第十章 设备状态调整 设备故障诊断最终目的是使设备的各项性能 指标保持完好，保障生产的连续性、高效性。因

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1 第十章 设备状态调整 设备故障诊断最终目的是使设备的各项性能 指标保持完好，保障生产的连续性、高效性。因
第十章 设备状态调整 　　设备故障诊断最终目的是使设备的各项性能 指标保持完好，保障生产的连续性、高效性。因 此工业现场的设备故障诊断人员往往还承担着指 导维修，恢复设备的应有性能的任务。对于设备 状态的调整，其指导原则，应达标准等，是本章 的学习任务。本章分别讲述了滑动轴承、滚动轴 承、齿轮、联轴节的安装、调整工艺和技术标准； 转子的现场动平衡技术。

2 10．1 滑动轴承的间隙与测量调整 滑动轴承是仅发生滑动摩擦的轴承，它又有动压滑动轴承和静压 滑动轴承之分。这两种滑动轴承的主要共同点是：轴颈与轴瓦工作表 面都被润滑油膜隔开，形成液体润滑轴承，它具有吸振能力，运转平 稳、无噪声，故能承受较大的冲击载荷；它们的主要不同点在于动压 滑动轴承的润滑油膜形成必须在轴颈转动中才能形成，而静压滑动轴 承是靠外部供给压力油强迫两相对滑动面分开，以建立承压油膜，实 现液体润滑的一种滑动轴承。下面只介绍动压滑动轴承。 1．半液体润滑滑动轴承这种轴承的轴颈与轴承的工作表面并没 有被润滑油完全隔开，只是由于工作表面对润滑油的吸附作用而形成 一层极薄的油膜。它使轴颈与轴瓦表面有一部分直接接触，另一部分 则被油膜隔开而不能直接接触，称为不完全液体润滑轴承。常用于低 速、轻载、间歇工作的场合。 2．液体润滑滑动轴承这种轴承在工作时，当轴颈转速达到一定 程度，轴颈与轴承之间，被一层润滑油膜完全隔开，使两相对滑动表 面不能直接接触。滑动摩擦变为润滑油层间的液体摩擦。这样增加了 轴承的承载能力，延长了轴承的使用寿命。

3 a) 静止时 b) 一定转速下形成的单油楔轴承
滑动轴承工作原理 　　轴颈在轴承中形成完全液体润滑的工作原理是这样的：轴在静止时，由于轴 本身重力F的作用而处于最低位置：此时润滑油被轴颈挤出，在轴颈和轴承的侧面 间形成楔形的间隙(如图10—1a所示)。 当轴颈转动时，液体在流动摩擦力的 作用下，被带入轴和孔所形成的楔形 间隙处。由于楔形间隙面积逐渐减小， 油的分子受到挤压和本身的动能，使 此处压力逐渐升高，对轴产生一定的 压力P(图10—1b)，图中不同长度的箭 头表示轴瓦上各相位承受压力p的大 小，这些不同大小的p力构成一个假 想的曲线称作油楔，它可以描绘轴承 内产生的液体动压力分布情况。在油 楔压力作用下，会将轴抬起而形成厚度为H的油膜。实质上油膜厚度H在轴瓦上各 相位是不同的：靠近轴颈上方为H最大，靠近下方为H最小，使轴颈中心与轴承中心 偏离一个距离，称为偏心距。当轴达到一定转速时，轴颈与轴承表面完全被油膜隔 开，这就形成了完全液体动力润滑的单油楔轴承。由于这类轴承在转动中才能形成 油膜，所以称为液体动压滑动轴承。 图10—1 液体动压滑动轴承的工作原理 a) 静止时 b) 一定转速下形成的单油楔轴承

4 形成液体润滑必须具备的条件 (1) 轴颈与轴承配合应有一定的间隙(0.00ld～0.003d)。
(2) 轴颈应保持一定的线速度，以建立足够的油楔压力。 (3) 轴颈、轴承应有精确的几何形状和较光滑的表面粗糙 　　 度。 (4) 多支承的轴承，应保持较高的同轴度要求。 (5) 应保持轴承内有充足的具有适当粘度的润滑油。

5 10.1.2 滑动轴承衬的材料 (1) 灰铸铁在低速、轻载和无冲击载荷的情况下，可用 HT200作轴承衬。
(2) 铜基轴承合金 主要成分是铜，常用的有铸造锡青铜　　 ZCuSnlOZn2和铸造黄铜ZCuZn25A16Fe3Mn3。铸造锡青铜是 一种很好的减摩材料，机械强度也较高，适用于中速、重 载、高温及有冲击条件下工作的轴承。铸造黄铜有良好的 抗胶合性，但强度较铸造锡青铜低。 (3) 含油轴承采用青铜、铸铁粉末，加以适量的石墨粉压制 成型后，经高温烧结形成多孔性材料，在120℃时浸透润 滑油，冷至常温，油就贮在轴承孔隙中。当轴颈在轴承中 旋转时，产生抽吸作用和摩擦热，油就膨胀而挤入摩擦表 面进行润滑，轴停止运转后，油也因冷却而缩回轴承孔隙 中去。

6 (4) 塑料轴承除了以布为基体的塑料轴承外，我国还制成了 多种尼龙轴承衬，如尼龙6、尼龙1010等，已应用于机床 、汽车等机械中。塑料轴承具有跑合性好、磨损后的屑粒 较软不伤轴颈、抗腐蚀性好、可用水或其它液体润滑等优 点，但导热性差，吸水后会膨胀。 (5) 巴氏合金它是锡、铅、铜、锑等的合金，它是常用的轴 承合金之一。具有良好的减摩性和耐磨性，但熔点和强度 较低，不能单独做轴瓦，通常将它浇铸在青铜、铸铁、钢 材等基体上使用。常用于重载、高速和温度低于110 ℃的 重要轴承，如汽轮机、大型电机、内燃机和高速机床等主 轴的轴承。

7 滑动轴承的装配 一．轴瓦的清洗与检查 　　　首先核对轴承的型号，然后用煤油或清洗剂清洗干净。 轴瓦质量的检查可用小铜锤沿轴瓦表面轻轻地敲打，根据 　响声判断轴瓦有无裂纹、砂眼及孔洞等缺陷，如有缺陷应 　采取补救措施。

8 图10—2 拉线法检测轴承座的同轴度 1 钢线 2 内径千分尺
二．轴承座的固定 　　　轴承座通常用螺栓固定在机体上。安装轴承座时，应 先把轴瓦装在轴承座上，再按轴瓦的中心进行调整。同一 传动轴上的所有轴承的中心应在同一轴线上。同轴度包括 垂直与水平两个方向。装配时可用拉线的方法进行找正， 如图10—2所示。之后用涂色法检查轴颈与轴瓦表面的接 触情况，应使所有轴瓦的两端都与轴颈相接触，即找正， 符合初装要求后，将轴承座牢固地固定在机体或基础上。 图10—2 拉线法检测轴承座的同轴度 1 钢线 内径千分尺

9 三．轴瓦与轴承座的装配 　　　为将轴上的载荷均匀地传给轴承座，轴瓦与轴承座有适当的配合，一 般采用较小的过盈配合，过盈量为0.01～0.05mm。要求轴瓦背与轴承座内 孔应有良好的接触，配合紧密。下轴瓦与轴承座的接触面积不得小于60％ ，上轴瓦与轴承盖的接触面积不得小于50％。这就要进行刮研，刮研的顺 序是先下瓦后上瓦。刮研轴瓦背时，以轴承座内孔为基准进行修配，直至 达到规定要求为止。另外，要刮研轴瓦及轴承座的剖分面。轴瓦剖分面应 高于轴承座剖分面0.05～0.1mm，以便轴承座拧紧后，轴瓦与轴承座具有 过盈配合性质。 　　　上下两轴瓦扣合，其接触面应严密，轴瓦的直径不得过大，否则轴瓦 与轴承座间就会出现“夹帮”现象如图10—3所示。轴瓦的直径也不得过 小，否则在设备运转时，轴瓦在轴承座内会产生颤动如图10—4所示。 图10—3 轴瓦直径过大 1 轴瓦 2 轴承座 图10—4 轴瓦直径过小 1 轴瓦 2 轴承座

