第十章 食品安全控制关键技术 在生产中的应用实例

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1 第十章 食品安全控制关键技术 在生产中的应用实例
食品安全与质量控制 第十章 食品安全控制关键技术 在生产中的应用实例

2 第十章 食品安全控制关键技术 在生产中的应用实例
第十章 食品安全控制关键技术 在生产中的应用实例 案例一 熟肉制品HACCP 案例二 超高温灭菌奶HACCP 案例三 水产品HACCP 案例四 果汁和果汁饮料HACCP 食品安全与质量控制

3 案例一：熟肉制品HACCP 建立HACCP工作小组 低温熟肉制品产品描述 绘制与验证工艺流程图 熟肉食品危害分析 低温熟肉制品HACCP计划
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4 熟肉制品安全控制相关术语 1. 熟肉制品(以畜、禽肉为原料加工，直接可食)
1. 熟肉制品(以畜、禽肉为原料加工，直接可食) 2. 低温类熟肉制品 (热处理工艺温度100℃以下， 保质期3个月以内，0-4℃保存 ) 3. 清洗 4. 消毒 5. 清洁 6. 分开 7. 高清洁区 8. 低清洁区 食品安全与质量控制

5 一、建立HACCP工作小组 ①企业应设立专门的HACCP工作小组。
制定、修改、监督实施及验证HACCP计划；负责对企业的HACCP培训；负责编制HACCP管理体系的各种文件等工作. ③HACCP工作小组的成员必须经过以下内容的培训：GMP、SSOP、HACCP工作原理，本企业HACCP实施计划等，以确保HACCP小组成员具备建立食品安全保障体系的能力。 ④HACCP工作小组必须对所有员工进行HACCP基础知识和本岗位HACCP计划的培训，以确保所有员工能够理解和正确执行HACCP计划 食品安全与质量控制

6 二、低温熟肉制品产品描述 肉制品的品种较多，可分为高温加热和低温加热处理两大类。由于低温加热处理的产品易出现食品安全问题，下面选择低温火腿类制品中三文治火腿、低温熏煮肠类制品中维也纳香肠、烤肠为例。 食品安全与质量控制

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8 表5－1为三文治火腿的产品描述结果。 三文治火腿所用的原料主要有原料肉、水、辅料和食品添加剂。原料肉为猪肉和鸡肉，根据熟肉制品的蛋白质和脂肪的含量确定原料肉的用量。三文治火腿产品的蛋白质含量≥7％。水分是产品鲜 嫩可口的重要条件，产品质量的档次不同，水的加人量有所不同，西式火腿类产品 的水分含量一般为65％～75％。大豆蛋白粉有较好的吸水持水性，可以适量的补充产品的蛋白质含量。淀粉具有增稠赋形作用。添加食盐、白糖、味精和香辛料增 加产品的风味。产品中加入食品添加剂——亚硝酸盐、复合磷酸盐分别起到发色、 防腐和保持水分的作用。 根据《西式蒸煮、烟熏火腿卫生标准》（GB 13101），确定产品重要卫生指标有亚硝酸盐、复合磷酸盐和铅。 蛋白质含量和pH为重要的质量指标。火腿类熟肉制品适于广大消费者食用，食用方便，需在0～7℃的条件下运输、贮存和销售，才能保证产品质量。 食品安全与质量控制

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10 表5-2 为维也纳香肠和烤肠的产品描述结果。根据《肉灌肠卫生标准》（GB2725。1），确定产品的重要卫生指标有亚硝酸盐和山梨酸钾。
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11 三. 绘制与验证工艺流程图 低温熟肉制品工艺流程图 （见下页） 食品安全与质量控制

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14 结合三文治火腿工艺流程图和烤肠工艺流程图介绍熟肉制品加工工艺规程。
2.低温熟肉制品工艺流程说明 结合三文治火腿工艺流程图和烤肠工艺流程图介绍熟肉制品加工工艺规程。 食品安全与质量控制

15 因此建议把熟肉制品检测的重点放在微生物指标和亚硝酸盐指标上。
四. 熟肉食品危害分析 (一) 产品特征的危害分析 肉制品营养成分丰富，含水分较高，采用天然肠衣的产品透气性较强，这些因素皆适合微生物的生长繁殖，因此熟肉制品的主要卫生问题为微生物超标。肉制品中还存在较为严重的亚硝酸盐超标情况. 因此建议把熟肉制品检测的重点放在微生物指标和亚硝酸盐指标上。 食品安全与质量控制

