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1 前处理 Pretreatment 轻化工程系

2 项目四 麻纤维制品的前处理

3 麻类纤维概述 麻纤维包括苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维、黄麻纤维、剑麻、罗布麻等。在麻类纤维中可用于纺织且生产量较大的有苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维、黄麻纤维。其中苎麻、亚麻纺纱特数较低，可用于服装面料、装饰织物等的生产；大麻以往用于绳索，现在也用于纺织织物的生产；黄麻一直用于麻袋、地毯的生产；其他麻类的纺织生产则相当少见，产量也极低。

4 2005年全球各种天然纤维总用量3250万吨的构成

5 2005年我国各种麻纤维用量构成

6 苎麻、亚麻纤维及其制品的前处理工艺技术及其处理方法对其他麻类纤维的加工具有一定的借鉴意义。
苎麻、亚麻纤维及织物的前处理工艺过程侧重亚麻粗纱化学加工和亚麻织物、亚麻棉织物的前处理的工艺技术。 与棉纤维的形态性质不同，苎麻、亚麻等纤维含有大量的果胶、木质素等杂质，完全无法直接纺织。所以苎麻、亚麻纤维的前处理有其特定的要求和内容。

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8 任务 1 苎麻脱胶 2 亚麻 脱胶 3 亚麻纱的加工 4 亚麻织物 加工 5 混纺 织物 ◆

9 任务一 苎麻脱胶 任务二 亚麻脱胶 任务三 亚麻纺纱中的化学加工工艺 任务四 亚麻织物的前处理 任务五 麻/棉混纺织物的前处理

10 任务一 苎麻脱胶及前处理 苎麻纤维是麻类纤维中纺织品质较好的品种之一。苎麻可纯纺加工成麻布。也可与化学纤维混纺、交织等。 苎麻织物具有凉爽、吸湿、透气、快干的特性，而且刚度高、挺括、不粘身，适合制作夏季衣料。 苎麻与涤纶混纺的织物挺括，滑爽，不易起皱，吸湿性和透气性较好，易洗快干，也是夏季理想的服装面料。苎麻与棉混纺或与棉及氨纶交织，更有相益得彰的效果。

11 苎麻横、纵向形态

12 苎麻原麻纤维

13 苎麻原麻正准备进入高压煮练锅脱胶

14 苎麻纤维

15 经过脱胶后的苎麻精干麻

16 苎麻纱

17 苎麻坯布

18 亚麻横、纵向形态

19 亚麻原麻

20 亚麻精干麻

21 麻纤维的化学组成 成份 （%） 麻别 苎麻 亚麻 黄麻 纤维素 65-75 70-80 57-60 半纤维素 14-16 12-15
14-17 木质素 2.5-5 10-13 果胶 4-5 水溶物 4-8 ／ 脂、蜡质 灰分 2-5

22 麻纤维的机械性能 成份 单位 麻别 苎麻 亚麻 黄麻 密度 克/厘米3 1.51-1.53 1.46 1.21 单纤维长度 毫米
20-250 17-25 2-4 单纤维细度 微米 40 12-17 15-18 公支 3500 ／ 单纤维强度 克/旦 7.6 断裂伸长率 % 3.8 3 工艺纤维强度 分斤/克 25 30-40 工艺纤维细度 工艺纤维长度 厘米 45-75

23 一、苎麻化学脱胶工艺 在苎麻的韧皮中，主要成分是纤维素，还含有较多的胶质、木质素、蜡状物质等杂质。其中胶质大都包围在纤维的表面，把纤维素的单纤维胶合在一起而形成原麻。 苎麻的原麻纤维比较粗硬，不适合纺纱，纺纱前必须将韧皮中的胶质去除，使苎麻的单纤维相互分离，这一过程就称为脱胶。 由于苎麻的单纤维细长，强度高，一般都是单纤维形态进行纺纱，所以苎麻脱胶可采用化学全脱胶方法。

24 一般苎麻原麻纤维中含有25％～35％的胶质，其中包括半纤维素、果胶物质、木质素及蜡状物质等。
苎麻纤维中的杂质大部分易在高温碱液中被氢氧化钠水解，而纤维素则对氢氧化钠溶液具有较高的化学稳定性，所以苎麻的化学脱胶工艺中一般采用以碱液煮练为主的工艺。 苎麻脱胶的过程就是从苎麻的韧皮中提取苎麻纤维的过程。原麻经脱胶后的产品称为精干麻。

25 （一）常用脱胶方法 1.一煮法 原麻拆包、扎把→浸酸→水洗→碱液煮练→水洗→打纤及水洗→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→烘干 一煮法工艺简单，生产的产品适合于纺制高特（低支）纱，用作低支苎麻纱线产品。

26 2. 二煮法 原麻拆包、扎把→浸酸→水洗→一次煮练→水洗→二次煮练→打纤及水洗→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→烘干 二煮法工艺的特点是工艺比较简单，精干麻的质量比一煮法有所提高，适宜于纺中、高特数（中、低支）纱，仍不能作高档产品用。

27 3.二煮一练法 原麻拆包、扎把→浸酸→水洗→一次煮练→水洗→二次煮练→打纤及水洗→酸洗→水洗→脱水→精练→水洗→给油→脱水→烘干 二煮一练法工艺较二煮法工艺增加了精练工序，因此使精干麻的质量进一步提高，适合于纺制中、低特数（中、高支）苎麻纱，供生产细、薄织物使用。

28 4.二煮一漂法 原麻拆包、扎把→浸酸→水洗→一次煮练→水洗→二次煮练→打纤及水洗→漂白→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→烘干 二煮一漂法工艺将精练工序改为漂白，可使精干麻的木质素含量降低，纤维质量进一步提高。该工艺生产的精干麻适合于纺制低特数（高支）纱，供生产高档苎麻细、薄织物的原料。

