有色金属行业节能减排形势及出路探析 中国有色金属工业协会 2015.5.26.

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1 有色金属行业节能减排形势及出路探析 中国有色金属工业协会

2 主要内容 有色金属工业节能减排取得的新进展 有色金属行业污染减排面临的挑战 应对严峻的形势，下一阶段重点任务
有色金属行业是资源能源消耗和重金属污染防治的重点行业之一，加快推行节能减排、清洁生产、循环经济，对促进有色金属行业转型升级、实现绿色发展具有重要意义。2014年是实现“十二五”节能减排目标的关键之年，虽然取得很大成绩，但节能减排的形势依然严峻，在当前新形势下，对有色金属行业节能减排提出了新要求。 容 主要内容 有色金属工业节能减排取得的新进展 有色金属行业污染减排面临的挑战 应对严峻的形势，下一阶段重点任务

3 一、有色金属工业节能减排取得的新进展 1.1 有色金属工业单位产品能源消耗进一步降低 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展
2014年，我国十种有色金属产量为4417万吨，比2012年增长7.24%，其中原铝（电解铝）产量为2438.2万吨，同比增长7.69%。2013年，有色金属采选业产生尾矿约3.61亿吨，综合利用率为35.4%；冶炼渣的产生量2500万吨（不包括危险废物），综合利用率为75%；脱硫石膏产生量104.6万吨，综合利用率77.1%，重金属污染物、化学需氧量、二氧化硫等排放量都有不同程度下降。 1.1 有色金属工业单位产品能源消耗进一步降低 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展

4 1.1 有色金属工业单位产品能源消耗进一步降低 2014年有色金属行业主要产品单位能耗大幅下降，一些主要的技术经济指标接近或达到世界先进水平。 年主要有色金属能耗指标 单位 2009年 2010年 2011年 2012年 2013年 2014年 铜冶炼综合能耗 千克/吨 404.1 398.8 407.1 424.3 364.5 251.8 氧化铝综合能耗 631.3 590.6 573.7 542.8 530.3 527.8 铝锭综合交流电耗 千瓦时/吨 14152 13964 13902 13827 13720 13596 铅冶炼综合能耗 475.7 421.1 433.8 467.7 466.0 430.1 电解锌综合能耗 963.1 999.1 945.7 901.9 897.4 896.6 锡冶炼综合能耗 1568.6 1569.5 1950.6 1495.0 1534.8 1667.5 铜加工材综合能耗 280.0 243.6 254.3 222.6 220.1 -- 铝加工材综合能耗 409.9 390.8 372.5 342.8 336.9

5 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展 有色金属行业遵循源头预防、清洁生产、末端治理的全过程综合防控原则，针对汞、铅、镉、砷等重金属污染物产生的关键领域和环节，以重金属冶炼生产过程控制为重点，实施了清洁生产技术改造，从源头消减汞、铅、镉、砷等污染物的产生量，降低了末端治理难度和压力，污染防治和综合利用水平上了一个新台阶。

6 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展 2012年，有色金属行业废水排放7.9亿吨，约占全国废水排放总量的3.92%；废水中铅的77.5吨，占全国排放总量近80%。 2012年有色金属行业废水排放情况 废水总排放量 /万吨 工业废水处理量 COD/吨 氨氮 /吨 汞/吨 镉/吨 六价铬 总铬 铅/吨 砷/吨 有色矿采选业 50855 174129 44738 1208 0.3 2.6 0.40 0.59 26 30.6 有色冶炼和压延加工业 28835 172013 27792 15457 0.18 20.4 2.37 3.15 51.5 36.0 合计 79690 346142 72530 16665 0.48 23 2.77 3.75 77.5 66.6 占全国总量比例/% 3.92 6.56 2.39 6.88 43.99 86.40 3.93 1.99 79.77 52.15

7 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展 2012年，有色金属行业排放废气 亿立方米，占全国排放总量的5.18%， 其中冶炼和压延加工业排放 亿立方米， 约占有色金属行业废气排放总量96.6%。有色金属行业二氧化硫排放116.8万吨，约占全国二氧化硫排放总量的6.58%，主要集中在冶炼环节。 2012年有色金属行业废气排放情况 废气总排放量/亿立方米 二氧化硫/万吨 氨氮化物/万吨 烟粉尘/万吨 有色矿采选业 1120.8 2.4 0.5 2.2 有色冶炼和压延加工业 114.4 23.0 31.9 合计 116.8 23.5 34.1 占全国总量比例/% 5.18 6.58 1.49 3.56