10 四．轴瓦与轴颈的刮研 用涂色法检查轴颈与下轴瓦的接触，应注意将轴上的所有零件都装
　　用涂色法检查轴颈与下轴瓦的接触，应注意将轴上的所有零件都装 上。首先在轴颈上涂一层红铅油，然后使轴在轴瓦内正、反方向各转一 周，在轴瓦面较高的地方则会呈现出色斑，用刮刀刮去色斑。刮研时， 每刮一遍应改变一次刮研方向，继续刮研数次，使色斑分布均匀，直到 符合要求为止。 　　刮研分为二步，首先要达到接触面积均匀地分布在轴瓦的全长，然 后再使接触点分布均匀。 　　刮研轴瓦时，必须注意两个问题：轴瓦与轴颈间的接触角和接触点。 　　轴瓦与轴颈之间的接触表面所对的圆心角称为接触角，此角度过大， 不利润滑油膜的形成，影响润滑效果，使轴瓦磨损加快；若此角度过小， 会增加轴瓦的压力，也会加剧轴瓦的磨损。一般接触角取为60°～90°。 高速轴取小，低速轴取大；轻载取小，重载取大。 　　　轴瓦和轴颈之间的接触点与机器的特点有关： 　　低速及间歇运行的机器 ～1.5点／cm2 　　中等负荷及连续运转的机器 2～3点／cm2 　　重负荷及高速运转的机器 ～4点／cm2

11 间隙的检测与调整 　　　滑动轴承最理想的情况是在液体摩擦的条件下工作。 因为此时轴承的工作表面间为润滑油层所隔开，使轴与轴 承的工作表面几乎没有磨损，因此，理想的工作期限应该 是十分长久的。但是，由于机器在工作过程中，经常需要 停止和启动，使速度发生变化。此外机器在工作过程中还 会发生振动和载荷变动的情况，这些都将破坏液体摩擦条 件而引起磨损。 　　　滑动轴承因磨损而不能正常工作，一般表现为两种基 本形式：一种是轴与轴承配合间隙的增加，另一种是轴承 的几何形状发生变化。这两种情况是同时发生的。

12 一．间隙的作用及确定 　　　轴颈与轴瓦的配合间隙有两种，一种是径向间隙，一 种是轴向间隙。径向间隙包括顶间隙和侧间隙。如图10— 5所示。顶间隙为na，侧间隙为δb，轴向间隙为S。 图10—5 滑动轴承的间隙

13 顶、侧间隙的选择 顶间隙的主要作用是保持液体摩擦，以利于形成油膜。侧间 隙的主要作用是为了积聚和冷却润滑油。在侧间隙处开油沟或冷
　　顶间隙的主要作用是保持液体摩擦，以利于形成油膜。侧间 隙的主要作用是为了积聚和冷却润滑油。在侧间隙处开油沟或冷 却带，又称“开瓦口”或“开帮”，可增加油的冷却效果，并保 证连续地将润滑油吸到轴承的受载部分，但油沟不可开通，否则 运转时将会漏油。 　　顶间隙可由计算决定，也可按经验决定。 　　对于采用润滑油润滑的轴承，顶间隙为轴颈直径的a=0.10％ D～0.15％D； 　　对于采用润滑脂润滑的轴承，顶间隙为轴颈直径的a=0.15％ D～0.20％D。 　　如果负荷作用在上轴瓦时，上述顶间隙值应减小1.5％。 　　侧间隙两侧应相等，单侧间隙应为顶间隙的b=1／2a～2／3a。 　　轴向间隙的作用是轴在温度变化时有自由伸长的余地。 　　　　　　S=S1＋S2=αL⊿T＋0.2 mm

14 二．间隙的测量与调整 1．压铅测量法 　　 压铅法测量较为精确，测量时先将轴承盖打开，用直径为顶间隙1.5～2倍、长度为15～40mm的软铅丝或软铅条，分别放在轴颈上和轴瓦的剖分面上。如图10—7所示，因轴颈表面光滑，为了防止滑落，可用润滑脂粘住。然后放上轴承盖，对称而均匀地拧紧连接螺栓，再用塞尺检查轴瓦剖分面间的间隙是否均匀相等。最后打开轴承盖，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。其顶间隙的平均值按下列公式计算： 图10—7 压铅测量轴承顶间隙

15 10．2 滚动轴承的间隙与测量调整 分组成。工作时滚动体在内、外圈的滚道上滚动， 形成滚动摩擦。它具有阻力小、效率高、轴向尺寸
　　滚动轴承由外圈、内圈、滚动体、保持架四部 分组成。工作时滚动体在内、外圈的滚道上滚动， 形成滚动摩擦。它具有阻力小、效率高、轴向尺寸 小、装拆方便等优点，是机械设备中最常见；也是 最重要的零件。

16 10．2．1 滚动轴承的分类 还有其它分类，请见教材。 滚动轴承的分类 1．按轴承所能承受的负荷方向或公称接触角α分类
2．按轴承的滚动体种类分类 (1)．向心轴承 (主要承受径向负荷0°≤α≤45°) (2)．推力轴承 (主要承受轴向负荷45°≤α≤90°) (3)．组合轴承 1）径向接触轴承 （α=0°的向心轴承） 2）角接触向心轴承（0°<α≤45°） 1）轴向接触轴承 （α=90°的向心轴承） 2）角接触推力轴承（45°<α≤90°） (1)．球轴承——滚动体为球体 (2)．滚子轴承 1）圆柱滚子轴承 2）滚针轴承 3）圆锥滚子轴承 4）调心滚子轴承（鼓形滚子）

17 常用的滚动轴承图例 深沟球轴承 角接触球轴承 圆锥滚子轴承 圆柱滚子轴承 图10—8 单列向心类轴承 调心球轴承 调心滚子轴承
深沟球轴承 角接触球轴承 圆锥滚子轴承 圆柱滚子轴承 图10—8 单列向心类轴承 调心球轴承 调心滚子轴承 　　图10—9 双列自调心类轴承 推力球轴承 推力圆柱滚子轴承 　　　推力调心滚子轴承 　　　　　　　　图10—10 轴向推力类轴承

18 10．2．2 滚动轴承的精度等级与配合制度 1．滚动轴承的精度等级 2．滚动轴承配合的制度
　　　滚动轴承的基本尺寸精度和旋转精度，按GB/T271— 1997规定，在原来五个等级P0、P6、P5、P4、P2的基础上， 增加了P6X、SP、UP三个等级。 　　　基本尺寸精度是指轴承内径、外径和宽度等尺寸的加 工精度。旋转精度是指内圈和外圈的径向跳动，内圈的端 面跳动，外圈表面对基准面的垂直度以及内外圈端面的平 行度等。具体数值可查有关轴承手册。 2．滚动轴承配合的制度 　　　滚动轴承是专业公司厂大量生产的标准部件，其内孔 和外径出厂时均已按国家标准确定，因此轴承的内径与轴 的配合应为基孔制，外径与轴承座孔的配合应为基轴制。 配合的松紧程度由轴和轴承座孔的尺寸公差来保证。

19 轴承内径与轴的配合关系 图10一11 轴承内径与轴的配合关系 　　图10一11中Admp为轴承内径公差带。若轴承内径与轴采用过渡配合，轴的公差选择h6、h5，可用打击法装配；轴的公差选择j5、js6、j6，采用压装法；轴的公差选择k5～m6，为过盈配合，只能采用油浴加热法装配。

20 轴承外径与轴承座孔的配合 图10一12 轴承外径与轴承座孔的配合关系 　　　一般情况下，轴承外径与轴承座孔的配合不取过盈配合，因为要 预留轴承工作时的热膨胀量。工作温度与环境温度的温差较小时，轴 承座孔的尺寸精度可取JS6、K6、K7；温差较大，取J6、J7。