29 5.二煮一漂一练法 原麻拆包、扎把→浸酸→水洗→一次煮练→水洗→二次煮练→打纤及水洗→漂白→酸洗→水洗→精练→水洗→给油→脱水→烘干

30 二煮一漂一练法工艺既进行了漂白又进行了精练，降低了木质素的含量，提高了纤维的白度和柔软性，提高了精干麻的可纺性，适合于纺制低特（高支）苎麻纱。为高档细、薄苎麻产品提供原料。
苎麻脱胶时应根据产品用途选择适当的脱胶工艺。既要使产品合乎质量要求，又要尽量缩短工艺流程。以提高生产效率，降低生产成本。

31 常见脱胶方法的比较 一煮法 二煮法 二煮 一练法 一漂法 一漂 优点 流程短 操作简 质量好 缺点 质量次 流程长 操作繁 工艺适应 略差
一般 尚好 良好 很好

32 （二）脱胶工艺 苎麻的化学脱胶通常分为预处理、碱液煮练和后处理三个阶段。而每个阶段又包括若干工序。

33 1.预处理 预处理工艺主要包括拆包、扎把、预浸等工序。 (1)拆包、扎把：把进入车间的麻包逐包解开，将每捆割开检验。再把质量相近、洁净的麻束扎成0.5～1.0kg的小把。剔除各种杂质，为碱液煮练作好准备工作。 (2)预浸：包括水浸、酸浸、预氯等几种方法。其工艺目的是为了去除原麻中的部分胶质，减轻煮练负担，降低碱液消耗，提高煮练效果，并改善精干麻的质量。

34 ①水浸：将生苎麻浸于90℃以上的热水中，煮30～60min，去除部分水溶性胶质，并使不溶于水的胶质膨化。其优点是预处理条件缓和，操作简单、设备简易、成本低廉、纤维损伤小。但脱胶效果较差。

35 预处理 ②酸浸：酸浸是目前国内应用最广的预处理方法。 苎麻的胶质、半纤维素绝大部分可以在酸的作用下水解，但聚合度较高的纤维素比苎麻胶质稳定。并且胶质包覆在纤维表面，只要处理条件适当，首先水解的是苎麻胶质，它对纤维素的水解起一定的保护作用。浸酸对木质素的作用并不明显。浸酸工艺中需要注意浸酸浓度、温度及时间必须严格控制，否则仍会引起纤维素大分子的水解。

36 浸酸一般使用稀硫酸液，浓度1.5～2g／L，浴比1：10左右，温度40～60℃，时间约1～2h。浸酸后应及时进行冲洗和下一工序的加工。

37 预处理 ③预氯： 浸酸对胶质中的大多数成分有明显效果，但对去除木质素作用不大。在含木质素较多的原麻中，可采用预氯处理。原麻在碱液煮练之前，预先用次氯酸钠溶液浸渍，使原麻中的木质素转变成氯化木质素，在碱液煮练时较易去除，但煮练后的纤维不及浸酸处理的洁白，产品质量不稳定，在预氯处理过程中还会逸出有害气体Cl2，采用该工艺者较少。 氯气的氧化漂白作用

38 2. 碱液煮练 碱液煮练是苎麻化学脱胶中的重要环节。 碱液煮练设备：有常压和加压两种方式： 常压煮练加工的产品优点是精干麻色泽好，设备简单，有利于实现苎麻脱胶的连续化生产。缺点是煮练时间长，产量低，热效率低，能耗大，容易产生脱胶不匀、夹生等疵点。 加压煮练优点是脱胶均匀，加工时间短，能耗小。

39 与棉纤维相比，由于苎麻原麻中杂质含量高，所以煮练时耗碱量较大。而且，为了降低杂质在煮练液中的浓度，提高煮练效果，苎麻原麻煮练时的浴比也较大。

40 碱液煮练 (1)烧碱用量： 苎麻脱胶通常以烧碱为主练剂。其用量应根据原麻的品质、收获期、预处理情况以及其他助剂使用情况而定。 在正常情况下，为了降低生产成本，减少污水处理负担，多数工厂第二次煮练的烧碱用量为原麻重的10％左右。在煮练过程中烧碱耗量为实际用量的 70％左右，所以第二次煮练的残液可供下一批麻的第一次煮练之用。

41 碱液煮练 (2)助剂的选用： 水玻璃（硅酸钠）：硅酸钠在水溶液中形成硅酸，硅酸在水溶液中形成带电荷的胶体离子。胶体离子能吸附煮练碱液中的高价阳离子如高价铁离子Fe3+，防止Fe3+离子沉积在纤维表面而形成锈斑。 另一方面，硅酸的胶体离子可以防止色素、杂质吸附在纤维的表面上，使精干麻的白度提高，纤维松软。硅酸钠的用量一般为2%，用量过高容易形成硅垢，使纤维的手感粗糙、硬挺，还会有过多的硅垢沉积在纤维上影响织物的后整理加工。

42 碱液煮练 亚硫酸钠： ①亚硫酸钠中的SO32-为一个反应性基团，可与木质素反应生成木质素磺酸而溶于水，具有去除木质素的作用。 ②亚硫酸钠具有一定的还原性，在煮练液中加入亚硫酸钠有利于去除煮练液中的氧气，防止纤维素纤维的氧化。 表面活性剂：促进碱液的渗透、扩散和乳化作用。加快煮练速度，提高纤维脱胶的均匀度和提高纤维质量。常用的表面活性剂有肥皂、渗透剂、磷酸三钠、三聚磷酸钠等。

43 碱液煮练 (3)煮练温度和时间 苎麻煮练分常压和高压煮练两种方法。 目前多数工厂采用的是高压二煮法工艺。煮练的 压力一般为 1.96×105Pa (2kgf／cm2左右)， 此时的 温度在120℃左右。 煮练的时间：头煮为1～2h，二煮为4～5h

