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5.2.3 烧结配料计算 常用的方法简易理论计算法和现场经验计算法。 1.配料计算方法 (1)经验配料法——现场 1)特点

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1 5.2.3 烧结配料计算 常用的方法简易理论计算法和现场经验计算法。 1.配料计算方法 (1)经验配料法——现场 1)特点
① 快 ② 误差大(经验) 2)思路 设置配料比(根据原料种类和化学成分、烧结矿化学成分指标) 例:铁矿72%,生石灰 1.5% 石灰石10% 白云石7% 焦粉5.7%

2 ② 验证(烧结矿化学成分化验结果) ③ 调整 (上一个班的生产情况、现在的生产情况、再估计一个配料比进行验算,再进行调整) ④ 确准(当验算结果与烧结矿质量指标相符合,确定为最终的配料比)

3 (2)简单理论配料计算 1) 特点 ① 准确 ② 快 ③ 适用于少量原料种类(≤3) 2)步骤 ① 假设生产100kg烧结矿需要的各种原料用量 铁矿1:x kg 铁矿2:y kg 石灰石:zkg 高炉灰:mkg 焦粉(或煤):n kg ② 原料的烧残率,%

4 ③ 列平衡方程 a. 铁平衡方程

5 b. 碱度平衡方程

6 c. 氧平衡方程 失氧(FeO的增加): 失氧(烧结矿失重):

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11 x的配比=x/(x+y+z+m+n) y的配比=y/(x+y+z+m+n) z的配比=z/(x+y+z+m+n) m的配比=m/(x+y+z+m+n) n的配比=n/(x+y+z+m+n) 3)计算烧结矿化学成分的计算结果。

12 5)烧结矿化学成分 ①     烧结矿产量计算 *简易法,即不考虑在烧结过程中FeO的变化 式中:Ig——某种原料的烧损,%;S——某种原料的含S量,% *考虑FeO变化 ②烧结矿化学成分预算 *Fe、SiO2、CaO、MgO、Al2O3 不变 *FeO与烧结过程氧化还原反应有关,所以不能简单计算

13 生产中采用的有一段混合和两段混合,有的还有三段混合。大中型烧结厂均采用两段混合和三段混合流程。
5.3混合料制备 5.3.1混合的目的与要求 目的:使各组分分布均匀,以利烧结并保证烧结矿成分的均一稳定。 生产中采用的有一段混合和两段混合,有的还有三段混合。大中型烧结厂均采用两段混合和三段混合流程。

14 一段混合主要是加水润湿、混匀,使混合料的水分、粒度和料中各组分均匀分布;当使用热返矿时,可以将物料预热;当加生石灰时,可使CaO消化。
二次混合除继续混匀外,主要作用是制粒,还可通蒸汽补充预热,提高混合料温度;三次混合主要进行外裹煤。

15 圆筒混合制粒机

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17 5.4.1 混合与制粒的目的与要求 目的: 混匀 制粒 预热混合料 要求: 化学成分均匀 良好的透气性 防止过湿的能力

18 5.3.2 影响混匀与制粒的因素 (1)原料性质的影响 物料的粘结性、粒度和密度都影响混合与制粒效果。
粘结性和亲水性强的物料易于制粒,但难于混匀. 褐铁矿>赤铁矿>磁铁矿 粒度差别大的物料,在混合时易产生偏析,难于混匀和制粒. 在粒度相同的情况下,多棱角和形状不规则的物料比圆滑的物料易于制粒

19 (2)加水量和加水方法 混合料的适宜水分值与原料亲水性、粒度及孔隙率的大小有关。 磁铁矿 6~10% 赤铁矿 8~12% 褐铁矿 24~28% 当混合料粒度小,又配加高炉灰、生石灰时,水分可大一些,反之则应偏低一些。 水分波动控制在±3%。

20 混合机加水必须均匀,注意将水直接喷在料面上,如喷在混合料壁或筒底上,将造成混合料水分不均匀,且筒壁粘料。
加水方式由柱状改为雾化加水,加大加水面积,有利于均匀加水,有利于母球长大。 加水方法:应尽早往烧结料加水的原则,使物料的内部充分润湿,增加内部水分,这对成球有利。