16 (二) 原辅料的危害分析 1. 接受原料肉 (1) 生物性危害（致病菌污染） (2) 化学性危害（兽药农药工业废物） (3) 物理性危害
(二) 原辅料的危害分析 1. 接受原料肉 (1) 生物性危害（致病菌污染） (2) 化学性危害（兽药农药工业废物） (3) 物理性危害 2. 接受辅料、食品添加剂、包装材料 3. 贮存原料肉、辅料和包装材料 (三) 生产过程至销售环节危害分析 食品安全与质量控制

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23 五、低温熟肉制品HACCP计划 食品安全与质量控制

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25 第五章 熟肉制品安全控制关键技术 第四节 熟肉制品HACCP
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26 第五章 熟肉制品安全控制关键技术 第四节 熟肉制品HACCP
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27 第五章 熟肉制品安全控制关键技术 第四节 熟肉制品HACCP
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28 第五章 熟肉制品安全控制关键技术 第四节 熟肉制品HACCP
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32 案例二 超高温灭菌奶HACCP 一、组建HACCP工作小组 二、超高温灭菌奶产品描述 三、绘制和确认工艺流程图 四、乳与乳制品的危害分析
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33 以牛乳、羊乳等为主要原料加工制成的各种制品。 ② 清洁作业区： 指半成品贮存、充填及内包装车间等清洁度要求高的作业区域。 ③ 准清洁作业区：
乳制品安全控制相关术语 ① 乳制品（dairy product）： 以牛乳、羊乳等为主要原料加工制成的各种制品。 ② 清洁作业区： 指半成品贮存、充填及内包装车间等清洁度要求高的作业区域。 ③ 准清洁作业区： 指鲜乳处理车间等生产场所中清洁度要求次于清洁作业区的作业区域。 ④ 一般作业区： 指收乳间、辅料仓库、材料仓库、外包装车间及成品仓库等清洁度要求次于准清洁作业区的作业区域。 ⑤ 非食品处理区： 指检验室、办公室、洗手消毒室、厕所等非直接处理食品的区域。 食品安全与质量控制

34 组建HACCP工作小组，小组由各方面的专业人员及相关操作人员组成，并规定其职责和权限，以制定、实施和保持HACCP体系。
二、超高温灭菌奶产品描述 奶类为一乳白色的复杂乳胶体。其中最多的组成部分是水，约占83％，奶中还含有乳糖、蛋白质、脂肪、水溶性盐类和维生素。 食品安全与质量控制

35 超高温瞬间杀菌法将乳加压加热至130～150 ℃持续0．5～2s。
研究表明，超高温瞬间杀菌法可使乳中细菌几乎全部死亡，因此认为是目前理想的杀菌法。 由于纸盒包装的超高温灭菌奶有较长的保质期，因而更受我国城市居民欢迎。 本案例讨论超高温灭菌奶的HACCP计划。 表6－ 1为超高温灭菌奶的产品描述。 食品安全与质量控制

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38 按照危害性质，乳与乳制品的危害可分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。
四、乳与乳制品的危害分析 乳与乳制品的不安全因素一方面来源于乳牛的饲养过程，包括乳牛的饮用水、饲料、饲养环境和乳牛的卫生，另一方面来源于乳制品生产过程包括原料奶的卫生质量、生产过程、有害的添加物质、生产用水和生产设备的卫生等。 按照危害性质，乳与乳制品的危害可分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。 食品安全与质量控制

39 一些调查表明乳制品中存在较为严重的抗生素残留。 根据对产品特性的分析，乳与乳制品的重要卫生指标为微生物指标和抗生素残留指标。
（一）产品特性的危害分析 乳品发生微生物污染的危害与发生杀虫剂残留物危害的比例为 ：1，乳品的危害主要来源是微生物，而给人类带来健康危害的微生物主要是致病菌。 牛奶中常见的微生物种类主要有：乳酸菌、肠内细菌、低温菌群、芽孢杆菌以及球菌类。此外，牛奶中还可能存在酵母菌、放线菌、霉菌、结核杆菌、布鲁氏菌、利斯特氏菌等。 一些调查表明乳制品中存在较为严重的抗生素残留。 根据对产品特性的分析，乳与乳制品的重要卫生指标为微生物指标和抗生素残留指标。 食品安全与质量控制