44 碱液煮练 (4)煮练浴比 煮练锅中原麻的重量与溶液之比称为浴比。如前所述，由于苎麻原麻中杂质含量高，一般采用较大浴比，使脱胶均匀，纤维松散，色泽浅淡。 一般高压煮练浴比为l︰10左右，常压煮练为1︰15左右。但浴比过大，将使产量降低，用碱量和能源消耗增加，相应的增加了生产成本。

45 3.后处理 目的： a）进一步清除残留杂质，使纤维柔软、松散、分离，以提高其可纺性。 b）改善纤维的色泽及表面性能。 工艺： 打纤、酸洗、水洗、漂白、精练、给油和烘干等。 (1)打纤 打纤又称敲麻（拷麻）：它是利用机械的槌击和水的喷洗作用，将已被碱液破坏的胶质从纤维表面清除掉，使纤维相互分离而变得松散、柔软。

46 (2)酸洗 酸洗是用1～2g／L的稀硫酸中和纤维上残余的碱液，并去除纤维上吸附的残胶等有色物质，使纤维松散，手感柔软，洁白。 (3)水洗 水洗是为了洗去纤维上的酸液，还可继续去除纤维上残留的胶质，使纤维表面清洁、柔软。

47 (4)漂 白 漂白是选择性的工序，应根据苎麻的用途来确定。用于纺低特(高支)纱或与化纤混纺，一般都要进行漂白，若用于纺制高特(低支)纱或麻线，则不必漂白。 苎麻漂白多采用次氯酸钠在碱性条件下进行浸漂。 在中性条件下，纤维的损伤严重。 在酸性条件下，漂白速度快，且对纤维的损伤小，但氯气的逸出严重，污染环境，损害健康。

48 苎麻次氯酸钠漂白的工艺条件： 有效氯浓度 ～1.5g/L 温度 室温 pH值 ～11 时间 ～45min

49 脱氯方法： a）采用还原剂洗涤漂白过的麻纤维，常用的还原剂有硫代硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠等。 b）采用无机酸洗涤除去吸附于纤维上的次氯酸盐。由于硫酸的价格低廉，故一般工厂使用硫酸进行酸洗，工艺参数为：硫酸浓度1.5～2.5g/L，常温，加工时间为3～5min。

50 (5)精 练 精练也是苎麻脱胶工艺中的选择性工序，当产品用于纺制低特纱、织造细薄织物时，要求纤维具有较高的细度，较好的松散性、柔软性和白度时，需要进行精练。 精练是将酸洗或漂白过的脱胶麻用稀烧碱及纯碱溶液，有时还加些肥皂，合成洗涤剂等煮2～6h。精练后纤维中的残胶率进一步降低，白度也有所提高。

51 (6)给 油 在脱胶过程中纤维受各种化学药剂的作用后，油脂、蜡质去除殆尽，此时纤维硬脆，表面粗糙。此外，纤维中少量的残胶，经烘干后也能使纤维粘结成束状，造成梳纺的困难。所以，在纤维烘干之前需要进行给油处理，以改善纤维的表面状态，增加纤维的松散性及柔软程度，适应梳纺工程的要求。 给油是将离心脱水后的麻纤维扯松，浸入已调制好的乳化液中，保持一定浴比，在一定温度下浸渍一段时间。

52 (7)脱水、烘干 经过给油处理的麻纤维在离心脱水机中脱水，然后抖松、理顺，便可进行烘干。烘干通常在帘式烘干机上进行。规模较小的练麻厂也可采用阴干、晒干或烘房烘干等方法。

53 二、精干麻的变性处理 苎麻被称之为“中国草”（China grass），几千年前就被用作服用纤维。 由于苎麻纤维的杨氏模量较大，结晶度高，纤维较刚硬，且是以单纤维的状态存在于纱线之中，存在着易褶皱、刺痒感、不易染深色等问题，为了改善苎麻纤维的服用性能，人们提出苎麻纤维的化学改性的问题。

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55 纤维素纤维的变性方法： 改变纤维素的结构、纤维素接枝、纤维素大分子的键合等。 1 纤维素 结构 2 接枝 3 纤维素键合

56 1.改变纤维素的结构 主要是改变纤维素的结晶度及取向度，即改变纤维素大分子排列的紧密程度及排列方向。该类方法最典型的工艺是碱法变性。其原理是利用化学试剂与纤维素中的羟基发生酯醚化反应，来改变纤维素的晶格构造。 碱法变性是利用氢氧化钠溶液与苎麻纤维素作用，改变苎麻纤维的部分性质，工艺流程为： 脱胶麻→浸碱→脱碱→抖松→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→抖松→烘干

57 浸碱工艺参数为： 烧碱 172g/L 温度 室温 时间 12min 浴比 1：20

58 经过变性处理，苎麻纤维的结晶度由91.3%下降到83.3%，取向度也由91.3%下降到87.6%。其他指标也相应地发生了变化。
为了减少工序，降低生产成本，在碱改性的基础上开发出了“苎麻纤维煮练-改性合一”和“碱-尿素”改性工艺。

59 2.纤维素大分子的键合 利用生成纤维素大分子间化学键的方法使纤维变性。该方法大多用树脂处理纤维素，可以改变纤维素的弹性及耐折皱性等。 另外，为了提高纤维素纤维的染色性能，还有在纤维素纤维上导入阳离子的阳离子改性的方法、季铵盐改性、织物上的苎麻纤维阳离子化的改性等。

60 三、苎麻织物的前处理 苎麻织物的前处理工艺包括： 烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等。