21 返矿打水 从制粒考虑,宜在返矿皮带上打水,使高温返矿不直接进入一次混合机,使返矿得到充分润湿,为制粒创造了良好条件。 可在返矿进入一次混合机的漏斗前打水,返矿的热量能得到较充分利用,有利于提高混合料温度,劳动条件比前者要好。但因返矿温度降低和润湿程度均较差,混合料成球后,会引起水分剧烈蒸发而使小球破裂。

22 一次混合机加水:润湿,接近于造球的适宜水分,为二次混合机造球做准备。
二次混合机加水,补加水分一般不超过总水量的20% 应在混合机进料端加水,并力求均匀稳定,将水直接喷在料面上,以利于更好成球,避免圆筒内壁粘料,破坏料的运动轨迹。

23 (3)返矿质量与数量。 返矿粒度较粗,具有疏松多孔的结构,可成为混合料的造球核心。 (4)圆筒混合机工艺参数。主要工艺参数如下。 混合机的倾角:一次混合的倾角应小于2度,用于二次混合的倾角应不小于1.5度。 混合机的转速: 临界转速:30/R1/2 r/min。 一次混合机转速为临界转速0.2一0.3倍; 二次混合机转速为临界转速的0.25一0.35倍。

24 混合机的长度与制粒时间: 倾角一定,混合机加长,混合时间就延长,对混匀和制粒有利。 一次混合机 9~14米,二次 12-18米
混合制粒时间2.5~3.5min,一次混合1min,二次混合1.5~2min。 混合机的填充系数: 填充系数是指圆筒混合机内物料所占圆筒体积的百分率。

25 一般一次混合机的充填率为15%左右,二次混合比一次混合的充填率要低些。
当混合时间不变,而填充系数增大时,可提高混合机的产量,但由于料层增厚,物料运动受到限制和破坏,因而对混匀制粒不利;填充系数过小,不仅生产率低,而且物料间相互作用小,对制粒也不利。

26 5.3.3强化混匀与制粒的措施 (1)延长混合造球时间。 (2)寻求高效率的混合机。 (3)控制添加水分量。 (4)预先制粒法。
(5)添加粘结剂。 (6)采用磁化水润湿混合料。

27 K0= (∑(Kd-1)+∑(1-Ks))/n, (5-7)
5.3.4 混匀效果 混匀效率η:混匀效率愈接近1,说明混合效果愈好 η=K最大/K最小 (5-4) K最大—混合料均匀系数的最大值; K最小—混合料均匀系数的最小值。 均匀系数Ki:Ki=Ci/C (5—5) Ci—某个测试项目在所取试样中的含量,%, C——某一测试项目在此试样的平均含量,%。 平均均匀系数K0:平均均匀系数,愈接近零,混匀效果愈好; K0= (∑(Kd-1)+∑(1-Ks))/n, (5-7) KS——各试样均匀系数小于1的值; Kd——各试样均匀系数大于1的值。

28 5.4 烧结操作制度 5.4.1布料要求与方法 (1)布铺底料 粒度:10一20mm的烧结矿 厚度:约20-30mm。 作用:
保护蓖条不过热 减少篦条消耗 防止篦条粘料,减轻清理篦条的劳动强度 过滤层作用,防止细粒级物料进入抽风系统 改善篦条透气性(不粘料,少堵塞),改善气流分布(篦条完好,不容易形成风洞)

29 (2)布混合料 要求 要求台车高度方向料面平整,合理的偏析:自上而下含C量逐层降低,粒度逐层增大。
保证布到台车上的物料具有一定的松散性,防止产生堆积和紧压,整个料层具有良好的透气性。

30 5.4.2点火操作 (1)点火参数 点火温度1000~1200度之间,点火装置保温炉并通废气保温时,可减少表层烧结矿因急冷而使强度下降的不利因素. 点火时间1min左右为宜,保温时间1~2min. (2)点火燃料:多用气体燃料,少数用天然气或者重油和煤 (3)点火燃料需要量