21 3．滚动轴承配合的选用 滚动轴承内圈与轴颈的配合，外圈与轴承座孔的配合， 一般大多选用过渡配合，其配合间隙和过盈量直接影响轴承
　　滚动轴承内圈与轴颈的配合，外圈与轴承座孔的配合， 一般大多选用过渡配合，其配合间隙和过盈量直接影响轴承 工作性能、精度和使用寿命。轴承压装入轴颈和轴承座孔后， 会使轴承的径向间隙减少，其减少量可用下式算出： 　　当内圈压配在轴颈上时 　　　　△=（0.55～0.6）Y 　　当外圈压配在轴承座孔中时： 　　　　△=（0.63～0.7）Y 　　　式中　△——安装后径向间隙减少量（μm）。 　 　　　　　Y——轴承安装时的过盈量（μm）。 　　这个径向间隙减少量直接影响轴承工作时允许的热膨胀 量，轴承温度较高，而允许的热膨胀量不够，将给轴承产生 很大的附加热载荷，使轴承的工作寿命急剧下降。

22 10．2．3 滚动轴承的装配工艺 1．装配前的准备工作
　　　滚动轴承是一种精密部件，其内外圈和滚动体都具有较高的精度 和较细的表面粗糙度，认真做好装配前的准备工作，是保证装配质量 的重要环节。 　　(1)按所装的轴承，准备好所需的工具和量具。 　　(2)按图样的要求检查与轴承相配的零件，如轴、轴承座。端盖等 表面是否有凹陷、毛刺、锈蚀和固体的微粒。 　　(3)用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，并用干净的布仔细擦净 ，然后涂上一层薄油。 　　(4)检查轴承型号、数量与图样要求是否一致。 　　(5)清洗轴承时，如轴承用防锈油封存的可用汽油或煤油清洗；如 用厚油和防锈油脂防锈的轴承，可用轻质矿物油加热溶解清洗(油温 不超过100℃)，把轴承浸入油内，待防锈油脂溶化后即从油中取出， 冷却后再用汽油或煤油清洗。经过清洗的轴承不能直接放在工作台上 ，应垫以干净的布或纸。 　　　对于两面带防尘盖、密封圈或涂有防锈润滑两用油脂的轴承不需 进行清洗。

23 2.滚动轴承的装配方法 　　　滚动轴承的装配方法应根据轴承的结构、尺寸大小和 轴承部件的配合性质而定。装配时的压力应直接加在待配 合的套圈端面上，不能通过滚动体传递压力。 　　(1) 内圈圆柱孔滚动轴承的装配 　　　根据配合的松紧程度，装配方法分为：锤入法、压装 法、油浴热装法。这些方法没有截然的分界，主要受装配 现场的装配机具条件所限制，当然大过盈量的装配必须采 用热装法。

24 锤入法 锤入法用于几乎没有过盈的配合，其装配过程和步骤如 下： 在干净的两装配表面涂上润滑油。
　　锤入法用于几乎没有过盈的配合，其装配过程和步骤如 下： 在干净的两装配表面涂上润滑油。 轴承内圈（或外圈）对正轴（或座孔），开始时，先用手 　锤的木柄打击轴承内圈（或外圈），要对称地打击到内圈 　（或外圈）的圆周，保持内圈（或外圈）均匀地装入。 装到一定程度，用铜棒垫在内圈（或外圈）上，用锤头打 　击铜棒，继续对称、均匀的推进，直到轴承装入到位。 严禁打击保持架或滚动体。打击力的作用点应靠近配合面。 　　锤入法需要的工装机具条件最少，适合小规模的现场维 修装配。

25 压装法 压装法是使用压力机具将轴承压入到装配部位，用于 过盈量不大的装配要求。装配步骤的前两步与锤入法相同 ——涂油与对正，压入时，使用预先准备的压套垫在轴承 上，在压力机的推力下，压装到位。 压装法和锤入法属于冷装配，适用于所有的小直径轴 承装配。大过盈量的轴承装配或大直径的轴承装配因为过 盈量的绝对数值大，压入法会挤伤配合表面，达不到所需 的配合抱紧力，只能采用油浴热装法。

26 热装法 油浴热装法是将轴承加热，使内圈的直径热膨胀到轻 松推入轴颈的程度来进行装配。油温加热到100℃左右（低 于油的闪点温度），用铁丝作成挂钩，将轴承挂在钩子上 ，入油槽10～30分钟（加热时间依轴承大小而定），注意 轴承不许落底，防止加热不均匀，可在油槽内放置网格物 垫起。装配时，用手闷子（专用的耐高温手套）捧着轴承 一次装配到位。 注意：热装时，中途不得停止。一旦冷却，就极难撼动 。

27 a) 直接装在锥度轴颈上 b) 装在紧定套上 c) 装在退卸套上
(2) 内圈圆锥孔滚动轴承的装配 　　圆锥孔滚动轴承可直接装在带有锥度的轴颈上，或装在退卸 套和紧定套的锥面上。这种轴承一般要求有比较紧的配合，但这 种配合不是由轴颈尺寸公差决定，而是由轴颈压进锥形配合面的 深度而定。配合的松紧程度，靠在装配过程中时时测量径向游隙 而把握。对不可分离型的滚动轴承的径向游隙可用厚薄规测量。 对可分离的圆柱滚子轴承，可用外径千分尺测量内圈装在轴上后 的膨胀量，用其代替径向游隙减小量。如图10一13。 图10一13 圆锥孔滚动轴承的装配 a) 直接装在锥度轴颈上 b) 装在紧定套上 c) 装在退卸套上

28 (3) 推力球轴承的装配 　　对于推力球轴承在装配时，应注意区分紧环和松环，松环的内孔比紧环的内孔大，故紧环应靠在与轴肩端面上(图10—14)左端的紧环靠在圆螺母的端面上，若装反了将使滚动体丧失作用，同时会加速配合零件间的磨损。 　　推力球轴承的游隙可用圆螺母来调整。 图10一14 推力球轴承的装配

29 10．2．4 滚动轴承的游隙及调整 　　　滚动轴承的游隙调整是为了保证轴在轴承中 能均匀地转动，以及使轴在受热时能不受阻碍的 热膨胀伸长。

30 1．滚动轴承的游隙 　　　滚动轴承的游隙有两个概念：一个是指单个轴承自身而言，另一 个是指整个轴系的两个支撑轴承言。为了区分，也有将后者称为轴承 的轴向间隙。 　　　所谓游隙是将轴承的一个套圈（内圈或外圈）固定，另一套圈沿 着径向或轴向的最大活动量，如图10—15所示。滚动轴承游隙分径向 游隙和轴向游隙两类。 　　　径向的最大活动量称径向游隙，轴向的最大活动量称轴向游隙。 两类游隙之间存在正比关系：一般说来，径向游隙愈大，则轴向游隙 也愈大，反之径向游隙愈小，轴向游隙也愈小。 图10一15 滚动轴承的游隙

31 游隙的分类与定义 (1) 轴承的径向游隙 轴承径向游隙的大小，通常作为轴承旋转精度高低的一项 指标。
　　　轴承径向游隙的大小，通常作为轴承旋转精度高低的一项 指标。 　　　由于轴承所处的状态不同，径向游隙分为原始游隙、配合 游隙和工作游隙。 　　　原始游隙——轴承在未安装前自由状态下的游隙。 　　　配合游隙——轴承装配到轴上和轴承座内的轴承内部游隙 。其游隙大小由过盈量决定。配合游隙一般小于原始游隙。由 于轴及座孔的不圆度影响，配合游隙沿圆周方向是非均匀的。 最小游隙在轴颈椭圆的长轴与座孔椭圆的短轴重合时。 　　　工作游隙——轴承在工作时，因内外圈的温度差产生的非 均匀热膨胀使配合游隙减小，又因工作负荷的作用，使滚动体 与套圈产生弹性变形而使游隙增大。