61 1.烧 毛 苎麻织物上的纤毛较粗，适合采用热容量较大的热源体烧毛。例如采用铜板烧毛机或圆筒烧毛机烧毛。但苎麻与合成纤维的混纺织物为防止烧毛时合成纤维熔融，应采用气体烧毛机烧毛。 苎麻织物烧毛效果的质量评定也采用棉织物烧毛的五级评定方法。

62 2.退浆、煮练 苎麻织物的退浆与棉布相似，应根据布上浆料的种类和性质，采用适当的退浆方法。由于苎麻对酸、碱及氧化剂的抵抗力较差，故在制订工艺条件及操作中应特别注意。

63 苎麻织物退浆的加工方式： 棉织物的退浆可以采用绳状、平幅形式进行，而苎麻织物中的纤维杨氏模量较大，比较硬，不宜采用绳状煮练加工。应首选平幅加工的方式。但考虑到苎麻织物的产量不及棉织物的数量大，可以在间歇式前处理设备上进行退浆、煮练、漂白等加工。

64 苎麻织物退浆、煮练的设备： 平幅连续漂白设备；卷染机、高温高压卷染机等 苎麻布的煮练可在常压下进行。煮练液以NaOH 5g／L为标准，练液中还可以加入有较好渗透和净洗作用的表面活性剂，以加速练液渗透到织物内部，并能防止污物再沾污织物。 苎麻和涤纶的混纺制品，由于其中的苎麻纤维是预先经过充分脱胶的，所以不必再进行特别的煮练，只要采用与纯涤纶织物相似的前处理工艺即可。

65 3.漂 白 由于苎麻的纤维较粗，化学药剂的浸透和从纤维上去除(水洗)都需要较长的时间，短时间的处理不能获得良好的效果。 次氯酸钠漂白时，采用较稀的漂液(有效氯2g／L以下)，以较长的时间进行漂白，可获得良好的漂白效果。 亚氯酸钠漂白织物的白度高，纤维损伤也小。但漂白时会释放出对人体有害的腐蚀性气体，故属于控制使用的工艺。

66 漂 白 脱氯处理：试验证明，使用一般的还原剂进行浸渍，脱氯效果并不理想，而使用双氧水脱氯可获得良好的效果。H2O2的浓度只要一般漂白浓度的一半即可。 苎麻布在进行练漂加工过程中，除稀薄织物外，都必须以平幅状态进行加工。苎麻布经烘干后最好打卷放置，而不宜堆入布箱中。

67 4.丝 光 苎麻的结晶度和取向度明显高于棉纤维，本身已具有较好的光泽，苎麻的强度高，延伸度低，在较大张力下以浓碱处理，反会降低织物的强度，并使手感粗硬。苎麻在碱液中的膨化程度低于棉纤维，其缩水率较棉织物易于控制。苎麻纤维对染料的吸附能力比棉纤维低得多，所以染色时上染率低，得色不丰满。针对苎麻纤维的以上特点，苎麻织物丝光的主要目的应着重于提高纤维对染料的吸附能力，所以它的丝光工艺应与棉布有所不同。

68 若将常规的丝光工艺和现有的丝光设备作适当改进，在浸轧碱液的两道轧车之间，不穿过绷布辊筒，而是进行松弛堆置，丝光设备的其他部分不变。这样，织物在浸轧碱液后的松堆过程中，由于织物处于松弛状态，并且延长了纤维与烧碱的作用时间，故苎麻纤维得到自由、充分的溶胀，纤维的微结构随之发生更大的变化。 试验结果表明，苎麻织物采用上述工艺进行丝光同采用常规工艺丝光的相比较，纤维的结晶度和取向度发生明显下降，对各种染料染色的得色量都有明显提高，织物的幅宽也更易控制。

69 任务二 亚麻脱胶 亚麻纤维的主要化学成分与棉相似，但纤维素含量较低，果胶含量较高，纤维聚合度、结晶度、取向度均较棉纤维高，故其强力高，手感硬，染色性能差；亚麻纤维表面光滑，没有天然扭曲，故纤维挺括、滑爽，有韧性，但弹性差，易褶皱。基于上述纤维特性，使其织物前处理加工较困难。

70 亚麻短纤维

71 亚麻织物

72 亚麻纤维与苎麻纤维虽均属韧皮纤维，但因二者的单纤维长度不同，纺纱方式不同。纤维在纱线中的状态也不同，苎麻纤维在纱线中的状态与棉纤维相同，是单纤维成纱。而亚麻纤维是束纤维成纱，在纱线中的亚麻纤维至少由3～5根亚麻单纤维组成。

73 从亚麻茎中获取亚麻纤维的过程称为亚麻纤维的初步加工。 1.亚麻纤维初加工工艺流程
一、亚麻纤维的初步加工 从亚麻茎中获取亚麻纤维的过程称为亚麻纤维的初步加工。 1.亚麻纤维初加工工艺流程 亚麻原茎 选茎及束捆 浸渍麻（沤麻） 干燥 打成麻 → 手工梳理 → 分号成束 入库养生 碎茎 打麻 粗麻 → 粗麻处理 → 粗麻成包

74 1.浸渍麻（沤麻） 浸渍工序是亚麻纤维初加工的主要工序，将经过选茎后的亚麻原茎按其质量进行分类，分别在一定的温度条件下浸渍一定的时间，该工序俗称沤麻。 其工艺方法有： 雨露浸渍法、冷水浸渍法、温水浸渍法、嫌氧空气沤麻法、汽蒸沤麻法等。

75 我国亚麻打成麻的生产大部分采用温水浸渍法，其生产的打成麻称之为温水麻。从国外进口的打成麻大部分是采用雨露浸渍法生产的。采用雨露浸渍法生产的亚麻打成麻称之为雨露麻。浸渍（沤麻）工序对亚麻纤维的质量影响较大。