31 Q=A效.q利.q Q热=60JvB顶 Q=Q热/H低 (4)空气需要量 t0=t/η (5)点火装置 可分为点火炉、点火保温炉、预热炉。目前新型点火炉配合使用的烧嘴有线式烧嘴、面式烧嘴和多缝式烧嘴及双斜式烧嘴。

32 5.4.3 烧结过程的判断和调节 (1)点火温度的判断和调节。 点火温度过高,料层表面过熔,呈现气泡,风箱负压升高,总烟道废气量减少;
点火温度低,料层表面呈棕褐色或有花痕,出现浮灰,烧结矿强度变坏,返矿量增大。 点火正常的特征:料层表面呈黑亮色,成品层表面已熔结成坚实的烧结矿。

33 在煤气发热值基本稳定条件下,点火温度的调节是通过改变煤气空气配比来实现
点火温度主要取决于煤气发热值和煤气空气比例. 纯焦炉煤气:空气=1:4~1:6 混合煤气:空气 视煤气成分而定 煤气空气比合适:点火器燃烧火焰呈黄白亮色; 空 气 过 剩:呈暗红色; 煤 气 过 剩:蓝色.

34 (2)混合料水分和碳含量的判断与调节 混合料水分过大:圆辊布料机下料不畅,料层会自动减薄,料面出现鳞片状;点火时火焰发暗,外喷,料面有黑斑,负压升高;机尾烧结矿层断面红火层变暗,烧不透,强度差。 水分过小:点火火焰同样外喷,且料面出现浮灰,总管负压也升高,机尾断面出现“花脸”,烧不透,烧结矿疏散,返矿高。

35 点火: 燃料过多:点火器后表层发红的台车数增多,即使点火温度正常,料面也会过熔发亮。 燃料少:点火器处料发暗,很快变黑; 点火温度正常时:虽然表层有部分熔化,但结不成块,一捅即碎。

36 机尾: 燃料多时,红层变厚发亮,冒蓝色火苗,烧结矿成薄壁结构,返矿少; 燃料过少时,红层薄且发暗,断面疏松,烧结矿气孔小,灰尘大,返矿多。 仪表: 燃料多时,机尾段风箱废气温度升高,总管负压、终点温度都升高; 燃烧少时,废气温度下降,负压变化则不大。

37 (3)烧结终点的判断与控制 机尾末端三个风箱及总管的废气温度、负压水平。 若总管废气温度降低,负压升高,倒数第2#、3#风箱废气温度降低,最后一个风箱温度升高,3个风箱废气温度及负压均升高,则表示终点延后;反之,总管温度升高,负压下降,倒数第1#、2#风箱温度下降,三个风箱的负压都下降,表明终点提前。

38 当水、碳适量时: (1)点火火焰能顺利抽入料层; (2)台车离开点火器后,表层红至4#-5#风箱;
(3)机尾矿层断面整齐,结构均匀,无夹生料,红色层约占断面的1/2,台车卸矿顺利,不粘料,矿块强度好,粉末少。 料层厚度稳定时: 风箱及总管废气温度、负压只在很窄的范围内波动,烧结终点稳定。

39 从机尾矿层判断面看: 终点正常时,燃烧层已抵达铺底料,无火苗冒出,上面黑色和红色矿层各约占2/3和1/3左右。 终点提前时,黑色层变厚,红矿层变薄; 终点延后则相反,且红层下沿冒火苗,还有未烧透的生料。 从成品和返矿的残碳看: 终点正常时,两者残碳都低而稳定;终点延后,则残碳升高,以至超出规定指标。

40 烧结终点控制 当水、碳变化很大影响作业: 与混料和配料岗位联系,对水分和燃料量进行调整。同时考虑滞后过程,可临时采用调节料层厚度、点火温度和机速。 烧结终点控制是在保证料层不变的前提下,主要通过控制机速来实现. 终点提前,适当加快机速;终点滞后,减慢机速.机速调节控制在±0.2m/min,机速调整间隔时间大于20min.

