电线电缆常见问题的处理方式.

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1 电线电缆常见问题的处理方式

2 S 化学发泡PE发泡度的调节方法 R 押出速度达不到最大值 Q 机器的押出量不稳定 P 线体表面有不平或有不均一体存在 O 线体表面周期性的细粒状的物体 N 表面生成许多细砂状 M 绝缘内有大小气泡或表面有气泡 L 绝缘或外被体周围生成的粗面 K 气泡发生在绝缘体或外被表面下部 J 外被或绝缘表面有气泡 I 热弯曲和耐热,焊锡,低温弯曲不合格 H 老化前的抗张力低 G 老化后的伸长率低或抗张率低 F 绝缘电阻低或不稳定 E 外径不均匀 D 线体有过滤网印 C 表面有波纹 B 表面有粒状或类似鱼眼 A 表面不光滑,不亮

3 一般情况 不良现象 产生原因 解决对策 A 表面不光滑,不亮 1)温度不够 2)温度过高 3)外模选用不当 1)找出适当的温度条件
2)合理的流状过程 3)合理选用内用光滑的外模 B 表面有粒状或类似鱼眼 1)胶粒混合时分散不好 2)胶粒不良 3)造粒时混炼不足 4)制造中异物混入 5)押出机混炼不足 提高胶粒机混合效率,使胶粒十分分散,熟成. 2)混合场所工作衣物,手套的清洁 3)改进蜂巢板的结构,增加滤网以提高背压

4 C 表面有波纹 1)螺缸温度不配合 2)外模环状不构造不良 3)化合物混练不足 4)芯线不圆整,押出层薄 1)温度分不一定逐步提高 2)外模内表面环状分布要均匀 3)增加对化合物的混练 4)换圆整芯线,增加押出层厚度 D 线体有过滤网印 材料通过过滤网孔表面附近时,处于一种不平衡状态 法兰盘部分的温度应平稳分布 E 外径不均匀 1)温度变动较大 2)料斗内的胶料温度有变动 3)螺杆温度不均匀,稳定. 4)外模环状构造不良 5)引取或电压有变动 1)使用精的仪表设定螺缸和外模温度 2)投入料斗的胶粒应保持稳定的条件 3)调节螺杆与螺缸的温度平行

5 F 绝缘电阻低或不稳定 1)材料内部应力的存在(线体内表面的残留力造成线材表面显微结构的”块” 2)芯线或导体过冷 3)绝缘或外被厚度较小 1)使用预热器对芯线或导体加热到138~151℃ 2)降低引取速度 3)安装可调整温度的预热装置 G 老化后的伸长率低或抗张率低 1)眼模出口处的冷却水温度过低 2)材料过热,混合物中的物质发生分解 1)第一段水槽热水80~90℃;通蒸气加热水;关闭冷却水开关,待水温增加后再开;增加眼模与水槽间的空冷段距离 2)将螺杆,螺缸的温度降低,并减少滤网数或换用较粗的滤网;清理螺缸与机头;胶粒桶加上盖;避免异物混入;降低押出及引取速度;选用新型螺杆.

6 4)为了保持外径的稳定使用了较大的管状眼模而造成引落比过大(绝缘层较薄的线) 1)芯线预热30~150℃ 2)将外模内表面重新刨光
H 老化前的抗张力低 1)材料温度不当 1)增加对导体的预热 2) 增加网目 3)注意螺杆的冷却 4)增加机头和螺缸的温度 5)选用新型的螺杆 I 热弯曲试验和耐热试验,焊锡试验,低温弯曲试验(绝缘与外被押出后的冷却过程中,无法缓和外模附近因材料流动而形成的内部压力,或挤管式眼模使用了较大的引落比 ) 1)芯线未预热或预热不够 2)第一段水槽未加温 3)外模流道不畅 4)为了保持外径的稳定使用了较大的管状眼模而造成引落比过大(绝缘层较薄的线) 1)芯线预热30~150℃ 2)将外模内表面重新刨光 3)改善眼模的流道 4)减小引落比.不能超出5~8%的面积比

7 J 外被或绝缘表面有气泡 1)空气经干燥料斗混入螺杆这种情况多发生在融熔段过于靠前的螺杆 2)螺杆的背压设计太小 3)超出押出机抽出能力 1)增加网孔或将蜂巢板的孔改小 2) 外模的廊段加长 3) 调节螺杆的冷却水温 4) 提高螺缸的温度 5)押出前将PVC预热 6)降低押出机的引取速度 7)较厚结构的线采用大规格押出机 8)换用融熔段较浅的螺杆 K 气泡发生在绝缘体或外被表面下部,较严重者产生粗皮或粒状表面 材料中含有水份 1)利用干燥料斗对胶料进行干燥 2)胶料保存在干燥的环境里 3)完全去除温气法,将有温气的材料先押出后,再粉碎或切粒,然后进行正式生产

8 L 绝缘或外被体周围不规则的气泡生成的粗面 1)由于材料温度过高同时由于眼模的流道过于复杂致使PVC分解而产生HCL气体 1)降低螺杆与机头的温度,减速少过滤网的张数,或改用较粗滤网 2) 降低押出与引取速度 3) 重新选用螺杆 M 绝缘内有大小气泡或表面有气泡 绞合的芯线或导体的表面的缺陷,或有水,油污等 1)押出前芯线要擦好或经预热气 2)注意对绞线外观的检查 3)外观不良