32 (2) 轴承的轴向游隙 　　　由于有些轴承结构上的特点或为了提高轴承的旋转精 度，减小或消除其径向游隙。所以有些轴承的游隙必须在 装配或使用过程中，通过调整轴承内、外圈的相对位置而 确定。例如角接触球轴承和圆锥滚子轴承等，在调整游隙 时，通常是将轴向游隙值作为调整和控制游隙大小的依据 。 (3) 轴承的轴向间隙 　　　轴承的轴向间隙指的是当轴的一端轴承为定位轴承， 另一端为热膨胀自由轴承条件下，所允许的最大轴向伸长 量。

33 2．滚动轴承的预紧 　　某些高精度的切削机床主轴需要高精度的旋转，当然这种设备的工作条件需要恒温环境。这就需要通过轴承预紧过程来调整滚动轴承的游隙。预紧的原理如图10—16所示，即在装配角接触球轴承或深沟球轴承时，如给轴承内圈或外圈以一定的轴向预负荷F，这时内、外圈将发生相对位移，位移量可用百分表测出。结果消除了内、外圈与滚动体的游隙，并产生了初始接触的弹性变形，这种方法称为预紧。预紧后的轴承便于控制正确的游隙，从而提高轴的旋转精度。 图10一16 轴承预紧原理 a) 利用内外圈垫片的厚度差 b) 利用窄外圈 c) 利用窄内圈 图10一17 预紧方式

34 3．滚动轴承的轴向间隙 (1) 径向游隙不可调轴承 滚动轴承的径向游隙分为不可调和可调两种，因此轴 向间隙的计算也有两种方法。
　　　滚动轴承的径向游隙分为不可调和可调两种，因此轴 向间隙的计算也有两种方法。 　(1) 径向游隙不可调轴承 　　　因为轴系在工作时受热膨胀会产生轴向伸长，这样内 外圈相对移动而使轴承中的径向游隙减小，甚至使滚动体 在内外圈之间卡住，发生烧损。所以在双支承的轴系中， 常常将其中一个轴承与端盖间预留轴向间隙δ，δ的值可 按下面公式计算： 　　　　　　　　　　　　　　　　　 mm 　　　按上式确定的轴向间隙只应用于径向游隙与轴向游隙 均不可调整的轴承，而不适用于单列径向滚柱轴承、长滚 柱轴承和螺旋滚柱轴承，因为这类轴承对轴的热伸长没有 妨碍，因此这类轴承在外圈两端不许留有间隙。

35 (2) 径向游隙可调轴承 单列圆锥滚柱轴承是在装配时需要调整间隙的轴承之一。 其间隙分为两部份： 1.轴热伸长所需的间隙；
　　单列圆锥滚柱轴承是在装配时需要调整间隙的轴承之一。 　　其间隙分为两部份： 　1.轴热伸长所需的间隙； 　2.径向热膨胀量在轴向上的所需长度。 　　径向热膨胀量在轴向上的所需长度 由下式计算：（如图10—18所示） 　　　　　　　　　 mm 　　圆锥滚柱轴承的轴向间隙： 　　　　　　　　　mm 图10—18 圆锥滚柱轴承间隙

36 4．滚动轴承的发热原因 滚动轴承发热是因为在运转过程中内部存在摩擦，严重的摩擦会造
　　滚动轴承发热是因为在运转过程中内部存在摩擦，严重的摩擦会造 成轴承过度发热，甚至烧损。过度发热会造成原调整的间隙不够，给轴 承产生过大的附加应力，进一步破坏润滑条件，减少轴承的工作寿命。 摩擦的程度取决于： 相对运动的形式（滚动、滑动、窜动）、速度的大小和持续时间的长 度。 压力的大小。它一方面直接影响接触面摩擦力的大小，另一方面影响 弹性变形的程度，这种弹性变形引起金属内部晶粒间的摩擦。这两种 摩擦都会产生发热。 轴承材料摩擦系数的大小。 轴承装配的正确程度，分为两方面：1.受力的平均程度；2.间隙的合 适程度。 润滑状态 轴承老化程度。 　　解决轴承发热的关键在于引起发热的主要原因是哪一个（有时不止 一个）。然后对症下药，采取相应的措施，才能很好地解决轴承发热的 问题。

37 5．滚动轴承的润滑 滚动轴承的润滑剂分润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。
　　滚动轴承的润滑剂分润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。 　　1．润滑油 润滑油的内摩擦较小，在高速和高温条件下仍具有良好的 润滑性能。高速轴承一般均采 用油浴润滑。当转速高于10000r ／min时，需采用滴油或雾化等 方法进行润滑，如图10—19所示。 　　 2．润滑脂 润滑脂不易渗漏， 不需经常添加，而且密封装置简 单，维护保养也较方便，并有防 尘和防潮能力，但其内摩擦大， 且稀稠受温度变化的影响较大。 所以润滑脂一般常用于转速和温度都不很高的场合。 　　3．固体润滑剂 当一般润滑油和润滑脂不能满足使用要求时，可采用 固体润滑剂。常用的固体润滑剂是二硫化钼，它可以作为润滑脂的添加 剂，也可用粘结剂将其粘接在滚道、保持器和滚动体上，形成固体润滑 膜。 图10—19 轴承的油雾润滑

38 10．3齿轮的装配与调整 齿轮传动装置的形式不同，装配工作的要求是不同的。 封闭齿轮箱且采用滚动轴承的齿轮传动，两轴的中心距 和相对位置完全由箱体轴承孔的加工精度来决定。齿轮传动 的装配工作只是通过修整齿轮传动的制造偏差，没有两轴装 配的内容。封闭齿轮箱采用滑动轴承时，在轴瓦的刮研过程 中，使两轴的中心距和相对位置在较小范围内得到适当的调 整。 对具有单独轴承座的开式齿轮传动，在装配时除了修整 齿轮传动的制造偏差，还要正确装配齿轮轴，这样才能保证 齿轮传动的正确连接。

39 10．3．1 齿轮传动的精度等级与公差 一．圆柱齿轮的精度 圆柱齿轮的精度包括以下4个方面：
　　　圆柱齿轮的精度包括以下4个方面： 　　　(1) 传递运动准确性精度。指齿轮在一转范围内，齿 轮的最大转角误差在允许的偏差内，从而保证从动件与主 动件的运动协调一致。 　　　(2) 传动的平稳性精度。指齿轮传动瞬时传动比的变 化。由于齿形加工误差等因素的影响，使齿轮在传动过程 中出现转动不平稳，引起振动和噪声。 　　　(3) 接触精度。指齿轮传动时，齿与齿表面接触是否 良好。接触精度不好，会造成齿面局部磨损加剧，影响齿 轮的使用寿命。

40 (4) 齿侧间隙。它是指齿轮传动时非工作齿面间应留 有一定的间隙，这个间隙对储存润滑油、补偿齿轮传动受 力后的弹性变形、热膨胀以及齿轮传动装置制造误差和装 配误差等都是必须的。否则，齿轮在传动过程中可能造成 卡死或烧伤。 目前我国使用的圆柱齿轮公差标准是GB/Tl0095— 2001，该标准对齿轮及齿轮副规定了13个精度等级，精度 由高到低依次为0，1，2，3，…，12级。0、1、2级精度 的加工工艺和测量手段要求较高，属于待发展的精度等级 。3、4级属精密等级；6～8级属中等精度等级，常用于机 床中；9～12级为低精度级。该标准规范了齿轮的传递运 动准确性精度、传动的平稳性精度、接触精度等，一般情 况下，选用相同的精度等级。根据齿轮使用要求和工作条 件的不同，允许选用不同的精度等级。选用不同的精度等 级时以不超差一级为宜。