76 2.干 燥 可以采用烘干机干燥也可以采用自然干燥。 采用自然干燥的成品手感柔软，富有弹性，光泽柔和，色差较小，比机器干燥的纤维质量好。 我国目前均采用自然干燥。

77 碎茎工序的目的是以机械力将亚麻干茎中的木质部分轧碎、折断，使木质部分与纤维层脱离。
3.碎茎 碎茎工序的目的是以机械力将亚麻干茎中的木质部分轧碎、折断，使木质部分与纤维层脱离。 亚麻原茎 → 选茎、束捆 → 浸渍 → 干燥 → 入库养生 干茎 → 碎茎 → 打麻 → 打成麻 → 手工梳理 → 分号 → 打包

78 4.打麻 将碎茎后的木质部分（麻屑）和杂质去除，获得可纺的亚麻纤维——打成麻 目前普遍采用碎茎-打麻联合机进行生产。

79 5.粗麻处理 经过打麻工序后落下的麻屑中还含有部分短麻。为采集获取这部分短麻，可以采用除杂设备进行加工，以除去短麻中的麻屑。经该工序加工的粗麻含麻屑30%，需要进一步除杂、脱胶，供棉纺织厂作为麻/棉混纺产品的生产原料。

80 二、亚麻脱胶方法 亚麻纤维的脱胶方法包括亚麻纤维初加工工艺中的沤麻（一般采用生物脱胶）、亚麻纺纱工艺中的化学脱胶（粗纱煮漂）、作为亚麻/棉混纺原料的亚麻粗麻（亚麻二粗）的机械或化学脱胶。 亚麻纤维初步加工中的亚麻浸渍（沤麻）是亚麻纤维在植物上的第一次脱胶，雨露沤麻、温水沤麻属于生物脱胶。亚麻原茎在一定温度、湿度的条件下，利用微生物将亚麻中的胶质部分分解，使纤维与麻屑分离，使亚麻纤维的生产顺利进行。

81 亚麻纺纱过程中的粗纱煮漂是亚麻纤维的第二次脱胶，常采用化学脱胶的方法进行
在亚麻初加工过程中形成的粗麻（俗称亚麻二粗）在纺纱前必须进行纤维的脱胶处理，这种脱胶包括机械的梳理和化学脱胶，无论是机械梳理还是化学脱胶均是在保证亚麻短纤维长度的前提下，降低纤维的线密度。

82 任务三 亚麻纺纱中的化学加工工艺 亚麻纺纱中的化学加工工艺包括亚麻纺纱工艺中的粗纱煮漂和亚麻短纤维的化学加工工艺。 前者属于亚麻湿纺工艺中的化学加工，而后者则属于亚麻短纤维在棉纺织工艺中应用的原料前处理加工。

83 一、亚麻纺纱工艺中的粗纱煮漂 由于亚麻纤维是束纤维成纱，在纺纱过程中需要不断地降低亚麻纤维的线密度[亚麻打成麻纤维的平均线密度在2-3.3tex（ 公支），成纱线密度在1tex（1000公支）左右]。 降低亚麻纤维线密度的方法是在纺纱过程中不断进行机械梳理，使纤维不断地分裂，当纤维分裂达到一定程度后，这种机械作用的效果便难以继续提升，而必需借助化学加工来进一步降低纤维的线密度。

84 亚麻纤维的纺纱过程为： 亚麻打成麻→梳理→成条→亚麻粗纱→粗纱煮练→粗纱漂白→亚麻细纱（湿纺）→干燥→络筒→成品 其中，粗纱煮练和粗纱漂白统称粗纱煮漂。

85 粗纱煮漂的目的和意义 （1）降低亚麻纤维的线密度，增加亚麻纤维的可纺性和产品的质量。 （2）去除亚麻纤维中的杂质，降低细纱断头，提高生产效率。 （3）减轻亚麻织物煮练、漂白的负担。

86 粗纱煮漂加工原理 利用纤维素与杂质的化学结构不同、化学性质不同，在高温、高压条件下，利用化学药品使纤维中的杂质乳化、溶解等。与此同时，也使果胶去除一部分，剩余部分得到软化，使纤维线密度进一步降低，使纺纱得以顺利进行。 亚麻粗纱的漂白使亚麻纤维的白度提高，也起到进一步除杂的作用和降低亚麻纤维线密度的作用。

87 粗纱煮漂的设备 亚麻粗纱的煮练、漂白、水洗等工序都是在同一设备内进行的，设备必须同时满足煮练、漂白的工艺要求。 亚麻粗纱的煮练是在高温条件下进行的，煮练设备必须是高温高压设备；亚麻粗纱漂白一般采用亚氯酸钠漂白、双氧水漂白，必须使用特种不锈钢设备；在煮练、漂白过程中，要求煮、漂均匀，并且粗纱不能紊乱，故要求在设备内备有特殊的粗纱架及相应的粗纱管。

88 粗纱煮漂工艺及影响因素 亚麻粗纱的煮漂工艺有碱煮—氯氧漂、碱煮—氧漂、碱煮—亚漂、碱煮—亚氧漂等方法。 目前大都采用碱煮—亚氧漂的工艺。甚至有的厂家采取不进行碱煮的工艺，直接进行亚氧漂工艺。国外采用碱煮—氧漂一浴法工艺，即在碱性条件下进行双氧水漂白。

89 （1）煮练： 主要用剂：氢氧化钠、纯碱、泡花碱、亚硫酸钠、渗透剂等。也可加入软水剂磷酸钠。 氢氧化钠、纯碱是亚麻粗纱煮练的碱剂，在高温、高压条件下对果胶有乳化作用，一般用量为3g/L（以氢氧化钠计，混合碱的重量比例一般为2：1）左右，硅酸钠4g/L，渗透剂1-2g/L，磷酸三钠0-2g/L(视当地的水质而定)。 浴比1：10-20；煮练温度在110℃以上，时间在50-90分钟