8 1.2 污染物防治、废物综合利用取得新进展 2012年，有色金属行业产生一般固体废物5.03亿吨（包括尾矿、赤泥、冶炼渣、炉渣、脱硫石膏、中和渣等），约占全国16%。有色金属行业产生危险固废527万吨，其中冶炼环节产生危废454万吨，约占86%。 2012年有色金属行业废水排放情况 一般固废 危险固废 产生量/万吨 综合利用量 /万吨 综合利用率/% 处置利用率/% 有色矿采选业 40290 14489 35.4 73 57 76.30 有色冶炼和压延加工业 9978 5122 51.1 454 286 75.80 合计 50268 19611 -- 527 343 占全国总量比例/% 16.01 10.23 15.21 17.11

9 二、有色金属行业污染减排面临的挑战 2.1 部分企业生产工艺技术落后，环境污染隐患大 2.2 产业结构不合理，部分行业产能过剩
2.1 部分企业生产工艺技术落后，环境污染隐患大 2.2 产业结构不合理，部分行业产能过剩 2.3 自主创新能力不强，先进技术研发推广不够 2.4 污染物排放总量依然过大，各生产工艺产排污水平存在较大差距

10 2.1部分企业生产工艺技术落后，环境污染隐患大
有色金属的冶炼和再生过程中还存在部分工艺技术落后产能，如部分锌冶炼企业仍使用高温竖罐蒸馏炉等落后设备；部分原生铅企业仍然采用烧结-鼓风炉、烧结锅、烧结盘、简易高炉等落后炼铅工艺及设备，占总产能的25%左右；再生铅行业冶炼工艺及设备落后，部分企业还采用人工拆解和国家明令淘汰的直接燃煤式反射炉、冲天炉等落后工艺，铅膏、铅栅未实现分类熔炼，带来极大环境污染隐患。

11 2.2 产业结构不合理，部分行业产能过剩 有色金属工业整个产业链呈“中间大、两头小”结构，冶炼产能过剩，矿山保障能力不足，高附加值的加工产品短缺，总体上处于国际产业链分工中低端。2012年，我国电解铝产能已达2600万吨，近五年产能年均增长9.5%，产能利用率均低于80%，处于产能过剩的状态。

12 2.3 自主创新能力不强，先进技术研发推广不够 虽然我国有色金属冶炼行业尤其是大企业技术装备水平明显提高，但行业总体依然存在生产集中度低，重末端治理，轻源头减量，技术研发和工艺改造资金投入不足，缺乏技术创新研发体系，部分冶炼和加工关键核心技术、成套设备中的关键零部件、元器件以及高新材料等还依靠进口等问题。有色金属行业成熟适用技术推广应用不够，制约了清洁生产技术水平的提升。2013年，铅冶炼行业氧气底吹—液态高铅渣直接还原冶炼技术推广率为30%左右，再生铅行业铅膏预脱硫技术、低温连续熔炼等技术推广率不足30%。再生铅行业湿法冶炼等技术还有待进一步突破。

13 2.4 污染物排放总量依然过大，各生产工艺 产排污水平存在较大差距
近年来，有色金属单位产品污染物排放量呈现下降趋势，但重有色金属产量增长较快，污染物排放总量依然较大。有色金属行业重金属污染物排放主要集中在铜、铅、锌冶炼过程中，根据产排污系数测算，2012年我国主要重有色金属（铜、铅、锌）生产工艺过程中二氧化硫排放量40万吨；重金属（铅、镉、砷、汞）排放量974吨。从重金属污染种类来看，铅排放量680吨、镉排放量57吨、砷排放量232吨、汞排放量4吨。从分金属品种来看，铜冶炼重金属排放量412吨，铅冶炼重金属排放量566吨，锌冶炼重金属排放量89吨。各生产工艺装备水平存在较大差距，因此造成产排污水平存在较大差距，比如，烧结机炼铅技术铅污染物产生量、排放量分别是氧气底吹熔炼液态高铅渣直接还原技术的1.6倍和7.6倍；鼓风炉炼铜技术砷污染物产生量、排放量分别是双闪炼铜技术的5.6倍和9.3倍。