41 二．圆柱齿轮公差 　　　按齿轮各项误差对传动的主要影响，将齿轮的各项公 差分为I、Ⅱ、Ⅲ 3个公差组。第I组为运动精度指标，有 齿圈径向圆跳动公差、公法线长度变动公差等项。第Ⅱ组 为工作平稳性指标，有齿距和基节极限偏差、切向和径向 综合公差等指标。第Ⅲ组是接触精度指标，有齿向公差、 接触线公差等项指标。 　　　在生产中，不必对所有公差项目同时进行检验，而是 将同一公差级组内的各项指标分为若干个检验组，根据齿 轮副的功能要求和生产规模，在各公差组中，选定一个检 验组来检验齿轮的精度。 　　　圆柱齿轮传动的公差参见GBl0095—88《渐开线圆柱 齿轮精度》。

42 10．3．2 齿轮传动的装配 一．圆柱齿轮的装配 对于金属压力加工、冶金和矿山机械的齿轮传动，由于
　　对于金属压力加工、冶金和矿山机械的齿轮传动，由于 传动力大，圆周速度不高，因此齿面接触精度和齿侧间隙要 求较高，而对运动精度和工作平稳性精度要求不高。齿面接 触精度和适当的齿侧间隙与齿轮与轴、齿轮轴组件与箱体的 正确装配有直接关系。 　　圆柱齿轮传动的装配过程，一般是先把齿轮装在轴上， 再把齿轮轴组件装入齿轮箱。

43 1．齿轮与轴的装配 齿轮与轴的连接形式有空套连接、滑移连接和固定连接三种。
　　　齿轮与轴的连接形式有空套连接、滑移连接和固定连接三种。 　　　空套连接的齿轮与轴的配合性质为间隙配合，其装配精度主要取决 于零件本身的加工精度。因此在装配前应仔细检查轴、孔的尺寸是否符 合要求，以保证装配后的间隙适当，装配中还可将齿轮内孔与轴进行配 研，通过对齿轮内孔的修刮使空套表面的研点均匀，从而保证齿轮与轴 接触的均匀度。 　　　滑移齿轮与轴之间仍为间隙配合，一般多采用花键连接，其装配精 度也取决于零件本身的加工精度。装配前应检查轴和齿轮相关表面和尺 寸是否合乎要求；对于内孔有花键的齿轮，其花键孔会因热处理而使直 径缩小，可在装配前用花键推刀修整花键孔，也可用涂色法修整其配合 面，以达到技术要求。装配完成后应注意检查滑移齿轮的移动灵活程度 。不允许有沮滞，同时用手扳动齿轮时，应无歪斜、晃动等现象发生。 　　　固定连接的齿轮与轴的配合，轻载齿轮多为过渡配合（有少量的过 盈），重载齿轮多采用过盈配合。对于过盈量不大的齿轮和轴在装配时 ，可用锤子敲击装入；当过盈量较大时可用热装或专用工具进行压装； 过盈量很大的齿轮，则可采用液压无键连接等装配方法将齿轮装在轴上 。在进行装配时，要尽量避免齿轮出现齿轮偏心、齿轮歪斜和齿轮端面 未贴紧轴肩等情况。

44 齿轮径向圆跳动误差的检查 对于精度要求较高的齿 轮传动机构，齿轮装到轴上 后，应进行径向圆跳动和端 面圆跳动的检查。其检查方
图10—20 齿轮径向圆跳动误差的检查 　　对于精度要求较高的齿 轮传动机构，齿轮装到轴上 后，应进行径向圆跳动和端 面圆跳动的检查。其检查方 法如图10—20所示：将齿轮 轴架在两顶尖上(或V形铁上)， 测量齿轮径向跳动量时，在 齿轮齿间放一圆柱检验棒，将干分表测头触及圆柱检验棒上母线 得出一个读数，然后转动齿轮，每隔3～4个轮齿测出一个读数， 在齿轮旋转一周范围内，千分表读数的最 　　大代数差即为齿轮的径向圆跳动误差。 检查端面圆跳动量时， 将千分表的测头触及齿轮端面上，在齿轮旋转一周范围内，千分 表读数的最大代数差即为齿轮的端面圆跳动误差(测量时注意保 证轴不发生轴向窜动)。

45 2．圆柱齿轮传动装配的技术要求： 对齿轮传动机构的装配技术要求是：
　　　对齿轮传动机构的装配技术要求是： 　　（1）配合齿轮孔与轴的配合要满足使用要求。例如，对固 定联接齿轮不得有偏心和歪斜现象；对滑移齿轮不应有咬死或 阻滞现象；对空套在轴上的齿轮，不得有晃动现象。 　　（2）中心距和侧隙保证齿轮有准确的安装中心距和适当的 侧隙。侧隙过小，齿轮传动不灵活，热胀时会卡齿，从而加剧 齿面磨损；侧隙过大，换向时空行程大，易产生冲击和振动。 　　（3）齿面接触精度保证齿面有一定的接触斑点和正确的接 触位置，这两者是有互相联系的，接触位置不正确同时也反映 了两啮合齿轮的相互位置误差。 　　（4）齿轮定位变换机构应保证齿轮准确的定位，其错位量 不得超过规定值。 　　（5）平衡对转速较高的大齿轮，一般应在装配到轴上后再 作动平衡检查，以免振动过大。

46 3．齿轮轴组件装入箱体 　　　齿轮轴组件装入箱体是保证齿轮啮合质量的关键工序 。因此在装配前，除对齿轮、轴及其他零件的精度进行认 真检查外，对箱体的相关表面和尺寸也必须进行检查，检 查的内容一般包括孔中心距、各孔轴线的平行度、袖线与 基面的平行度、孔轴线与端面的垂直度以及孔轴线间的同 轴度等。检查无误后，再将齿轮轴组件按图样要求装入齿 轮箱内。

47 4．装配质量检查 （1）测量中心距偏差值。 中心距偏差可用内径千分尺测量。图10—21为内径千分尺及方水平测量中心距示意图。
　　齿轮组件装入箱体后，啮合质量主要通过齿轮副中心距偏差、齿侧间隙、接触精度等进行检查。 　（1）测量中心距偏差值。 　　中心距偏差可用内径千分尺测量。图10—21为内径千分尺及方水平测量中心距示意图。 　（2）齿侧间隙检查。 　　齿侧间隙的大小与齿轮模数、精度等级和中心距有关。齿侧间隙大小在齿轮圆周上应当均匀，以保证传动平稳，没有冲击和噪声；在齿的长度上应相等，以保证齿轮间接触良好。 图10—21 齿轮中心距的测量

48 齿侧间隙的检查方法 齿侧间隙的检查方法有压铅法和千分表法两种。 1）压铅法。此法简单，测量结果比较准确，应用较多。具体测量 方法是：在小齿轮齿宽方向上如图10—22所示，放置两根以上的铅丝（ 供电用的保险丝），铅丝的直径根据间隙的大小选定，铅丝的长度以压 上3个齿为好，并用干油粘在齿上。转动齿轮将铅丝压好后，用干分尺 或精度为0.02mm的游标卡尺测量压扁的铅丝的厚度。在每条铅丝的压痕 中，厚度小的是工作侧隙，厚度较大的是非工作侧隙，最厚的是齿顶间 隙。轮齿的工作侧隙和非工作侧隙之和即为齿侧间隙。 2) 千分表法。此法用于较精确的啮合。如机床等机加工设备。 图10—22 压铅法测量齿侧间隙

49 a）正确的 b）中心距太大 c）中心距太小 d）中心距歪斜
（3）齿轮接触精度的检验。 评定齿轮接触精度的综合指标是接触斑点，即装配好 的齿轮副在轻微制动下运转后齿侧面上分布的接触痕迹。 可用涂色法检查，方法是：将齿轮副的一个齿轮侧面涂上 一层红铅粉，并在轻微制动下，按工作方向转动齿轮2～3 转，检查在另一齿轮侧面上留下的痕迹斑点。正常啮合的 齿轮，接触斑点应在节圆处上下对称分布，并有一定面积 ，具体数值可查有关手册。 图10—24 圆柱齿轮的接触斑点位置 a）正确的 b）中心距太大 c）中心距太小 d）中心距歪斜