90 （2）亚氯酸钠漂白：亚氯酸钠在漂白过程中对纤维的损伤较小，对纤维中所含的木质素有较好的去除作用。亚麻粗纱经煮练后，纤维、果胶等已经溶胀，纤维处于容易进行分裂的状态，也较易与其他杂质分离。此时进行漂白是比较适宜的。 亚氯酸钠漂白的工艺：有效氯2.5g/L左右，浴比1:10-20，温度90℃左右，时间在50分钟左右。

91 （3）氧漂 氧漂的主要目的是脱氯。亚麻粗纱进行亚氯酸钠漂白之后，纤维上有部分有效氯成分需要去除，双氧水去除残存的有效氯的效果较好。其反应过程如下： 氧漂的另一重要意义在于，能起到进一步煮练的效果。清除纤维表面的杂质，有利于纺纱质量的提高。

92 国外的亚麻粗纱煮漂工艺一般采用碱氧一浴法进行，即：
酸洗——水洗——碱煮、氧漂——水洗 酸洗工序是亚麻粗纱加工前经常采用的工序，酸洗的目的是对纤维中的杂质有较好的去除作用，如胶质、半纤维素、木质素等。 该工艺对环境污染较轻，煮漂重量损失小，是值得推广的工艺技术。但存在的缺点是纤维分裂度提高较小，木质素去除和软化效果较差。不能以较差的原料生产低特（高支）纱，经济效益较差。

93 二、亚麻短纤维的加工工艺 亚麻短纤维是亚麻原茎在打麻过程中的落麻，俗称亚麻二粗。 该部分纤维大都是亚麻原茎的根部、稍部的纤维，其特点是纤维含杂高、纤维长度短、分裂度低（纤维线密度高）且分裂度不均匀、纤维中的木质素含量较高，纤维粗硬。 在20世纪70年代，亚麻短纤维均用作造纸、纤维板的原料。随着亚麻热的升温和亚麻纺织技术的进步以及亚麻/棉产品的开发，使亚麻粗麻变废为宝，成为出口创汇的主要原料。

94 除 杂 亚麻粗麻的除杂是亚麻短纤维加工的重要工序。主要目的是除去纤维中的麻屑，使纤维的整齐度得到提高，以利于达到纺纱的要求。在除杂过程中，由于采用了机械梳理的的加工方式，同时兼有降低纤维线密度的作用，故也可称之为亚麻粗麻的机械脱胶。

95 亚麻粗麻的机械脱胶实际上是在机械作用下将亚麻韧皮撕裂开来，使纤维的线密度降低。这种脱胶方式对于保持纤维中的果胶含量，使织物的亚麻风格保留下来有较大的益处。但该方法有很大的局限性，纤维的支数提高幅度不大，仅能从3.3tex（300公支）降低到1.5tex（650公支）左右，而且纤维长度损失较大。为了降低纤维的线密度，亚麻纤维必须进行化学脱胶。

96 亚麻粗麻的脱胶包括亚麻粗麻的煮练、漂白等工序。在整个脱胶过程中仍然是纤维的部分脱胶。脱胶的原则是降低纤维的线密度、保持纤维的长度。
亚麻粗麻纤维的脱胶工艺流程为： 亚麻粗麻→酸洗→水洗→煮练→水洗→漂白→水洗→脱水→烘干 亚麻粗麻脱胶工艺中主要工序是酸洗、碱煮、漂白。

97 （1）酸洗：使用硫酸进行酸洗 目的：清除纤维中的杂质，使麻皮尽快地润湿，以使其尽快与溶液中化学药品接触，减轻成纱之后麻皮的漂白负担。

98 工艺： 硫酸浓度 g/L 温度 室温 时间 min 浴比 ︰15 需要注意的是，酸洗工序之后要尽快地进行下一工序的加工。不允许带酸搁置，以免引起纤维的损伤。

99 （2）煮练： 氢氧化钠 ～5g/L 硅酸钠 g/L 亚硫酸钠 ～2g/L 渗透剂 g/L 净洗剂 ～1g/L 软水剂 ～1g/L 煮练时一般采用高温高压设备进行，温度可达130℃，但一般实际温度110℃左右，时间在60min。煮练之后要进行充分的水洗，以利于纤维的漂白。

100 （3）漂白： 实践证明，以亚氯酸钠漂白为宜，而后采用双氧水复漂（脱氯） 工艺特点：能有效的保护纤维素不受损伤，纤维长度、强度也能满足纺纱要求，同时也使纤维的共生物如木质素、半纤维素等得到有效的去除。

101 亚氯酸钠漂白： 有效氯浓度 g/L 温度 ℃ 时间 min 浴比 ︰15～20

102 亚氯酸钠漂白水洗后进行双氧水漂白。 双氧水 ～5g/L 双氧水稳定剂硅酸钠 2g/L 温度 ～90℃ 时间 min 浴比 ︰15～20

103 漂白后要进行充分的水洗，以除去纤维表面的胶质及其残留物，保证纤维光洁、柔软。
纤维在烘干前要适时地进行开松（抖松），以保证纤维松软。

104 任务四 亚麻织物的前处理 亚麻织物的前处理工艺有平幅连续加工和间歇平幅加工，很少采用绳状加工方式。采用何种加工方式，都是以不损伤织物，不留下不可恢复的轧痕为制订工艺的依据。 平幅漂白联合机的工艺为： 翻布→缝头→刷毛→烧毛→退浆→煮练→酸洗→氯漂→氧漂→落布 间歇式加工的基本工序是： 烧毛→退浆→煮练→氯漂→氧漂→烘干

