理措施的角度来说，要做到以下几个方面： 各企业要提高节能降耗的积极性，转变管理理念； 提高企业能源管理，建立完善的节能监测制度； 奖惩结合，为扶植超限额企业通过加强管理及技术 进步，把单位产品能耗降下来，国家应当在技术改 造项目的安排和政策导向上给予支持和鼓励。国家 层面加强标准的实施力度，切实发挥标准的强制性 作用。

4.4 技术措施 （1）淘汰落后炼焦工艺装备； （2）积极采用各种节能技术，并提高节能技术的 应用效果。 4.4 技术措施 本标准的根本作用就是促进企业节能降耗，从能 耗指标上进行约束，但这又绝不仅仅只是能耗指标的 问题，需要企业通过各种节能方式去努力提高企业的 能耗水平，改善能耗指标。除管理措施外，提高装备 水平、加强节能设备的配备，提高节能技术水平是最 直接的途径。在技术措施方面要从两方面入手： （1）淘汰落后炼焦工艺装备； （2）积极采用各种节能技术，并提高节能技术的 应用效果。

4.5 标准实施的困难、建议 统计体系：企业统计计量体系有待规范完善，核查基础不足，需进一步引导 ； 4.5 标准实施的困难、建议 统计体系：企业统计计量体系有待规范完善，核查基础不足，需进一步引导 ； 核查机制：如何运用标准，怎样核查企业是否超限额，要求核查人员具备一定专业素质，并坚持原则，而不是象目前有的能源审计一样走形式； 另外，本能耗限额标准，虽设有罚则，怎么执行？需要相关部门研究出台相应的管理办法。 虽然标准实施中存在很多困难，实际操作中存在一定障碍，但标准的出台，可逐步推动、引导企业重视节能、走向正轨

4.6 标准实施需要注意的问题 吨钢综合能耗先天不可比。只有在企业间流程结 构、能源结构和产品结构相同的情况下才有可比 性 4.6 标准实施需要注意的问题 吨钢综合能耗先天不可比。只有在企业间流程结 构、能源结构和产品结构相同的情况下才有可比 性 本限额标准重点对主要耗能工序(设备)和主要节能 技术进行，须注意统计口径和范围相同 企业主要能源介质的折算系数应定期实测和标定 标准的限额值将随着冶金工艺和节能技术的进步 不断更新。

请多指教。谢谢！ 张春霞 : 钢铁研究总院 Tel: 010-62182520 张春霞 : 钢铁研究总院 Tel: 010-62182520 Email: hellenzster@gmail.com 陈丽云: 中国钢铁工业协会 Tel: 010-65133322-1413 Email: chenliyun1981@gmail.com