50 二．圆锥齿轮的装配 圆锥齿轮传动轴线的几何位置 一般由箱体加工所决定，箱体内主 被动轴孔的垂直度误差按图10—25
　　圆锥齿轮传动轴线的几何位置 一般由箱体加工所决定，箱体内主 被动轴孔的垂直度误差按图10—25 所示检查。 接触精度也用涂色法进 行检查，当载荷很小时，接触斑点 的位置应在齿宽中部稍偏小端，接 触长度约为齿长的2／3左右。载荷 增大，斑点位置向齿轮的大端方向 延伸，在齿高方向也有扩大。如装 配不符合要求：应进行调整。 　　轴线的轴向定位一般以圆锥齿轮的背锥作为基准，装配时使 背锥面平齐，以保证两齿轮的正确位置。圆锥齿轮装配后要检查 齿侧间隙和接触精度。齿侧间隙一般是检查法向侧隙，检查方法 与圆柱齿轮相同。若侧隙不符合规定，可通过齿轮的轴向位置进 行调整。 图10—25 轴孔垂直度检查

51 三．蜗轮蜗杆的装配 　　　蜗轮蜗杆装配质量的检查主要包括以下几个方面：蜗轮与蜗杆轴 心线垂直度检查，通常用摇杆和千分表检查；蜗轮与蜗杆中心距检查 ，通常用内径千分尺测量；蜗杆轴心线与蜗轮中间平面之间偏移量的 检查，通常用样板法和挂线法检查，如图10—28所示。蜗轮与蜗杆啮 合侧隙检查，可用塞尺、千分表检查，又分直接测量法和间接测量法 ；蜗轮与蜗杆啮合接触面积误差的检查，将蜗轮蜗杆装入箱体后，将 红铅粉涂在蜗杆螺旋面上，转动蜗杆，用涂色法检查蜗杆与蜗轮的相 互位置接触面积和接触斑点等情况。 图10—28 检验中心距 图10—29 涡轮齿面上的接触斑点

52 10．4 联轴节对中调整 联轴节用于连接不同机器或部件，将主动轴的 运动及动力传递给从动轴。联轴节的装配内容包括
　　联轴节用于连接不同机器或部件，将主动轴的 运动及动力传递给从动轴。联轴节的装配内容包括 两方面：一是将轮毂装配到轴上；另一个是联轴节 的找正和调整。 　　轮毂与轴的装配大多采用过盈配合，装配方法 可采用压入法、冷装法、热装法及液压装配法，这 些方法的工艺过程不在本书范围内，下面的内容只 讨论联轴节的找正和调整。

53 10．4．1 联轴节装配的技术要求 联轴节装配主要技术要求是保证两轴线的同轴 度。过大的同轴度误差将使联轴节、传动轴及其轴
　　联轴节装配主要技术要求是保证两轴线的同轴 度。过大的同轴度误差将使联轴节、传动轴及其轴 承产生附加载荷。其结果会引起机器的振动、轴承 的过早磨损、机械密封的失效，甚至发生疲劳断裂 事故。因此，联轴节装配时，总的要求是其同轴度 误差必须控制在规定的范围内。

54 图10—30 联轴节找正时可能遇到的四种情况 1、2——轴承座支点
一．联轴节在装配中偏差情况的分析 　　　(1) 两半联轴节既平行又同心，如图10—30(a)所示。这时S1=S3，a1=a3 ，此处S1、S、a1、a 3表示联轴节上方（0°）和下方（180°）两个位置上的 轴向和径向间隙。 　　　(2) 两半联轴节平行，但不同心，如图10—30 (b)所示。这时S1=S3， al≠a3，即两轴中心线之间有平行的径向偏移。 　　　(3) 两半联轴节虽然同心，但不平行，如图10—30 (c)所示。这时S1≠S3 ，a1=a3，即两轴中心线之间有角位移(倾斜角为α)。 　　　(4) 两半联轴节既不同心，也不平行，如图10—30 (d)所示。这时S1≠S3 ，a1≠a3，即两轴中心线既有径向偏移也有角位移。 图10—30 联轴节找正时可能遇到的四种情况 1、2——轴承座支点

55 二．联轴节找正的方法 1．直尺塞规法 　　　利用直尺测量联轴节的同轴度误差，利用塞规测量联轴节 的平行度误差。这种方法简单，但误差大。一般用于转速较低 、精度要求不高的机器。 2．外圆、端面双表法 　　　用两个千分表分别测量联轴节轮毂的外圆和端面上的数值 ，对测得的数值进行计算分析，确定两轴在空间的位置，最后 得出调整量和调整方向。这种方法应用比较广泛。其主要缺点 是对于有轴向窜动的机器，在盘车时对端面读数产生误差。它 一般适用于采用滚动轴承、轴向窜动较小的中小型机器。 3．外圆、端面三表法 　　　三表法与上述不同之处是在端面上用两个千分表，两个千 分表与轴中心等距离对称设置，以消除轴向窜动对端面读数测 量的影响，这种方法的精度很高，适用于需要精确对中的精密 机器和高速机器。如汽轮机、离心式压缩机等，但此法操作、 计算均比较复杂。

56 4．外圆双表法 　　　用两个千分表测量外圆，其原理是通过相隔一定间距 的两组外圆读数确定两轴的相对位置，以此得知调整量和 调整方向，从而达到对中的目韵。这种方法的缺点是计算 较复杂。 5．单表法 　　　它是近年来国外应用比较广泛的一种找正方法。这种 方法只测定轮毂的外圆读数，不需要测定端面读数。操作 测定仅用一个千分表，故称单表法。此法对中精度高，不 但能用于轮毂直径小而轴端距比较大的机器轴找正，而且 又能适用于多轴的大型机组（如高转速、大功率的离心压 缩机组）的轴找正。用这种方法进行轴找正还可以消除轴 向窜动对找正精度的影响。操作方便，计算调整量简单， 是一种比较好的轴找正方法。

57 10．4．2．联轴节装配误差的测量和求解调整量 　　　一般在安装机械设备时，先装好从动机构，再安装主动机，找正 时只需调整主动机。主动机的调整是通过对两轴心线同轴度的测量结 果分析计算而进行的。 　　　同轴度的测量如图10—31(a)所示，两个千分表分别装在同一磁性 座中的两根滑杆上，千分表1测出的是径向间隙a，千分表2测出的是轴 向间隙S，磁性座装在基准轴（从动轴）上。测量时，连上联轴节螺栓 ，先测出上方(0°)的a1、S1，然后将两半联轴节向同一方向一起转动 ，顺次转到90°、180°、270°3个位置上，分别测出a2、S2；a3、S3 ；a4、S4。将测得的数值记录在图中，如图10—31(b)所示。 图10—31 千分表找正及测量记录图

58 　　将联轴节再向前转，核对各位置的测量数值有无变动。
如无变动可用式a1+a3=a2+a4；S1+S3=S2 +S4检验测量结 果是否正确。如实测数值代入恒等式后不等，而有较大偏差 （大于0,02mm），就可以肯定测量的数值是错误的，需要 找出产生错误的原因。纠正后再重新测量，直到符合两恒等 式后为止。 　　然后，比较对称点的两个径向间隙和轴向间隙的数值（ 如a1和a3，Sl和S3），如果对称点的数值相差不超过规定值 (0,05～0,1mm)时，则认为符合要求，否则就需要进行调整。

