第五章 机械设备的大修 第一节 机械设备大修的基本概念 第二节 机械设备大修前的准备 第三节 机械设备的大修过程.

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1 第五章 机械设备的大修 第一节 机械设备大修的基本概念 第二节 机械设备大修前的准备 第三节 机械设备的大修过程

2 第一节 机械设备大修的基本概念 一、设备大修的定义 设备大修就是将设备全部或大部分解体，修复基础件、更换或修复机
第一节 机械设备大修的基本概念 一、设备大修的定义 设备大修就是将设备全部或大部分解体，修复基础件、更换或修复机 械零件、电器零件，调整修理电气系统，整机装配和调试，以达到全面清除大修理前存在的缺陷，恢复规定的性能与精度。 二、设备大修的内容和技术要求 1. 设备大修的内容 内容如下： ①对设备的全部或大部分部件解体检查； ②编制大修理技术文件，并作好备件、材料、工检具、技术资料等各方面准备； ③修复基础件； ④更换或修复零件；

3 ⑤修理电气系统； ⑥更换或修复附件； ⑦整机装配，并调试达到大修理质量标准； ⑧翻新外观； ⑨整机验收。 2. 设备大修的技术要求 1）全面清除修理前存在的缺陷。 2）大修后应达到设备出厂的性能和精度标准。

4 第二节 机械设备大修前的准备 一、预检 1. 预检前的调查准备工作 1）仔细阅读设备说明书和出厂检验记录，熟悉设备的结构、性能、
第二节 机械设备大修前的准备 一、预检 1. 预检前的调查准备工作 1）仔细阅读设备说明书和出厂检验记录，熟悉设备的结构、性能、 精度及其技术特点。 2）向企业技术部门、质量部门等了解产品工艺对设备的技术要求、 设备的生产效率等情况，了解设备安装验收后产品质量的情况。 3）查阅设备档案。 4）向现场操作工和维修工了解。 5）查阅设备图册。 2. 预检内容及步骤 （1）预检的内容

5 1）按出厂精度标准对设备逐项检验，并记录实测值。
2）检查设备外观。 3）检查机床导轨。 4）检查机床外露的主要零件。 5）检查机床运行状态。 6）检查气动、液压系统及润滑系统。 7）检查电器系统。 8）检查安全防护装置。 9）检查附件有无磨损、失效。 10）部分解体检查，以便根据零件磨损情况来确定零件是否需要更换 或修复。

6 （2）通过预检达到的要求 1）更加明确产品工艺对设备精度、性能的要求。 2）全面深入地掌握设备技术状态劣化的具体情况。 3）确定需要更换或修复的零件，尤其要保证大型复杂铸锻件、焊接件、 高精度关键件和外购件的更换或修复。 4）测绘或核对的更换件、修复件的零件图，要保证质量，保证制造或 修配的需要。 （3）预测的步骤 作好预测前的准备工作，按预检内容进行。 二、分析制订修理方案 分析的主要内容：

7 1）按产品工艺要求，设备的出厂精度标准能否满足生产需要。
2）对多发性重复故障部位，分析改进设计的必要性与可能性。 3）对关键部件，如精密主轴部件、精密丝杠副、分度蜗杆副的修理， 本企业维修人员的技术水平和条件能否胜任。 4）对基础如床身、立柱、横梁等的修理，采用磨削、精刨或精铣工 艺，在本企业或本地区其它企业实现的可能性和经济性。 5）为了缩短修理时间，哪些部件采用新部件比修复原有零件更经济。 6）如果本企业承修，哪些修理作业需委托外企业协作，与外企业联系 并达成初步协议。 三、编制大修技术文件 1. 编制修理技术任务书

8 设备修理技术任务书的内容： （1）设备修前技术状况。 （3）修理质量要求。 （2）主要修理内容。 2. 编制修换件明细表 1）需要锻、铸、焊接件毛坯的更换件，制造周期长、精度高的更换件， 需外购的大型、高精度滚动轴承、液压元件、气动元件、密封件等，需 采用修复技术的主要零件，零件制造周期不长、但需用量较大的零件等 均列入修换件明细表。 2）用铸铁、一般钢材毛坯加工，工序少而且大修理时制造不影响工期 的零件，可不列入修换件明细表。 3）需以毛坯或半成品形式准备的零件，需要成对（组）准备的零件 都应在修换件明细表上加以说明。

9 4）对流水线上设备或关键设备，可考虑按部件准备更换件。
3. 编制材料明细表 材料明细表是设备大修准备材料的依据。直接用于设备修理的材料如钢材、有色金属、电气材料、橡胶制品、润滑油脂、油漆等均列入材料明 细表。 4. 编制修理工艺 内容如下： 1）整机和部件的拆卸程序、方法以及拆卸过程中应检测的数据和注意 事项。 2）主要零部件的检查、修理和装配工艺，以及应达到的技术条件。 3）总装配程序和装配工艺，应达到的精度要求、技术要求以及检查 测量方法。

10 4）关键部位的调整工艺以及应达到的技术条件。
5）总装配后试车程序、规范及应达到的技术条件。 6）在拆卸、装配、检查测量及修配过程中需用的通用或专用的工、检、 研具和量仪明细表。 7）修理作业中的安全措施等。 5. 大修理的质量标准 内容如下： 1）机械设备的工作精度标准。 3） 2）机械设备的几何精度标准。 3）空运转试验的程序、方法、检验的内容和应达到的技术要求。 4）负荷试验的程序、方法、检验内容和应达到的技术要求。