105 烧 毛 烧毛设备：气体烧毛机 亚麻织物在染整加工工艺中，应尽量避免直接接触加工。直接接触容易使织物受到擦伤，尤其是在高温条件下亚麻织物受到擦伤会导致形成不可修复的染色疵病。 烧毛火口温度一般在900～1000℃，车速90～100m/min，二正二反，烧毛光洁度达3～4级，织物表面绒毛基本烧除。 烧毛工序后的灭火有蒸汽灭火和水灭火两种方式可供选择。

106 退 浆 亚麻织物的退浆是织物烧毛之后的工序，有的烧毛灭火就是采用退浆碱液灭火，再进一步浸轧混合碱液（烧碱：纯碱=1：1，浓度以氢氧化钠计）进行退浆。 平幅堆置退浆工艺条件为：碱浓度：5～8g/L，轧碱温度60～70℃，堆置时间4～6h，然后充分水洗。 间歇式加工的退浆在卷染机上进行，其工艺条件为：混合碱浓度为7g/L，温度95℃，时间30min，热水洗2道，流水洗2道

107 煮 练 亚麻织物应“重煮轻漂”。这是因为亚麻纱在粗纱煮练过程中并没有也不允许彻底脱胶，而是部分脱胶。剩余的胶质仍然包覆着亚麻纤维，经过烘干，胶质牢牢地包裹纤维很难煮透，不煮练透就不可能进行有效的漂白，所以需要重煮。同时，为了保证纤维的强度， 宜采用轻漂工艺，这样既可去除织物中残存的木质素和麻屑，又可减少纤维潜在损伤。 亚麻织物连续煮练的平幅常压煮练工艺为： 浸轧碱液——常压堆置——水洗

108 煮练工艺 浸轧碱液（烧碱：纯碱=1：1） 24～26g/L 渗透剂 g/L 亚硫酸钠 g/L 温度 ～70℃ 轧余率 % 煮练碱液浓度20～25g/L，煮练温度100～102℃，煮练时间2h。煮练之后要充分水洗。

109 间歇加工的煮练工艺（高温高压卷染机）： 主要工序为碱煮，然后水洗即可。碱煮的工艺条件为混合碱液（烧碱︰纯碱=1︰1）7%～10%（对织物重），亚硫酸钠3g/L，渗透剂3g/L，温度125℃，煮练时间60～90min。水洗时采用高效清洗剂，达到洗净的目的。

110 酸 洗 亚麻织物酸洗有利于去除织物上的胶质、半纤维素、木质素、无机盐（亚麻纤维中存在铁、锰等重金属元素）等杂质，尤其是亚麻纤维上的重金属离子的去除，对于提高织物白度，减少纤维的强力损失具有十分重要的意义 连续平幅酸洗的工艺条件是：浸轧硫酸5～7g/L，室温，堆置时间15～20min 间歇平幅酸洗的工艺条件是：硫酸3～5g/L，室温（25～30℃），加工时间20min，浴比1︰20。

111 漂 白 亚麻织物的漂白大都采用氯——氧漂。 1.次氯酸钠漂白（氯漂） 连续平幅氯漂的工艺条件是：浸轧液有效氯浓度3～5g/L，酸度（H+）0.05～0.1g/L，浸轧温度室温（25～30℃），堆置时间1h。 平幅间歇氯漂的工艺条件是：有效氯浓度1.5～2g/L，酸度（H+）0.05～0.1g/L，温度25～30℃，时间45min。

112 2.双氧水漂白（氧漂） 连续平幅氧漂的工艺条件是：浸轧液双氧水（100%）4～5g/L，碱度（HO-）2～3g/L，双氧水稳定剂3～4g/L，汽蒸温度85～90℃，堆置时间40～60min 平幅间歇氧漂的工艺条件是：双氧水（100%）浓度3g/L，双氧水稳定剂4g/L，碱度（HO-）2～3g/L，温度85℃，时间45min

113 在氧漂过程中，由于亚麻织物的纤维中含有微量重金属元素不断在加工过程中释放出来，亚麻纤维中半纤维素的存在等原因，导致氧漂溶液不稳定，需要特别注意选用适合的双氧水稳定剂。

114 丝 光 亚麻织物本身光泽较好，丝光伴有降低亚麻织物强力的现象，大部分产品不进行丝光加工。但为使纤维的结晶度降低，增加吸附能力和染色性能，提高染料的上染率，提高染色深度和色泽鲜艳度并消除染色折痕，有的产品也进行丝光处理。

115 亚麻纤维丝光需要在较低的碱浓度条件下进行。但浓度过低，无法形成碱纤维，又达不到丝光目的。
试验结果表明，丝光碱浓度在140～220g/L、丝光后织物的钡值测试应达到120～125、水洗去碱后布面pH值为7～8时的工艺条件较合适。 为保证丝光效果，防止出现破边，宜严格控制碱浓度，降低车速，控制张力，逐渐扩幅充分去碱。

116 与棉织物丝光效果相比，亚麻织物丝光后染色深度有所提高，但织物强力有所下降。其原因可能是纤维的结晶度下降所致，也可能是纤维的聚合度降低所致，更主要的是在丝光过程中的张力导致束纤维内的单纤维之间形成了滑移，这种滑移形成强力损失。 在实际生产中应视产品的具体要求和强力指标决定是否进行亚麻织物丝光。

117 任务五 麻/棉混纺织物的前处理 亚麻/棉织物前处理的主要问题是织物强力损失严重，其前处理获得优良品质的基础和保证。

118 亚麻粗麻纤维经除杂（脱胶）之后与棉花以一定比例混纺，弥补了纯亚麻织物生硬、粗糙的缺陷。但是，由于亚麻纤维的纤维素含量比棉纤维少，而木质素、果胶质、蜡质都比棉纤维高、结晶度高、无定形区小，给织物的前处理加工带来一定的困难。如前处理不当，会给染色加工造成不良影响。 前处理主要工序： 烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。