59 联轴节找正时的计算 1．先使两半联轴节平行 　　由图10—32（a）可知，欲使两半联轴节平行，应在主动机轴的支点2下增加x（mm）厚的垫片，x值可利用图中画有剖面线的两个相似三角形的比例关系算出： 　式中D——联轴节的直径，mm； 　　　L——主动机轴两支点的距离，mm； 　　　b——在0°和180°两个位置上测得　 　的轴向间隙之差(b=S1－S3)，mm。 　　由于支点2垫高了，因此轴Ⅱ将以支点1为支点而转动，这时两半联轴节的端面虽然平行了，但轴Ⅱ上的半联轴节的中心却下降了y（mm），如图10—32（b）所示。y值可利用画有剖面线的两个相似三角形的比例关系算出： 式中 ——支点1到半联轴节测量平面的距离。 图10—32 联轴节的调整方法

60 2．再将两半联轴节同心 由于a1>a3，原有径向位移量e=（a1－a 3)／2，两半联
轴节的全部位移量为e+y。为了使两半联轴节同心，应在轴 Ⅱ的支点l和支点2下面同时增加厚度为e+v的垫片。 　　由此可见，为了使轴I、轴Ⅱ两半联轴节既平行又同心， 则必须在轴Ⅱ支点1下面加厚度为e＋y的垫片，在支点2下面 加厚度为x＋e＋y的垫片，如图10—32（c）所示。

61 10．4．3．联轴节激光对中法（1） 　　图10—33所示为一对需要对中的设备示意图。在A轴和B轴上分别安装能同时发送和接收激光束的测量器，并通过信号线与仪器主机相连。 　　 激光束分别从装在A、B轴上的两只测量器发出，并被对方所接收。当光束落在接收器的光电点阵CCD采集面上时，便形成一个很小的照射区域，仪器主机经过计算，确定出该照射区域的能量中心点。随着轴的转动，各自光束的能量中心点也分别在对方接收器的CCD采集面上移动。仪器根据位移量即可计算出被测设备的轴偏差和角偏差。 图10—33 激光对中示意图

62 10．4．3．联轴节激光对中法（2） 激光对中仪是通过分别测量两个正交平面内实际偏差的分量，并分别纠
　　激光对中仪是通过分别测量两个正交平面内实际偏差的分量，并分别纠 正其分量偏差来调整对中设备的。现将激光对中仪的工作过程简化，如图10— 34所示，并研究其中一个平面内的偏差分量。 　　图10—33中，A和B分别为两个被测轴的轴心线，S为测得的两只测量器 之间的距离，δ为两轴连接端面处的轴偏差（通 常位于两测量器间的中点），α为两轴间的角偏 差。两轴经过180°的翻转，轴上的测量器便从 两轴的上半部分别移至下半部，此时，激光束 分别在对方接收器的CCD采集面上发生位移， 设位移的径向分量分别为△A和△B。，可知角 偏差与径向位移分量的关系为 　　　 tanα=(△A+△B)／2S 　　假设B轴作平移，使两轴在中点处重合，则 △A和△B将分别变为△A－2δ和△B+2δcosα。 根据对称原理，可知轴偏差与径向位移分量的 关系为　　 　　　　△A－2δ=△B+2δcosα 图10—34 激光对中过程简化示意图

63 　　从以上分析可知，激光对中仪的测量值仅与 对方接收器CCD采集面上光束能量中心位移的径 向分量有关。从上式可知，角偏差的任何微小变 化均可从△A+△B的变化中检测出来，而使用千 分表是无法做到这一点的。上式还表明，当角偏 差很小时，cosα=1，δ=(△A+△B)／4，测量的 精确性相当高。

64 激光对中法的优点 （1）由于激光消除了钢尺下垂的缺点，所以精确度很高， 可达1μm； （2）测量结果无需手工绘图并计算校准误差，这一切工
　　　作都可以自动完成，操作中能够显示每时每刻的测 　　　 量值，比如即时反映旋紧螺栓过程中的变化情况； （3）带永久储存功能，可事后将所有测量结果打印输出 　　　或传送到计算机作进一步处理； （4）最大的优点是使对中过程简单化，只需5步工作，即 　　　 可完成对中； （5）直接给出地脚的移动尺寸，现场移动时对中数据实 　　　时显示，移动的方向正确与否容易直观判断； （6）大多数激光对中仪不仅可水平对中，还可进行垂直 　　　 对中。

65 10．5 转子现场动平衡技术 　　　转子的不平衡是旋转机械主要的激振源，也是许多种自激 振动的触发因素。不平衡会引起转子的挠曲和内应力，使机器 产生振动和噪声，加速轴承、轴封等零件的磨耗，降低机器的 工作效率，严重时甚至会引起各种事故。此外，振动还会通过 轴承、机座等传到基础和建筑物，恶化附近的工作环境。 　　　为了改善其工作状况，转子（小至钟表摆轮、回转仪转子 ，大至汽轮发电机转子、巨轮的螺旋浆）在制造、安装调试或 修理时，常要进行平衡。 　　　平衡是旋转机械在制造、调试及维修过程中的一个工艺过 程，它是通过改变转子质量分布的办法，即在转子上适当的地 方，加上（或减去）一些质量(称为校正质量或配重)，从总体 上尽可能地减小转子的不平衡。 　　　平衡的具体目标是减少转子挠曲、减少机器振动以及减少 轴承动反力。这三个目标有时是一致的，有时是有矛盾的，但 是它们必须统一于平衡的最终目标——保证机器平稳地、安全 可靠地运行。

66 10．5．1 静不平衡与动不平衡 不平衡可分为静不平衡、偶不平衡和动不平 衡。
　　　不平衡可分为静不平衡、偶不平衡和动不平 衡。 　　　任何固体正常旋转时都是以其主惯性轴为旋 转轴的，而且主惯性轴通过它的重心。转子处于 平衡状态时，其旋转轴应该与其主惯性轴重合。 任何不平衡因素都会改变转子的质量分布，并导 致主惯性轴位置的变化。

67 1．静不平衡 　　 不平衡位于转子的中部，在这种情况下，只要在不平衡量沿径向的反方向上加一个配重就可以消除不平衡，如图10—35所示，转子上部圆点代表不平衡量，下部的圆点代表加的配重。注意静不平衡的主惯性轴平行于旋转轴。 图10—35静不平衡

68 2．偶不平衡 　　如图10—36所示，m1=m2，转子的重心是在旋转轴上，但主惯性轴和旋转轴不重合，因而至少要放置两块配重才能达到平衡的目的，如图中与m1和m2所对应画圈的地方。 图10—36 偶不平衡

69 3．动不平衡 动不平衡是以上两种不平衡的综合， m1≠m2，转子 的重心不在旋转轴上，而且主惯性轴与旋转轴也不平行。
对于这类平衡至少需要两个配重。

70 10．5．2 刚性转子与柔性转子、静平衡与动平衡 　　　如果转子的工作转速远低于其一阶临界转速（注：一 阶临界转速指的是转动的频率=轴系的一阶自振频率，当 转频达到这一条件，轴系发生共振），此时不平衡离心力 较小，而且转轴的刚度较大。因而不平衡力引起的转子挠 曲变形很小（相对转子偏心量），可以忽略。这种转子称 为刚性转子。反之，不平衡力引起的挠曲变形不能忽略（ 挠曲使得偏心量加大）的转子称为柔性转子。 　　　刚性转子：工作转速低于0.5倍的一阶临界转速的转 子。即n<0.5ne。 　　　柔性转子：工作转速高于0.7倍的一阶临界转速的转 子。即n>0.7ne。 　　　柔性转子与刚性转子的动力学特性有很大的不同，因 而它们的平衡方法差异也很大。

71 1．转子做静平衡的条件 在GB9239—1988平衡标准中，对刚性转子做静平衡的条件定义 为：如果盘状转子的支撑间距足够大并且旋转时盘状部位的轴向跳动 很小，从而可忽略偶不平衡(动平衡)，这时可用一个校正面校正不平 衡即单面(静)平衡。 只做静平衡的转子条件如下：（D／b——转子直径D与两校正面之 间的距离b之比） （1）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速小于1800rpm时，不 论是D／b<6或D／b≥6，只做静平衡即可。但是如果要求做动平衡时 ，必须要保证D／b<6，否则只能做静平衡。 （2）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速高于1800rpm时，如 果D／b≥6，则只做静平衡即可。但平衡后的剩余不平衡量要不大于 许用不平衡量的1／2。如果要求做动平衡，要看两个校正面的平衡是 否能在平衡机上分离开，如果分离不开，则只能做静平衡。 （3）对一些开式叶轮等转子，如果不能实现两端支撑，则只做 静平衡即可。因为两端不能支撑，势必进行悬臂，这样在平衡机上做 动平衡很危险，只能在平衡架上进行单面(静)平衡。