11 5）外观质量标准。 四、备件、材料、专用工检具的设备 五、编制大修理作业计划 内容如下： ①作业程序； ②分部分阶段作业所需工人数及作业天数； ③对部分作业之间相互衔接的要求； ④需要委托企业外其它单位协助的项目及其时间要求等。

12 第三节 机械设备的大修过程 机械设备大修过程一般如图所示： 一、机械设备的解体 机械设备解体时，一般遵循的原则：
第三节 机械设备的大修过程 机械设备大修过程一般如图所示： 一、机械设备的解体 机械设备解体时，一般遵循的原则： 1）解体前首先应读懂装配图，弄清装配关系，以便安排合理的解体程序，选用适宜的拆卸工具或设备。

13 2）在不影响需修换零部件解体的情况下，对不修理的零部件，应
尽量不拆卸或少拆卸。 3）要严格遵守解体程序与解体方法。 4）解体过程中，对于偶件应当成对放置；对于有特定位置的装配， 需在零件上作出标记。 二、机械零件的清洗 （1）有机溶剂清洗 常用来清洗的有机溶剂有煤油、轻柴油、丙酮、三氯乙烯等。 （2）碱性化学溶液清洗 碱性化学溶液通常是采用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠和硅酸钠等化合 物。 （3）电解脱脂

14 电解脱脂也称电化学脱脂。 2. 清除锈蚀 （1）机械法除锈 是指利用工具、人工刷或打磨的方法，或者利用机器如电动磨光、抛光、 滚光、喷砂等方法除去零件表面的锈蚀。 （2）化学法除锈 目前使用的化学溶液主要是硫酸、盐酸、磷酸或其混溶液，再加入少量 的缓蚀剂。 （3）电化学法除锈 常用的电化学法除锈有阳极除锈、阴极除锈。 3. 清除积碳 方法主要有机械清除、有机溶剂清除和化学清除三大类。

15 一般采用化学方法清除，应对不同成分的水垢采用不同的化学溶液。
4. 清除水垢 一般采用化学方法清除，应对不同成分的水垢采用不同的化学溶液。 三、机械零件的检查 1. 机械零件检查时需综合考虑的技术条件 ①零件的工作条件与性能的要求； ②零件的缺陷对其使用性能的影响； ③磨损零件的实际磨损及允许磨损标准； ④配合件的实际配合间隙及允许配合间隙标准； ⑤零件因镀层性能不好、镀层与基体的结合强度不够、平衡性破坏、密 封性破坏等特殊情况而报废； ④ ⑥零件的工作表面，因划伤、腐蚀、表面贮油性能被破坏等，其状 态异常。

16 2. 零件检查方法 机械零件在修理过程中的检查一般有目测、耳听、测量、仪器测试、 试验、金相分析和化学分析等方法。 四、机械设备的修理装配 （一）修理装配的技术准备工作 1）熟悉机械设备及各部件总成装配图，熟悉相关的技术文件和技术资 料。 2）根据零件、部件结构特点和技术要求，确定合适的装配工序、方法 和程序。 3）按明细表检查各备装零件的尺寸精度或修复质量，核查技术要求， 确保合格零件进入装配。 4）零件装配前必须进行清洗，包括液压系统、润滑系统在内。

17 （二）装配的一般工艺原则 1）过渡配合和过盈配合零件装配时，必须采用专门工具和工艺措施 进行，需要时进行加热加压装配。 2）摩擦副装配前，接触表面可涂上适量的润滑油，以利于装配和减 少表面磨损。 3）油封件的装配要使用工具压入。 4）有平衡要求的旋转零件，装配前要按要求进行静平衡或动平衡试 验，合格后才能装配。 5）装配完毕，必须严格仔细地检查和清理，防止有遗漏或错装的零件。 （三）装配精度

18 （1）各部件的相互位置精度 （2）各运动部件之间的相对运动精度 （3）零件配合表面之间的配合精度和接触精度 装配精度一般指： （四）装配方法 1. 完全互换法 是指无需任何选择、修理或调整，使用合格的零件就能装配成符合精度 要求的机械设备。 2. 修配法 是把零件的尺寸公差放大制造，使零件装配时能够有一定的返修余量， 经过个别零件的修配加工，最后达到所要求的装配精度。

19 3. 调整法 1）可动调整法 2）固定调整法 五、机械设备修理精度检验 机床的几何精度是指最终影响机床工作精度的那些零部件的精度，它包 括基础件的单项精度、各部件间的位置精度、部件的运动精度、定位精度、 分度精度和传动链精度等。 工作精度则指机床在正常、稳定的工作状态下，按规定的材料和切削规范，加工一定形状工作时所测量的工作精度。 六、机床试验 机床试验的目的是通过规定的试验方法来考核机床的修理质量。

20 （1）机床主传动系统的试车检查 （2）进给机构的试车检查 （3）溜板刀架部分的试车检查 （4）尾座部分检查 （5）挂轮部分试车检查 （6）润滑系统检查 （7）电气部分检查 （一）机床空运转试验 （二）机床负荷试验 机床负荷试验是考核机床主传动系统能否达到设计允许的最大转矩功率，并考核这时机床所有机构是否正常工作，有无振动、噪声和温升等。

21 本章完 （三）机床工作精度试验 机床精度工作试验的目的是：试验机床在加工工件过程中，各个部件之间的相互位置精度能否满足被加工零件的精度要求。
卧式车床工作精度试验是： （3）切断试验 （1）精车外圆试验 （2）精车端面试验 本章完