7 Chapter 豐田式生產管理 7-1 豐田式生產管理的整體架構 7-2 看板制度運作方式與規則 7-3 自働化的意義及其內涵

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1 7 Chapter 豐田式生產管理 7-1 豐田式生產管理的整體架構 7-2 看板制度運作方式與規則 7-3 自働化的意義及其內涵
7-1　豐田式生產管理的整體架構 7-2　看板制度運作方式與規則 7-3　自働化的意義及其內涵 7-4　品管圈與5S 7-5　豐田式生產方式與其它系統之比較

2 學習目標 解釋何謂豐田式生產管理系統 列舉豐田式生產管理兩大支柱，並解釋其內容 說明及時生產系統的目標，並解釋其重要性
描述豐田式生產管理系統七種消費，如何徹底消除七種消費 列舉人員自化與生產之平準化之意義 列舉日常生活當中防呆裝置的案例

3 永進機械－YCMPS活動 永進機械2006 年導入「豐田式生產管理系統」，並將此系統命名為YCMPS。
主要核心為高品質、高價值與準交期，再整合製造現場、事務管理與品質管理，達到整合性組織績效。

4 永進機械－YCMPS活動 圖7-1　YCMPS生產管理系統

5 7-1 豐田式生產管理的整體架構 豐田生產系統（TPS）又名豐田式生產管理，結合豐田集團的即時管理系統與看板管理兩大系統。
7-1　豐田式生產管理的整體架構 豐田生產系統（TPS）又名豐田式生產管理，結合豐田集團的即時管理系統與看板管理兩大系統。 圖7-2　豐田式生產管理的架構圖

6 達成生產連續流動的兩大方法：及時化及自働化，此兩種方法正是豐田生產方法兩大支柱。
表7-1　二大支柱（目標）與作法 支柱 即時化 自働化 作法 1. 生產平準化 2. 看板管理 3. 生產同步化 4. 指取料及時化 5. 重視協力廠商的輔導 1. 不要怕停生產線 2. 廢除專班檢查員 3. 把空間分配給一人 4. 5個連續質問（5Why） 5. 防呆系統 細部作法 1.看板系統、2.目視管理、3.防呆系統、4.多能工、5.平準化、6.同步化、7.自動化

7 徹底排除浪費的觀念 豐田式生產方式是基於徹底消除浪費的思想，以期能削減製造工時，達到降低成本，增加利潤的目標。 生產過剩的浪費
停工待料的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 製造不良品的浪費 圖7-3　豐田式生產管理七大浪費

8 小批量與縮短整備時間 為了避免過量的生產與過多存貨符合市場的需求，可藉由小批量生產達成 小批量生產（混線生產）
圖7-4　大批量與小批量生產方式

9 基本作法如下： 將外部整備與內部整備作業區分開：。 儘可能將內部整備改變為外部整備及消除調整程序。 將整備作業完全消除。 外部整備作業的標準化。 推動平行作業。 改進外部整備作業。 縮短換線整備時間

10 製造設計－U型佈置 U型配置的著眼點是在生產後的出入口在同一位置，具有隨時調整作業員人數的能力，U型佈置可與「省人化」作業共同配合，直達到省人化進而培養「多能工」。 圖7-5說明心軸加工線與軸套加工線，採取U型佈置，作業員操作各項工作形成多能工的作業方式。 圖7-5　U型生產線改善

11 作業標準化 作業標準化可作為現場提高作業效率之標準，依據豐田式生產方式之作業標準，包含下列三要素： 週期時間 標準作業順序 在製品標準存量

12 傳統的推式生產與豐田拉式生產的差異 傳統生產方式以計畫生產為多，但生產計畫卻常因預測偏差、物料管理錯誤、不良品的發生與整修、機器設備故障、出勤狀況的變化等原因而遭致更動，結果造成生產線上或為停工待料，或為庫存過剩，形成無數浪費。 豐田公司採用「後製程在必要時間，由前製程製造必要的製品」，亦即前製程僅製造後製程所需的數量，這就是所謂「拉式生產系產」，利用看板，清晰表明「在何時需要多少數量的何種物品」，經由看板各個製程之間流轉，控制生產必需的數量。

13 7-2 看板制度運作方式與規則 看板方式可以說是以物品為中心的生產活動之管理方式。為瞭解看板方式的概念，利用簡單的模式說明，如圖7-6。
7-2　看板制度運作方式與規則 看板方式可以說是以物品為中心的生產活動之管理方式。為瞭解看板方式的概念，利用簡單的模式說明，如圖7-6。 圖7-6　看板流程

14 看板使用原則 看板使用原則如下說明： 取貨要依照看板的指示領取。 依據看板的資訊來生產零件。 沒有看板就不生產也不傳送零件。
看板必須放在容器內。 如果有不良品應該立刻停線，找出原因加以解決。 應儘量減少看板張數。 先做好製程合理化的事情。