72 2．转子做动平衡的条件 在GB9239标准中规定：“凡刚性转子如果不能满足做 静平衡的盘状转子的条件，则需要在两个平面来平衡，即动
　　（1）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速高于 1800rpm时，只要D／b<6时，应做动平衡。 　　（2）对多级泵和组合转子(3级或3级以上)，不论工作 转速多少，应做组合转子的动平衡。

73 10．5．3 刚性转子的静平衡方法 　　对于刚性转子，不平衡离心力引起的转子挠曲可以忽略，因此可以用刚体力学的办法来处理其平衡问题。这时，平衡转速一般选得远低于第一临界转速，故又称为低速平衡。 　　图10—37中静不平衡的转子，其平衡方法十分简单。圆盘面即为校正平面。把转子放在水平的两条平行导轨上或滚轮架上（图10—37）任其自由滚动，质心c总是趋于支点的下方。经过几次加重(或减重)的屡试后，转子的不平衡量就能减小到许可的程度。 　　此时转子在导轨上近似处于随遇平衡状态。平衡精度取决于转子与导轨或滚轮之间的滚动摩擦。转子不需运转，就能进行平衡，故称为静平衡。 图10—37 静平衡方法

74 10．5．4 刚性转子的动平衡方法 刚性转子的现场动平衡方法主要有两种： 1.三圆幅值法； 2.影响系数法。
　　刚性转子的现场动平衡方法主要有两种： 　1.三圆幅值法； 　2.影响系数法。 　　三圆幅值法的优势在于不要求对相位角的精确测量， 但只能作单面动平衡。影响系数法主要用于双面动平衡， 也可用于单面动平衡，这个方法严重依赖相位角的精确 测量。在广泛使用数字式测量仪器的现在，精确测量已 经不是障碍，但仍然在现场实际操作中应给予相当的重 视。

75 现场动平衡的测量仪表布置 　　　现场动平衡的测量仪表布置见图10—38，其中零相位点的 测量，可以用光电转速仪+反射片，也可用超高频接近开关（ 200Hz或以上）或磁电式转速计（涡流传感器）+代表0相位点 的凸台或凹坑。　 振动测量仪 相位测量仪 转子 测振传感器 相位测量传感器 图10—38 现场动平衡的仪表布置

76 　　所以在找动平衡前，还要做好下列准备： 1．作动平衡前，一定要做好联轴节的对中，将不对中的影 　响减少到最小。因为联轴节不对中，会给找动平衡带来 　极大的干扰，甚至造成找动平衡失败。 2．如果采用影响系数法找动平衡，A/D采样频率≥120× 　 转子转频（转/秒）。即每转采120点以上，这样控制相 　位误差≯3°。

77 一．三圆幅值法 步骤如下： （1）将待平衡的刚性转子配重槽圆周三等分，等分点用A、B和C表示，圆心用O表示，夹角都为120°。
　（2）加试重，取试重p(g)。 　（3）将试重分别放在A、B和C三点上，三次开机运转测得振幅分别为： 　A点的振幅：A1(μm)； 　B点的振幅：A2(μm)； 　C点的振幅：A3(μm)。 A B C 120° 图10—39 原振矢基础圆

78 第一步：以初始机器运转时的振幅A0为半径画圆。
（4）用相同的比例，作振动向量图。 　 　第一步：以初始机器运转时的振幅A0为半径画圆。 　 　第二步：在A0圆上等分三点，夹角为120°，编号也用A、B和C来表示，如（图 10—39）所示。 　　第三步：以A为圆心，以A1为半径画圆。 　 　第四步：以B为圆心，以A2为半径画圆。 　　第五步：以C为圆心，以A3为半径画圆。 　　在图10—40中，圆A1和圆A2交于a点，圆A1和圆A3交于b点，圆A2与圆A3交于c点。 　　第六步：连接abc三点，并作Δabc的外接圆；圆心为O1，如图10—41所示。 　　 第七步：连接圆心O O1。 　　 第八步：测量OB和O O1的夹角，用W°来表示。 A B C a b c 转动方向 O O1 图10—40 三圆相交 图10—41 作Δabc的外接圆

79 （5）平衡质量的计算和平衡位置的确定。 　平衡质量： 　　　　　　　　　　　　（g） 　　平衡位置：在刚性转子上，从B点向A点移动角度 W°。

80 二．影响系数法 A 双面平衡法（1） 1) 在转子两端选择测点A、B，测得原始振动矢量A0，B0（A0， B0，γA0，γB0）
　2) 取两个校正平面Ⅰ、Ⅱ，加重半径分别为R1、R2 　3) 先在平面Ⅰ加试重Q1（相对相位标记的方位角，顺转向为γQ1）， 　　 　测得A、B点振动矢量A1、B1。矢量A1—A0、B1—B0为Q1的 　　　效果矢量。作矢量图如图10—42所示。 　方位角为零的单位试重的效果矢量称为影响系数α1、β1 A1－A0 A0 A1 B1－B0 B0 B1 图10—42平面Ⅰ配重的效果矢量图 γ 　Q1

81 A 双面平衡法（2） 4) 取下Q1，在平面Ⅱ加试重Q2（相对相位标记的方位角，顺转向
　　　 为γQ2），测得A、B点振动矢量A2、B2。矢量A2—A0、B2—B0 为Q2的效果矢量。作矢量图如图10—43所示。 　　方位角为零的单位试重的效果矢量称为影响系数α2、β2 A2－A0 A0 A2 B2－B0 B0 B2 γQ2 图10—43 平面Ⅱ配重的效果矢量图

82 A 双面平衡法（3） 5) 校正平面Ⅰ、Ⅱ上所需校正质量P1、P2由下式求得： 6) 其模P1、P2表示校正质量的大小；幅角表示校正质量
　　 的方位角γP1，γP2；加重半径分别为R1、R2 　7) 如果平衡出现反常和困难，就有必要校验试重与测点 　振动值之间的线性关系是否良好，相位关系有没有重 复性，平衡转速下转子是否有明显的挠曲变形等。必 要时要更改校正平面或测振点的位置，重新进行动平 衡。

83 B 单面平衡法 单面平衡法虽然不是严格的动平衡，但是对于单圆盘 类刚性转子在某些简单条件下仍有满意的平衡效果。因此 经常用于现场平衡工作中。
　　单面平衡法虽然不是严格的动平衡，但是对于单圆盘 类刚性转子在某些简单条件下仍有满意的平衡效果。因此 经常用于现场平衡工作中。 　　　1)　在转子一端选择测点A，测得原始振动矢量A0（ A0，γA0） 　　　2)　取一个校正平面Ⅰ，加重半径为R 　　　3)　在平面Ⅰ加试重Q （相对相位标记的方位角， 顺转向为γQ），测得A点振 动矢量A1。矢量A1—A0为 Q的效果矢量。作矢量图如 图10—44所示。 A1－A0 A0 A1 γQ Q β P 图10—44 配重Q的效果矢量图

84 方位角为零的单位试重的效果矢量称为影响系数α 设在平面Ⅰ欲加的平衡重为P，位于原始振动矢量A0 的对面，即αX P=A0。 则有： αPx = A0x αPy = A0y 解方程组，算得Px、Py，求得平衡重 及相对 试重Q的偏移角∠β=∠P－∠Q。

85 课程讲完 　　预祝各位通过工业实践操作，掌握和 精通机械故障诊断技术，成为诊断专家！ 再见！