40 物理危害的类型为玻璃、金属、石头、塑料、骨头、针、笔尖、纽扣、珠宝等。
（二）饲养过程的危害分析 1．乳牛的饮用水 2．饲料 饲料中的危害种类主要有以下三大类：即 （1）微生物危害 :有害细菌、产毒霉菌 （2）化学危害 ： 1）重金属、2）农药残留 3）兽药残留 、4）其他有毒有害成分 （3）物理危害 物理危害包括各种称之为外来物质或外来颗粒的物质。饲料中物理性危害有几个来源，如被污染的材料、设计或维护不好的设施和设备、加工过程中错误的操作。 物理危害的类型为玻璃、金属、石头、塑料、骨头、针、笔尖、纽扣、珠宝等。 食品安全与质量控制

41 3．饲养环境：（1）微生物污染 （2）化学性危害 4．乳牛的卫生
乳牛的健康会对牛乳的卫生质量产生影响。患病的乳牛，部分病原菌可能直接由血液进人乳中，如患结核病、布鲁氏菌病、波状热时，有可能从乳中排出细菌，尤其是在患乳房炎的乳牛所产乳中，微生物的含量很高。 食品安全与质量控制

42 （三）原料奶的危害分析 1．生物性危害 2．化学性危害 （1）抗生素残留 （2）农药残留 （3）其他
镉、铅、汞以及类金属砷等重金属污染物污染饲料，以及苯并芘、游离棉酚、二恶英等环境污染物随饲料进人乳牛体内，会在牛乳中造成相应的残留，与焚化炉邻近的牧草饲养的奶牛样品含较高水平的二恶英。饲料变质残留物造成牛乳中黄曲霉毒素M1污染危害。 3．物理性危害 食品安全与质量控制

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44 （四）生产过程——销售环节危害分析 牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其他微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酵母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，会广泛存在，以致对终产品造成危害。 致病菌中，沙门氏菌、病原性大肠菌、结核菌、利斯特氏菌等会引起食物中毒或染上疾病；嗜冷菌产生的耐热孢外蛋白酶、脂肪酶在乳中残留，最终导致产品有苦味、结块分层；芽孢菌残留在乳中的芽孢最终导致产品在贮存期发生酸包、涨包。 食品安全与质量控制

45 （四）生产过程——销售环节危害分析（续）
乳制品在加工过程中可发生污染。尤其是乳中耐热菌能耐过巴氏杀菌而继续存活。在杀菌及保温发酵过程中，如果沾染了嗜热性酵母菌，可能有潜在危险性。 表6－3列出对超高温灭菌乳生产过程危害分析结果。根据危害分析，确定关键控制点，针对每一种危害，提出了预防与控制措施。 食品安全与质量控制

46 （四）生产过程——销售环节危害分析（续） 1．CIP清洗
贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统CIP清洗和超高温灭菌及灌装系统CIP清洗均被作为关键控制点。 预防措施包括：清洗用水应符合生活饮用水的规定；执行既定CIP程序清洗、消毒；控制碱液及酸液浓度、温度、压力、清洗时间；控制清水清洗时间、pH。 2．净乳－均质工艺 过程包括净乳、冷却、贮存、标准化、脱气、巴氏杀菌、冷却、中贮、脱气、均质工艺。 这些工艺过程中的危害可以通过执行SSOP进行有效的控制，同时后续工艺可以杀灭残留的微生物。因此，这些工艺过程不作为关键控制点。 食品安全与质量控制

47 （四）生产过程——销售环节危害分析（续） 3．超高温灭菌 杀菌温度、时间不符合工艺要求使细菌存活并繁殖或导致牛奶褐变。
在这一工艺中残留的微生物在后续工艺无法杀灭。因此，超高温灭菌作为关键控制点。随后的冷却工艺通过执行SSOP控制危害。 4．包材灭菌、无菌罐装、封合成型 为保证成品的安全，包材灭菌、无菌罐装、封合成型作为关键控制点。 随后的装箱、入库、运输、销售环节通过实施SSOP控制产品的质量。 食品安全与质量控制

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54 五、超高温灭菌乳HACCP计划 通过对乳制品的原料和加工过程的危害分析，确定的超高温灭菌乳关键控制点为： 接受原料奶（生物性和化学性危害）、
CIP清洗系统（贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统、超高温灭菌及灌装系统，生物性和化学性危害）、 超高温灭菌（生物性危害）、 包材灭菌（生物性和化学性危害）、 无菌罐装（生物性和化学性危害）、 封合成型（生物性危害）。 在确定关键控制点后，制定超高温灭菌乳HACCP计划（见表6 －4）。 食品安全与质量控制