14 三、应对严峻的形势，下一阶段重点任务 3.1 遏制高能耗产能盲目扩张 3.2 推进绿色循环和节能减排 3.3 加强重金属污染防治
3.1 遏制高能耗产能盲目扩张 3.2 推进绿色循环和节能减排 3.3 加强重金属污染防治 3.4 实施一批污染减排的重点工程 3.5 鼓励技术创新，加强新技术研发、示范

15 3.1 遏制高能耗产能盲目扩张 按照淘汰落后产能、改造提升现有生产线、高标准建设新项目的原则，强化节能节地节水、环境、技术、安全等市场准入标准，提高高耗能行业的规量范和准入门槛。研究制定基于能源消耗、污染物排放标准的等量或减置换方案，严格实施新建和改扩建项目的节能评估和审查，加大基于能耗限额标准的惩罚性电价等政策实施力度，抑制冶炼产能盲目扩张。

16 3.2 推进绿色循环和节能减排 坚持源头预防、过程控制和资源化利用的理念，提高生产过程和生产末端环节的循环利用和节能减排水平。加快新型阴极结构铝电解槽，低温低电压铝电解，氧气底吹熔炼、闪速技术，短流程炼铅，以及废旧金属拆解、分选、熔炼配套的环保节能技术等关键共性的节能减排技术开发及推广应用，有效降低能耗和减少二氧化硫、重金属污染物、氨氮污染物等排放。按照循环经济理念规划建设工业园区，实施资源循环再生战略，建立有色金属资源循环再生利用体系。组织开展低碳技术试点，推动建设一批低碳有色金属工业园区。

17 3.3 加强重金属污染防治 加快实施汞削减、铅削减等清洁生产重点工程，强化铅、汞等重点工业污染源治理，在达标排放的基础上进一步削减重金属污染物的产生和排放，保障人体健康和生态环境安全。实施区域综合整治，以湘江等流域为重点，推进污染产业密集、历史遗留污染问题突出、风险隐患较大的重金属污染区域综合整治。

18 3.4 实施一批污染减排的重点工程 在有色金属行业内实施二氧化硫及铅、汞、镉、砷等重金属削减重点工程。 二氧化硫削减工程
通过采用动力波（或高效）湿法脱硫技术、有机溶液循环吸收脱硫技术、活性焦脱硫技术、金属氧化物脱硫技术等技术，实施一批二氧化硫削减技术改造工程。

19 3.4 实施一批污染减排的重点工程 铅削减工程 实施富氧底吹熔炼-液态高铅渣直接还原铅冶炼技术、铅锌冶炼废水分质回用集成技术、闪速炼铅等一批铅消减工程。 汞削减工程 鼓励企业采用波利顿脱汞技术、活性炭脱汞技术、气相分离高温收集低温急冷收汞多级净化冶炼废渣处理技术、生物净化污酸脱汞技术、多温度段同步分离高级回收汞技术处理废汞触媒。

20 3.4 实施一批污染减排的重点工程 镉、砷削减工程
围绕“控砷-脱砷-固砷-无砷”总体思路，建立含砷固废无害化与资源化处置的技术体系，采用高压富氧选择性脱砷技术、高砷废液臭葱石沉淀固砷技术，实施砷消减工程；采用富镉液非均匀电场提镉新技术、锌冶炼废渣综合回收镉的先进技术，实施镉消减工程。

21 3.4 实施一批污染减排的重点工程 氧化铝赤泥综合利用工程
鼓励企业采用低成本赤泥脱碱技术，高铁赤泥及赤泥铁精矿深度选铁技术，综合回收赤泥中多种有价组分技术，有害组分污染控制技术，脱碱赤泥生产环保建材及环境修复材料技术，赤泥制备路基固结材料技术，赤泥循环流化床脱硫技术，赤泥生产化学结合陶瓷复合材料技术。

22 3.5 鼓励技术创新，加强新技术研发、示范 围绕有色金属工业发展重点和难点，在节能减排、提高资源利用率、先进材料制备等重点领域，突破核心关键技术，包括：开发利用低品位矿、共伴生矿、难选冶矿、尾矿和冶炼渣等资源；开发利用铜、铅锌等冶炼企业原料中有价元素的回收；开发氧气底吹及侧吹连续炼铜技术、高温高浓度溶出浆液高效分离技术、红土镍矿绿色湿法冶金技术、镍锍连续吹炼技术、低品位红土镍矿生产镍铁节能技术；废旧铅酸电池回收利用技术；有色冶炼过程重金属污染控制等重大关键共性技术。

23 谢谢！