41 5.5烧结矿处理 从烧结机尾台车上卸下的烧结矿块度较大(可达300~500mm),粒度很不均匀,大块中还夹杂着粉末或生料,温度高达750~800℃,不便运输储存,不能满足高炉冶炼的要求,需将其冷却到150℃以下,并将大块破碎、粉末筛除,使粒度适宜。

42 5.5.1烧结矿处理流程 、整粒

43 5.6.1 烧结矿的破碎筛分 破碎设备:剪切式单辊破碎机 优点 破碎过程中的粉化程度小,成品率高; 结构简单、可靠,使用维修方便;
烧结矿的破碎筛分 破碎设备:剪切式单辊破碎机 优点 破碎过程中的粉化程度小,成品率高; 结构简单、可靠,使用维修方便; 破碎能耗低。

44 热振筛 筛分设备:热矿振动筛(热振筛) 优点:可减少冷却、冷却除尘;整粒系统负荷 改善冷却料层的透气性 可获得热返矿预热混合料
缺点:目前设备事故多,影响烧结作业率 投资大:热振筛与热返矿的链板运输机 烧结机机尾扬尘 现状:新设计烧结厂,取消热振筛为设计主流 以精矿为主体原料的烧结厂,保留热振筛

45 5.2烧结矿冷却的目的和要求 1.冷却目的 :适宜高炉的大型化的需要。 (1) 便于整粒,以改善高炉炉料的透气性。
1.冷却目的 :适宜高炉的大型化的需要。 (1) 便于整粒,以改善高炉炉料的透气性。 (2)冷矿可用胶带机运输和上料,延长转运设备的使用寿命,改善总图运输。 (3)改善高炉上料系统使用条件,提高炉顶压力 (4)冷却通过整粒便于分出粒度适宜的铺底料,实现较为理想的铺底料工艺。

46 2.冷却方法 冷却方式: 鼓风冷却→ 设计主流 抽风冷却。 冷却设备: 机上冷却 带式冷却机 环式冷却机 选择原则: 冷却能耗低;
有利于余热利用; 环境污染要小; 便于检修和操作 占地面积小。

47 冷却方式比较

48 机上冷却 带式冷却机 环式冷却机 冷却设备比较 优点 设备紧凑、破碎机低温工作、无热矿系统、
机上冷却 带式冷却机 环式冷却机 优点 设备紧凑、破碎机低温工作、无热矿系统、 工艺布置方便、布料均匀、蓖条不易堵塞、密封结构简单 设备总重比带式冷却少、台车利用率高 缺点 工艺控制有难度、电耗高 台车多半空载运行

49 从工艺角度: 既加快冷却速度,节省设备投资 ,提高烧结生产率, 又要保证烧结矿强度不受影响,尽可能减少粉化现象. 冷却介质: 自然风冷:冷却速度太慢,冷却周期长,占地面积大,环境条件恶劣,不采用; 水冷:冷却强度大,效率高,成本低,但因急冷使强度大大降低,尤其对熔剂性烧结矿,遇水产生粉化的情况更严重,并且难于筛分

50 目前采用强制风冷: 冷却有三种传热方式:传导(烧结矿内部)、对流和辐射(烧结矿表面) Q对=α·F(t表-t空) Q传=λ·F( t内-t表)/d Τ=0.15κd

51 3.影响烧结矿冷却的因素: 影响因素: 冷烧比 风量 风压 料层厚度 烧结矿块度 冷却时间

52 缺点:铺底料粒度范围宽;成品矿产率下降。
5.5.3烧结矿的整粒 设备: 一台固定筛,一台齿面对辊破碎机,两台振动筛,由皮带连接 效果: 能达到整粒和分出铺底料的目的 铺底料粒度偏细 优点:流程较简单,烧结矿运转次数少,设备费用低;总图布置合理;维修方便。 缺点:铺底料粒度范围宽;成品矿产率下降。 简单整粒流程系统

53 经典流程 一破四筛(图) 设计主流 优点:能够较合理地控制烧结矿的上下限 和铺底料粒度,成品粉末少; 检修方便;总图布置整齐,筛分效率高。
缺点:流程投资高;烧结矿运转次数多。

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55 5.6烧结工艺的进步及烧结新技术 5.6.1烧结精料 (1)适量进口富矿粉 (2)优化烧结原料结构 (3)稳定原料化学成分和粒度组成
(4)选择优质燃料和熔剂

56 5.6.2原料中和混匀与配矿自动化 5.6.3提高料层透气性,采用厚料层烧结 5.6.4均匀烧结 5.6.5低温烧结法 5.6.6热风烧结 5.6.7小球烧结与球团烧结法 5.6.8双层布料、双碱度烧结和双球烧结 5.6.9改善烧结矿粒度组成的措施 5.6.10降低烧结矿低温还原粉化率的措施