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58 案例三 水产品HACCP 一、组建HACCP工作小组 二、水产品描述 三、绘制和验证工艺流程图 四、水产品危害分析
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59 1）水产品 海水或淡水的鱼类、甲壳类、藻类、软体动物以及除水鸟及哺乳动物以外的其他种类的水生动物。
水产品安全控制相关术语 1）水产品 海水或淡水的鱼类、甲壳类、藻类、软体动物以及除水鸟及哺乳动物以外的其他种类的水生动物。 2）水产加工品 水产品经过物理、化学或生物的方法加工如加热、盐渍、脱水等，制成以水产品为主要特征配料的产品。包括水产罐头、预包装加工的方便水产食品、冷冻水产品、鱼糜制品和鱼粉或用作动物饲料的副产品等。 3）水产食品 以水产品为主要原料加工制成的食品。 4）普通水产品 以保存为目的的初级加工的水产品。 5）预制水产食品 不需清洗可直接烹调的水产食品。 6）即食水产食品 可以直接食用的水产食品。 7）一般作业区 清洁度要求低于准清洁作业区的作业区域，主要用于生产普通水产品的作业区。 食品安全与质量控制

60 一、组建HACCP工作小组 由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、销售人员、仪器设备维修人员及有关专家组成HACCP工作小组。小组负责进行危害分析，制定HAC－CP计划及监督计划的实施，负责有关人员的培训。小组成员应熟悉HACCP的基本原则，熟悉HACCP的基本原则在水产品中的应用。 二、水产品描述 生食水产品的种类繁多，归纳起来分为海水鱼、淡水鱼及甲壳类、贝类水产品，本章以鱼贝类生食水产品为研究产品。表7－ 2为生食水产品（鱼贝类）描述。 食品安全与质量控制

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62 图7－2是生食水产品（鱼贝类）的工艺流程图。 加工类别：生加工。 产品类型：生食水产品（鱼贝类）。
三、绘制和验证工艺流程图 （一）生食水产品工艺流程 图7－2是生食水产品（鱼贝类）的工艺流程图。 加工类别：生加工。 产品类型：生食水产品（鱼贝类）。 （二）生食水产品加工工艺流程说明 食品安全与质量控制

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64 四、水产品危害分析 根据文献报道和对生食水产品制售企业现场调查发现，生食水产品存在生物性、化学性和物理性危害。 （一）水产品特性的危害分析
水产品营养丰富，水分含量高，非常适宜微生物的生长繁殖，比一般动物组织更容易腐败，而且生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，因此极易造成细菌性食物中毒和寄生虫病的发生。 因食用生食水产品造成食物中毒或其他食源性疾病的情况在世界各地时有发生。根据对产品特性的分析，生食水产品存在的危害主要为生物性危害。 食品安全与质量控制

65 所以，接收原料过程中控制生物性危害被判断为关键控制点。 1．生物性危害 （1）寄生虫: 1）吸虫病 2）线虫病 3）绦虫病
（二）原辅料的危害分析 生食水产品原料主要为各种鱼贝类。 生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，原料中的生物性危害无法在加工过程中消除，因此，只有保证生食水产品的原料无寄生虫、致病菌、病毒污染，才能最大限度地保证其食用安全性。 所以，接收原料过程中控制生物性危害被判断为关键控制点。 1．生物性危害 （1）寄生虫: 1）吸虫病 2）线虫病 3）绦虫病 食品安全与质量控制

66 1．生物性危害（续） （2）细菌 ：1）肠杆菌 2）弧菌 3）气单胞菌和邻单胞菌 4）肉毒梭菌 5）单核细胞增生性利斯特氏菌 6）其他细菌
（3）病毒 ：甲型肝炎 等 （4）其他 ：胆汁毒素 、藻类毒素 食品安全与质量控制

67 （1）重金属及类金属元素：1）防污剂和杀软体动物剂 （2）农用化学品 ：1）化肥
2．化学性危害 （1）重金属及类金属元素：1）防污剂和杀软体动物剂 2）污染物 （2）农用化学品 ：1）化肥 2）水处理用化合物 3）农药 除藻剂和除草剂 4）消毒剂 （3）化学治疗剂 ：1）抗菌药 2）水厂养殖业抗菌药的使用方法 3）水产养殖产品的抗菌性 4）可食用组织内的抗菌药残留 5）杀寄生虫药 6）其他化学治疗剂 食品安全与质量控制