15 看板需求公式 兩部門間所需的容器數與下列各項相關，以下數學式表示： 下游工作中心的需求率 兩部門間的移動時間 容器等候搬運的時間 製造時間
例題7-1

16 7-3 自化的意義及其內涵 目視管理 自動化即指具有人類判斷力的自動化，其具體作法如下說明。 決定製品、零件的放置場所，清楚的加以標示。
7-3　自化的意義及其內涵 自動化即指具有人類判斷力的自動化，其具體作法如下說明。 目視管理 決定製品、零件的放置場所，清楚的加以標示。 設置停止生產線標示板（燈籠）。 將看板放在生產線前端。 懸掛看板，以瞭解週期期間、順序、標準現場庫存量等。

17 燈籠－停止標示板 防呆裝置 凡事自己所做的作業，覺得不好或有不良品產生，作業員即可停止生產線，直至問題獲得解決。
為在生產過程中製造百分之百的良品，必須在模具、工具、裝置器具等方面，添置防範不良品發生的裝置，以杜絕不良品的發生。 三大基本現象： 不允許一點點瑕疵出現。 生產線是一個複雜的環境。 須及時發現立即糾正，防止差錯形成缺陷。

18 十大原則： 斷根原理 保險原理 自動原理 相符原理 順序原理 隔離原理 複製原理 標式原理 警告原理 緩和原理

19 7-4　品管圈與5S 為了要不斷的改進並且尊重人性，必須採取小集團的活動來達成，經由小集團的活動，不只生產問題得以改進，而且可以增進員工的技能、團隊精神與士氣。而主要的小集團活動則包括品管圈與5S 活動。 品管圈活動 品管圈（QCC）是由日本發展出來針對品質及生產問題、改善活動而組成的小團體，這個小集團以提案制度之精神作為全公司改善之一環，

20 一般進行品管圈的步驟如下： 運作方式的教導 圈的組成 圈的集會 選定主題 發掘問題 現狀確認 目標設定 思考改善對策 尋求最佳方案 對策實施 確認效果 標準化 自我評價 發表與講評

21 5S活動 5S活動，是將「整理、整頓、清掃、清潔、教養」作為改善企業體質的手段。 需要與不需要的東西加以區分，工作場所中不要擺放不需要的東西
將需要的東西擺放至任何人都可以立即取得的狀態。 整理 整頓

22 將看得到與看不到的工作場所清掃乾淨，保持整潔。
貫徹整理、整頓、清掃的3S，使同仁工作效率提升。 由內心發出養成遵守紀律，並且以正確的方法去做。 清掃 清潔 教養

23 透過5S活動達到提高品質、降低售價、嚴守交貨期、提高安全性與可動率以及多品種生產彈性，最重要是養成確實遵守企業規定的習慣。

24 7-5 豐田式生產方式與其它系統之比較 豐田式生產方式與物料需求計畫之比較
7-5　豐田式生產方式與其它系統之比較 豐田式生產方式與物料需求計畫之比較 豐田式生產方式與物料需求計畫，雖然實施環境及發展過程大異其趣，但從生產管理目的而言，也有共同改善的目標。 降低存貨投資成本。 降低成本提高生產能力。 對於環境的適應能力。 提高準時交貨之服務水準。

25 豐田式生產方式是一種往前拉之方式，物料需求計畫則是一種向前推的方式。兩者相異處如下：
物料管理管控方式。 對電腦之依賴程度。 生產進度之同化。 對縮短換模時間的要求。 基準存貨量。 製程微調整能力。 對不良品之要求。 團隊精神之重視。 與供應商之關係。 對產品自製力之要求。

26 製造資源規劃與看板系統的比較 物料需求計畫係將企業全部資源（工程、生產、行銷、人事、財務及研發等功能活動）皆納入系統內，提升企業之整體經濟效益。 製造資源規劃與看板系統皆在強調經營績效整合，考慮整體系統運作，以下為兩者之相同點： 改善顧客服務。 不是一個獨立的系統。 在決定生產何種產品時，均依照主日程計畫而來。 物料需求計畫與看板系統均為資訊系統。

27 製造資源規劃與看板系統之間的差異在於製造資源規劃強調電腦整合，而看板管理著重簡易看板工具，達到改善的目的。兩者的差異如下說明：
物料需求計畫是電腦化系統，而看板系統則是一個手動的系統。 看板系統的優點是簡易，而物料需求計畫的優點是能快速而有效地處理複雜的規劃和時間安排問題。 對物料需求而言，物料需求計畫系統由物料需求計畫執行，而看板系統是由看板卡執行。