57 1.熔剂的破碎与筛分 图5-4 闭路流程 闭路流程(图5-4): 流程(a)为一段破碎与检查筛分组成闭路流程
流程(b)为预先筛分与破碎组成闭路流程 当给矿中3~0 mm的含量较多(大于40%)时才使用预先筛分流程(b) 破碎设备: 锤式破碎机 反击式破碎机 图5-4 闭路流程

58 2. 燃料破碎 开路流程(图5-5) : 粒度小于25mm时可采用一段四辊破碎机开路流程 粒度大于25mm,应考虑两段开路破碎流程
采用煤作为燃料,为防止过粉碎,可采用预先筛分的破碎流程 破碎设备: 一般采用对辊、四辊破碎机 图5-5 开路流程

59 5.7.1熔剂和燃料的破碎筛分设备 锤式破碎机:破碎石灰石、白云石、菱镁石
特点:主要有产量高、破碎比大(10~15)、最大给矿粒度可达80mm,单位产量的电耗小,维护比较容易等优点。但是工作部分磨损大,蓖条易堵塞,对物料水分要求严格,工作噪声大,扬尘量多. 锤式破碎机结构见书P208.靠冲击、打击和部分挤压作用将物料破碎。 分类:可逆式和不可逆式破碎机,普遍采用可逆式。

60 在破碎机规格、转速等条件一定的情况下,其产量、质量主要受下列因素的影响:
①物料含水量。 一般水分为3-4%,不然易堵料. ②给矿量。 给矿量大,单位产品电耗小(在电动机功率允许范围内) ③锤头与箅条间的距离。 间距愈小,产品粒度愈细,但产量愈低;反之,间距愈大,产品中小于3mm粒级的含量愈少.间距保持在10-20mm.

61 (2)反击式破碎机 又叫冲击式破碎机,主要靠冲击方式破碎。在烧结中燃料破碎。结构见书P210。 特点:结构简单,破碎比很大(一般30-40,最大150),生产率高,单位产品电耗小,可进行选择性破碎,适应性强,对中硬性、脆性和潮湿的物料均可破碎,维护方便。但板锤磨损严重,寿命短。

62 (3)四辊破碎机 烧结燃料破碎用,当燃料粒度小于25mm时,可一次破碎至3mm以下,不需筛分,可实行开路破碎。结构图见P211。 特点:结构简单、操作维护方便,辊间距离可调,过粉碎现象少。但破碎比小(3-4)。当给料粒度大于25mm时,须用对辊(或反击式、锤式)破碎机预先粗碎,否则,上辊咬不住大块,不仅加剧对辊批的磨损,还使产量降低;辊皮磨损严重,且磨损不均匀,影响产品粒度的均匀性和稳定性,须定期调整和车削。

63 (4)筛分设备 采用闭路流程,基本采用自定中心振动筛。 影响筛分效率的因素: ①给矿量多少 加大给矿量,筛下产品绝对量增加,但筛分效率相应降低,一般筛分效率55%~70%。 ②筛孔大小 ③筛面尺寸 ④筛面倾角 15度-20度 ⑤水分高低 1.5%-2.0%

64 5.7.2配料和混料设备 (1)配料仓 ①配料仓的结构形式 储存精矿、消石灰、用燃料等湿度较高物料,应采用倾角70度的圆锥形金属结构料仓。
储存石灰石粉、生石灰、干熄焦粉、返矿和高炉灰等较干燥的物料,可采用倾角不小于60度的圆锥形金属结构或半金属结构料仓;

65 储存粘性大的物料,如精矿和粘性大的粉矿等,可采用三段的圆锥形金属结构活动料仓,并在仓壁设置振动器。或者在料仓壁上设辉绿岩铸石板或通压缩空气等,对排料有一定效果。

66 ②料仓数量、容积与储料时间 取决于烧结所用原料的品种和含铁原料的准备情况,与料仓容积有关,服务于原料储存时间的要求。
以粉矿为主,料仓数量相对较少,可以使用大料仓。 一般含铁料仓不少于3个; 熔剂和燃料仓各不少于2个; 生石灰仓设1个; 返矿仓设1-2个; 其他杂料,如高炉灰、轧钢皮等,可视具体情况预留适当仓位。 储料时间:一般各种原料均不小于8h。