68 表7－3列出了生食水产品（鱼贝类）原料和辅料危害分析结果。
2．化学性危害（续） （4）其他： 1）饲料配料、添加剂与污染物 2）有机污染物 3．物理性危害 主要是泥沙等异物。 表7－3列出了生食水产品（鱼贝类）原料和辅料危害分析结果。 食品安全与质量控制

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70 （三）生食水产品加工过程危害分析 1．生食水产品的种类与食用情况 2．常见生食水产品的加工与食用方法： 1）盐腌后生食 （如咸梭子蟹等）
2）盐腌和醉制 （如醉蟹、醉螺等） 3）盐腌和发酵(如虾酱等) 4）酒炝 （如炝虾等） 5）不经腌、醉，在食用时用调味品蘸食 （如三文鱼） 食品安全与质量控制

71 3．生食水产品的危害分析 （1）细菌感染 甲壳类、贝壳类水产品多数生活在近海或淡水中，其体表或体内难免携带致病菌。据文献报道，在2024份贝甲壳类海产品中检出致病性弧菌7种，共1183株，其中以副溶血性弧菌为主。另外，对1003份海产品和外环境标本副溶血性弧菌带菌的调查表明，各类海产品带菌率高达40％～100％. 食品安全与质量控制

72 （2）病毒感染 生食海水贝类引起的甲型肝炎暴发在国内外并不鲜见。20世纪60年代以来，美国多起甲型肝炎暴发与生食牡蛎等贝类有关。70年代浙江省宁波市发生食用泥蚶引起的甲型肝炎暴发流行。80年代后期上海、宁波等地居民生食毛蚶引起甲型肝炎流行，患病总人数逾30万人。在江苏省通州市发生的三起甲型肝炎暴发流行与当地居民生食青虾、泥螺等水产品有关。 食品安全与质量控制

73 （3）寄生虫病 鱼类、甲壳类、贝壳类水产品（尤其是淡水产品类）系多种寄生虫的中间宿主。华枝睾吸虫、异形吸虫、卫氏并殖吸虫等虫卵可附着在鱼贝类体表，被螺蛳吞食后发育到胞蚴、雷蚴和尾蚴阶段，遇鱼、虾、蟹后人侵其肌肉、肝和鳃等组织器官并发育成囊蚴。当人们生食或半生食这些鱼、甲壳类、贝壳类水产品时就会被感染，造成人体危害。人们因生食、半生食溪蟹引起肺吸虫感染。 食品安全与质量控制

74 （4）毒素等有害物质中毒 鱼、蛇类胆囊中含有胆汁毒素。在民间，甚至在公共饮食单位的餐桌上，生吞鱼、蛇胆，生饮（或用白酒冲饮）蛇、鳖血的情况常有存在，故常有人因吞食鱼胆而导致中毒，甚至死亡。麻痹性贝类毒素可存在于贻贝、扇贝、牡蛎、蛤、螺等多种海产贝类中，这些贝类常供人生食。近年来江苏某地发生多起食用泥螺引起的麻痹性贝类毒素中毒，而且已致人中毒死亡。 食品安全与质量控制

75 我国目前尚无生食水产品的标准，参照国际相关标准，建议标准见表7 －4。
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78 表7－5列出了生食水产品加工过程危害分析。生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，生物性危害不能通过加工工艺消除。因此，对各个加工过程的生物性危害都作为关键控制点，包括解冻、粗加工、清洗、半成品贮存、成品切配。各个加工过程应严格按规范操作，最大限度减少病原菌污染。 食品安全与质量控制

79 在对生食水产品进行危害分析确定关键控制点后，制定生食水产品HACCP计划（见表7－ 6）。
确定的控制点为水产品验收（生物性、化学性）、贮存水产品（生物性）、解冻（生物性）、粗加工（生物性）、清洗（生物性）、半成品贮存（生物性）、成品切配（生物性）。 对每一个关键控制点确定关键限值、监控程序、纠偏措施、HACCP记录和验证程序。 食品安全与质量控制

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83 案例四 果汁和果汁饮料HACCP 一、组建HACCP工作小组 二、果汁和果汁饮料产品描述 三、绘制和验证工艺流程图
四、果汁和果汁饮料危害分析 五、果汁和果汁饮料HACCP计划 食品安全与质量控制