9 N 表面生成许多细砂状 1)螺杆选用不当,产生的剪切力不能将胶料中的所有粒子混练均匀(螺杆背压不够) 1) 增加滤网数量,或将蜂巢板孔改细 2) 选用廊段较长的外模 3)提高螺缸的温度 4)降低押出与引取的速度 5)将融熔段螺槽改浅 O 线体表面周期性的细粒状的物体 1)外模口处有积渣 2)眼模温度过低 3)外模有缺陷 将眼模表面磨光滑 清除模口积渣 3)使用平滑的眼模并将眼模温度设定比材料温度高5~10℃ 4)加强对机头和眼模的保养

10 P 线体表面有不平或有不均一体存在 1)材料粘度不均匀 2)热料与冷料或已融熔料混在一起 把热料与冷料或已融熔料分开 Q 机器的押出量不稳定
1)螺杆的背压不合理 2)材料加热温度不均一 3)料斗内产生架桥 4) 螺杆的供料段产生架桥 1),2)材料先冷却到室温再供料;降低押出机的引取速度 3)手动给料;注意供料状况;注意对料斗的冷却;注意胶粒的颗粒要均匀为好;防止异物的混入;注意料斗与螺缸入口处的角落是否会阻碍料的下落. 4)料斗与螺缸的入口处温度应保持在75~100℃;对螺杆的供料段进行水冷却;保持螺杆供料段及其它部分的光滑

11 R 押出速度达不到最大值 1)螺杆的背过高 2)螺杆的押出量过低 3)押出机太老 1)减少网目的数量;提高机头的温度;将内,外模的角度差改大;增大外模口径 2)将螺杆供料段的冷却减小,并将螺杆的前部温度升高 3)将螺杆表面磨光;将螺缸内纹线改粗一点;换新螺杆;更换押出机 S 化学发泡PE发泡度的调节方法 增加发泡度 2) 降低发泡度 1)通过提高押出温度和冷却水温及降低押出速度获得的 2)通过降低押出温度及提高押出速度来获得的

12 例1. 1/0.517裸銅 問題點：1. OD不穩 0.517±0.003 實測0.517~0.522 偏上限. 　　　　2. 伸長率20±2% 實測24~30%,外觀變色,麻點. 分析：1-1 伸銅出口眼模過大 　　　1-2 廠商預留收線拉力而使OD變小的預留尺寸空間過大. 　　　1-3 廠商設計伸線OD都會在上限(偏上限可特採) (偏下限會退 貨) (伸線技術穩定產品眼模會 偏下限, 可增加眼模的使用壽命) 2-1 燒炖溫度過高,伸長率偏高,銅表面會熔 　　　2-2 因加熱電流過高,銅表面會偏紅,麻點,有黑點或針孔 改善：1-1 控制張力及眼模 　　　2-1 降低加熱電流:(會降低產能) 表面光澤會保持金黃色(無氧化） 　　　　 表面光滑,針孔黑點消失 (瞬間電流過大,產生火花）

13 例2. 銅絞線OD不均 分析:1. 放線架張力不均 　　 單股OD不一(伸銅時電流不穩,眼模不一,張力不均) 例3. 絞線跳股 分析:1. 放線張力不均 　　 束線眼模太大 　　 單根導体伸長率相差太大 　　 絞線時入口眼模刮傷 例4. 鍍錫厚度不均 SPEC 290~330MI,實測 MI~364.62MI 分析:1. 此為電鍍錫銅,差異不在電鍍 2. 電鍍完收線時內,外圍碰到收線框架,運輸碰撞磨擦更嚴重 改善:易磨損處加非金屬保護膜

14 分析: 1. 單股放線接頭排線不良斷線，接線頭未接好 2. 自動斷線裝置未裝、失效 3. 操作人員目視檢查放線架未確實 例6. 銅表面氧化
例5. 7/0.127絞線條數不足，只有6股 分析: 1. 單股放線接頭排線不良斷線，接線頭未接好 　　　 自動斷線裝置未裝、失效 　　　 操作人員目視檢查放線架未確實 例6. 銅表面氧化 分析: 1. 銅線放置太久，空氣中氧化 　　　 退火燒炖電流（溫度）過高造成高溫氧化 　　　 生產工廠內或儲存倉庫潮濕或有腐蝕性氣性 　　　 銅線庫存太久，表面及和鐵軸接觸面會氧化 　　　 伸線液、退火液污漬或未乾即收線

15 例7. 排線不良無法使用 分析:1. 伸銅(或絞銅)收線排線不良 2. 收線軸彎曲破損 3. 收線張力太鬆
　例7. 排線不良無法使用 分析:1. 伸銅(或絞銅)收線排線不良 　　　 2. 收線軸彎曲破損 　　　 3. 收線張力太鬆 　　　 4. 運輸震動造成重疊(避免工字形放置） 例8. 銅表面刮痕 　分析: 1. 伸線眼模有刮痕 　　　 2. 導輪有刮痕 　　　 3. 連續退火鎳帶刮傷 　　　 4. 收線架(軸)粗糙或刮傷