67 ③原料在料仓中的排列顺序。 考虑配料和环境保护。 一般顺序:精矿粉-富矿粉-燃料-石灰石(白云石)-生石灰(消石灰)-杂料-返矿(最前)

68 (2)圆盘给料机 最常见的配料设备。 适合于各种含铁原料、石灰石(白云石)、燃料、返矿等细粒物料的配料,给矿粒度0-50mm. 特点:
结构简单、给料均匀、易于调整、维护和管理方便等优点。但给料的准确性受物料粒度、水分及料柱高度波动的影响较大,且套筒下缘和圆盘磨损较严重,需加强管理维护。结构见P

69 配料室的圆盘给料机

70 (3)圆筒混料机 烧结混料设备。 ①构造和工作原理 由钢板焊接的回转筒体和转动装置组成。 当圆筒被带动旋转时,借助离心力的作用,将物料带到一定高度,当料的重力超过离心力时,物料则瀑布式地向下抛落,同时沿着筒体倾斜的方向逐步向出料端移动。与此同时,通过给水管向物料喷水,物料被润湿。如此重复一定时间,物料不断混匀,并滚动成具有一定强度和大小的球粒。

71 圆筒混合制粒机

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73 ②主要工艺参数 a.混料机转速 临界转速:30/R1/2 r/min。 一次混合机转速为临界转速0.2一0.3倍; 二次混合机转速为临界转速的0.25一0.35倍。 b.混合时间 物料在圆筒混合机中的停留时间(混合时间、制粒时间)t: t=L/(0.105R·n·tg(2α)) (5-11) 式中 : R—圆筒混合机半径,m; n——圆筒混合机转速,r/mi。; α——圆筒混合机安装角度。 一次混合时间2min ,二次混合时间3min。

74 C.混合机填充系数 一次混合为10%-20%,二次混合或合并型混合机为10%-15% Ψ= Qt/(3600Vρ)= Qt/( 3600πR2Lρ) Q-混合料的给料量,t/h; V-混合机的体积,m3; Ρ-混合料的堆积密度,t/ m3。

75 ③圆筒混合机的布置。 一般采用两段混合,一次混合和二次混合。一般都设置在地面上。

76 由烧结机本体、风箱与密封装置、布料器及点火器等部分组成。
5.7.3带式烧结机 由烧结机本体、风箱与密封装置、布料器及点火器等部分组成。 (1)烧结机本体结构。包括轨道、台车和传动装置。 ①环形轨道。 a.尾部弯道式。 b.尾部星轮式。 ②台车。由若干台车置于环道上构成的封闭链带。台车由车体、拦板、滚轮、箅条、滑板等组成。

77 (2)抽风与密封装置 ①抽风箱 ②密封装置。 a.风箱滑板与台车滑板间的密封。 b.首尾风箱端部与台车底面之间的密封。 (3)布料设备 铺烧结底料简单,在铺底料仓底部设有扇形闸门,由此闸门排出的铺底料,通过其下的摆动漏斗布于烧结机台车上。铺底料的厚度由设在漏斗排料口的平板闸门调节。

78 ①圆辊布料器 ②梭式布料器 (4)点火器

79 5.7.4抽风及除尘设备 (1)除尘设备 ①大烟道 ②旋风除尘器 ③多管除尘器 ④电除尘器 (2)污水处理 (3)抽风机

80 作业 1.影响混合料制粒的因素有哪些? 2.鼓风冷却和抽风冷却有什么区别? 3.机上冷却、带式冷却机、环式冷却机各有什么优缺点?
4.热振筛有什么优缺点? 5、已知烧结矿TFe=58%,R=1.8,FeO=9%,高炉灰用量12kg,无烟煤7.5kg或焦粉5.5kg.要求精矿选中其中的任意一种,燃料选择其中的任意一种.求未知原料用量和配比以及烧结矿化学成分以及配料皮带上料量.已知两台360m2烧结机,利用系数1.6t/(m2·h),作业率90%,配料皮带速度95m/min.

81 本章小节 主要内容: 烧结生产工艺流程、烧结配料、烧结料的混合与制粒、混合料烧结、烧结矿的处理、烧结厂主要工艺设备。
难 点:烧结生产工艺流程及各工序的主要环节控制。 基本要求:熟练掌握烧结生产工艺过程。

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