84 果汁和果汁饮料安全控制相关术语 （1）果汁 ①原料水果用机械方法加工所得的、没有发酵过的、具有该种原料水果原有特征的制品。
②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液，用物理分离方法除去加入的水量所得的、具有该种原料水果原有特征的制品。 ③浓缩果汁中加入与该种原果汁在浓缩过程中所失去的天然水分等量的水所得的、具有与①、②所属相同特征的制品。 （2）浓缩果汁 ①用物理分离方法，从原果汁中除去一定比例的天然水分后所得的、具有该种水果应有特征的制品。 ②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液、用物理分离方法除去加入的水量和果实中一定比例的天然水分所得到的、具有该种水果原汁应有特征的制品。 （3）果汁饮料 在果汁或浓缩果汁中加入水、糖液、酸味剂等调制而成的清汁或浑汁制品。成品中果汁含量不低于10%(m/V)。 ①以成熟适度的新鲜或冷藏果实为原料，经机械加工所得的果汁或混合果汁类制品。 ②在①所述的制品中，加人糖液、酸味剂等配料所得的制品、其成品可直接引用或稀释后饮用。 果汁及果汁饮料包括原果汁、浓缩果汁、原果浆、浓缩果浆、水果汁、果肉果汁饮料、高糖果汁饮料、果粒果汁饮料、果汁饮料、果汁水(成品中果汁含量不低于5%(m/V))。 食品安全与质量控制

85 本案例内容主要参考卫生部制定的《果汁和果汁饮料HACCP实施指南》。
HACCP小组是食品企业HACCP体系的具体实施人员，HACCP小组的构成应该科学合理，应包括企业负责HACCP体系实施的领导、产品质量控制人员、生产技术人员、采购人员、设备维修人员、检验人员等。 HACCP小组成员应经过HACCP体系培训，熟悉掌握本企业的HACCP计划，能够确保HACCP体系的有效实施。 食品安全与质量控制

86 该产品为浓缩果汁复原为100％原果汁的产品，我国目前尚无该类产品的卫生标准，因此在确定产品的重要特性时，主要考虑糖度、酸度、pH。
二、热灌装果汁产品描述 果汁及果汁饮料包括： 原果汁、 浓缩果汁、 原果浆、 浓缩果浆、 水果汁、 果肉果汁饮料、 高糖果汁饮料、 果粒果汁饮料、 果汁饮料、 果汁水。 表8－ 3为热灌装果汁产品描述结果。 该产品为浓缩果汁复原为100％原果汁的产品，我国目前尚无该类产品的卫生标准，因此在确定产品的重要特性时，主要考虑糖度、酸度、pH。 食品安全与质量控制

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88 糖度是表示糖液中固形物浓度的单位，工业上一般用白利度（°Bx）表示糖度。指的是100g糖溶液中，所含固形物的溶解克数。
如果被检液为纯蔗糖溶液，读数即为蔗糖的百分含量。 若被检液中含有其他可溶性非蔗糖成分时，其指示值不能表明真正蔗糖的百分含量，而是可溶性固形物的含量。 酸能促进蛋白质的热变性，使微生物的耐热性减弱，很多微生物在酸性环境下不能生长繁殖。 根据低酸性食品的杀菌规则，pH在4．6及其以下时，可以采用常压杀菌条件；在pH＞4．6时，否则需采用加压杀菌条件。 食品安全与质量控制

89 热灌装果汁工艺流程包括浓缩果汁接收、冷冻贮存和其他工艺处理；生产用水处理；包装材料接受和CIP清洗消毒。
三、绘制与验证工艺流程图 （一）热灌装果汁工艺流程图 图8－1为热灌装果汁工艺流程图。 热灌装果汁工艺流程包括浓缩果汁接收、冷冻贮存和其他工艺处理；生产用水处理；包装材料接受和CIP清洗消毒。 食品安全与质量控制