119 一、烧 毛 由于亚麻/棉织物坯布表面的麻屑、麻皮等杂质很多，影响织物外观及使用性能，所以在烧毛前需经过刮刀和金刚砂辊，使麻屑、麻皮等杂质部分脱落，再经过二正二反烧毛。 实施烧毛的关键，必须强火快烧。气体烧毛机的汽化后汽油和空气混合的流量需要比棉织物烧毛时的增大。

120 实施二次烧毛。煮漂等前处理工艺对浮在织物表面的麻纤维有一定的去除作用，但由于亚麻纤维的抱合力差，煮漂后又会有部分粗硬的麻皮和纤维在布面浆料退除后，伴随持续的机械作用又重新露出布面。从而影响织物的外观效果，所以在丝光前再进行第二次烧毛，可以更好地实现的亚麻织物布面的光洁度。同时借助丝光的烧碱作用和平洗作用使亚麻织物的烧毛尘屑去除，明显提升前处理质量。

121 二、退 浆 方法：碱退浆或酶退浆。 酶退浆工艺举例： 轧酶工艺处方： 工艺条件: 退浆剂 5g/L 轧酶温度 50～55℃ 食盐 g/L 堆置温度 室温 渗透剂 3g/L 堆置时间 120min

122 轧酶堆置后一定要充分水洗，一方面要洗除织物上已膨化的浆料，达到退浆的目的；另一方面将浮在织物表面的胶质杂质洗除一部分，减轻煮练的负担，有利于全面改善前处理效果。

123 三、煮 练 煮练工艺举例： 煮练工艺处方 烧碱(100%) 25 g/L 亚硫酸钠 g/L 渗透剂 g/L 水玻璃 g/L 煮练工艺条件 煮练温度 ℃ 煮练时间 ～4h 热水洗温度 90～95℃

124 在煮练液中加入亚硫酸钠、亚硫酸氢钠等可有效地防止氧化纤维素的产生，同时，该类物质对去除木质素有显著的效果。
亚麻/棉织物中的亚麻纤维是以束纤维存在的，过分的脱胶将使亚麻纤维“棉纤化”，棉纤化的亚麻纤维很短，可能失去亚麻纤维及织物的风格，也可能使棉纤化的亚麻纤维在纱线中失去抱合力而成为落物，使织物的失重率较大。

125 亚麻/棉混纺织物不宜选择在高温高压条件下加工。
因为亚麻/棉混纺织物中的亚麻纤维大部分是亚麻根部和稍部的纤维，纤维束较短且粗。在麻棉纱中的抱合力较差，经高温高压煮练，短纤维更容易转变为脱落物。亚麻/棉混纺织物在高温高压煮练循环液中的短纤维绒屑特别多即可说明这一点。

126 四、漂 白 亚麻/棉织物经退浆、煮练后，绝大部分杂质已被去除，但由于亚麻/棉织物的坯布颜色较深，退浆煮练后的布面仍有较多的天然色素及少量杂质，尤其亚麻纤维中的有色斑皮的颜色对织物的染色鲜艳度有很大的影响。煮练后的漂白，可将色素及麻皮漂白，使织物达到一定的白度，同时也进一步去除亚麻纤维中的木质素等杂质。

127 亚麻/棉混纺织物的漂白工艺宜采用次氯酸钠——双氧水漂白工艺，即氯—氧漂。而氯漂工艺有助于麻皮的（氯化）漂白，氧漂工艺能够进一步提高织物白度。

128 在棉织物的漂白工艺中，白度与强力是一对矛盾，对于亚麻/棉织物就显得更为突出。因为亚麻/棉织物在煮练后的颜色仍比全棉织物深得多，所以对漂白的要求更高。
漂白原则：应在确保强力的前提下，提高织物的白度。 影响漂白的主要工艺因素：漂白液的pH值、有效氯浓度、温度、时间。

129 漂白工艺处方 氯漂：有效氯浓度： 漂白 10g/L 复漂 5g/L 工艺条件： pH值：8～9，室温，堆置时60min 氧漂：双氧水(100%) 3～4g/L 稳定剂 g/L 工艺条件：温度90℃，堆置时间45～50min

130 五、丝 光 亚麻/棉织物的丝光原理与棉织物相同 亚麻 / 棉织物丝光对于亚麻纤维的作用原理是降低亚麻纤维的结晶度，增加亚麻纤维的无定形区（可以通过丝光将亚麻纤维的10%无定形区提高到30%），提高其染色性能、得色量、染色鲜艳度。丝光后亚麻纤维的光泽也有一定程度的提高。

131 需要注意的是亚麻纤维是束纤维成纱，亚麻单纤维被果胶包覆在一起。当遇到高浓度强碱时，不仅纤维会受到碱的作用而产生丝光效果，包覆纤维的果胶也受到影响，在丝光时很容易产生拉烂边的现象，遇浓碱后纤维的收缩较大，造成扩幅困难，达不到加工幅宽的要求，对手感也有一定影响。所以，应控制丝光的烧碱浓度及布铗拉幅工艺条件。 亚麻/棉织物的丝光，烧碱浓度以控制在140～150g/L比较适宜。

132 思考题 1．简述苎麻纺织纤维的基本生产工艺过程及苎麻织物前处理的基本生产工艺过程。 2．简述亚麻湿纺产品、干纺产品的基本生产过程。 3．分析苎麻织物与亚麻织物的异同，说明两种纺织产品染整加工的特点。 4．分析麻类织物的丝光与棉织物丝光的工艺条件有何不同？ 5．为什么亚麻织物氧漂工艺中双氧水更容易剧烈分解？

133 谢谢 http：//