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91 ①浓缩汁接收：浓缩果汁生产厂应提供浓缩果汁的出厂检验合格证，对原料的运输条件和状况进行检查，对每批原料依照原料验收标准验收，合格后方可接收。
（二）热灌装果汁工艺说明 ①浓缩汁接收：浓缩果汁生产厂应提供浓缩果汁的出厂检验合格证，对原料的运输条件和状况进行检查，对每批原料依照原料验收标准验收，合格后方可接收。 ②冷冻贮存：双层食品用塑料袋包装，外铁桶装，浓缩橙汁要求＜－ lO℃贮存，防止理化、生物变化。 ③投料：批量性开桶拆包卸料，原料缓慢从桶内塑料袋中流出，用水冲洗塑料袋。 ④调配：配水还原、调控糖度、检测酸度、VC，确认色、香、味。 ⑤过滤：将配好的料液经过滤网排除原料本身投料过程带入的非果汁固体杂质。 食品安全与质量控制

92 ⑥杀菌：对还原为100％果汁料液进行瞬时高温灭菌，以达到灌装料液无菌的目的。
⑦热灌装封口：定量的将无菌果汁液灌入已消毒的屋形纸盒内并封口，利用汁液高温杀灭纸盒内壁可能存在的微生物。 ⑧按程序定期作CIP清洗。 ⑨倒盒运行：把包装倒转热运行，利用热汁液对包装顶部空气、盒盖和纸盒壁杀菌。 ⑩冷却：为避免果汁热敏成分受热变化，确保产品风味，对最终成品进行冷水喷淋冷却。 （后包装流程略） 水处理：城市供应生活饮用水一蓄水池（氯处理）一活性炭柱一紫外线一反渗透一生产用水 食品安全与质量控制

93 对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。
四、热灌装果汁危害分析 对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。 危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。 （一）料液生产过程的危害分析 （1）原辅料接收 1）浓缩果汁 (关键控制点) 2）生产用水 （2）冷冻贮存 （3）领料、投料 （4）调配 （5）过滤 食品安全与质量控制

94 瞬间加热杀菌、沸水杀菌，此外还有超声波及紫外线杀菌。
（一）料液生产过程的危害分析（续） （6）杀菌 果汁杀菌的方法有： 瞬间加热杀菌、沸水杀菌，此外还有超声波及紫外线杀菌。 目前果汁生产最为普遍采用的是瞬间加热杀菌，即经前处理的果汁泵人瞬间杀菌器后，快速加热至要求温度并维持一定时间。 一般的杀菌条件为93±2℃维持15～30s；120℃以上维持3～10s。 杀菌作为关键控制点。 食品安全与质量控制

95 产品倒置运行的时间、状态对微生物存活有重要影响，因此，作为关键控制点。 （9）冷却 （10）喷码 （11）分拣挑选
（一）料液生产过程的危害分析（续） （7）灌装 灌装操作间用经过消毒、过滤的空气维持正压，罐装环境空气洁净度控制在万级，罐装过程在完全密闭的环境中进行，使用料液、包装容器、瓶盖等都应经过杀菌步骤。在后工序中无杀菌工艺，因此，灌装作为关键控制点。 （8）倒盒运行 产品倒置运行的时间、状态对微生物存活有重要影响，因此，作为关键控制点。 （9）冷却 （10）喷码 （11）分拣挑选 （12）成品贮存 （≤7℃ ） （13）成品运输 食品安全与质量控制

96 因此，对管道进行彻底的清洗和杀菌作为关键控制点。 表8－4列出热灌装果汁危害分析工作表。
（二）料液生产用管道的危害分析 果汁饮料从调配到灌装的整个生产过程都在密闭的不锈钢金属管道内进行，这些管道的内表面如果不清洁，则这些管道的一些死角、泵、阀和接头处就会成为微生物生长繁殖的良好场所，成为果蔬汁产品污染的重要来源。 因此，对管道进行彻底的清洗和杀菌作为关键控制点。 表8－4列出热灌装果汁危害分析工作表。 食品安全与质量控制

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101 针对确定的关键控制点，制定热灌装果汁HACCP计划（见表8－5）。
根据对热灌装果汁危害分析，确定的关键控制点，包括浓缩果汁接收（生物性、化学性）、瞬时杀菌（生物性）、热灌装封口（生物性）、倒盒运行（生物性）、CIP清洗消毒系统（生物性）。 针对确定的关键控制点，制定热灌装果汁HACCP计划（见表8－5）。 建立对每个关键控制点进行监测的系统，包括监控内容、监控方法、监控频率、监控人员，并建立纠正偏差的程序和验证程序。例如，对CIP清洗消毒系统来说，关键限值为清洗、消毒温度、时间、碱液及酸液浓度、水清洗时间、pH。每次清洗时要进行监测。 食品安全与质量控制

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