注塑模具成型工艺及设计 海纳百川，有容乃大。 壁立千仞，无欲则刚 —林则徐.

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1 注塑模具成型工艺及设计 海纳百川，有容乃大。 壁立千仞，无欲则刚 —林则徐

2 第2章 注塑模具基本结构 浇注系统的概念 1. 浇注系统的设计 2.

3 1 浇注系统的概念 1）概念： 从主流道始端到型腔之 间的进料通道。 2）作用： 让高温熔胶在高压下高 速进入模具型腔。 3）组成：
主流道，分流道，浇口 及冷料穴。 1-主流道 2-一级分流道 3-冷料井 4-冷料井 5-二级分流道 6-浇口

4 浇注系统的分类 4）分类 A.大水口（二板模） 浇注系统。 B. 细水口（三板模） 浇注系统。 C. 无流道。

5 5）浇注系统的设计原则 a.保证塑件外观和内部质量； b.提高成型速度缩短成型周期; c.平衡进料，热损失率小；

6 2 浇注系统的设计 1、主流道（浇口套（唧嘴）内的流道） 一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心 重合。 (1)设计原则：
D = d+(0.5~1) SR= Sr+(1~2) 40~160t Sr=10 200~450t Sr=19

7 2）浇口套（唧嘴）类型 a.两板模的唧嘴形式;

8 b.三板模的唧嘴形式;

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10 c.热唧嘴形式;

11 2、分流道 1）流道截面形状的 选用

12 2）常见的分流道的截面尺寸 a、圆形，U形流道。 b、梯形流道。

13 3）分流道的布置 按特性分为平衡布置和非平衡布置;

14 按排位的形状分为O形，H形，X形和S形;

15 3）加辅助流道的场合 有镀铬，二次注射等后续工序 辅助流道可以改善制品成型质量 方便包装 为使塑件留于后模

16 3、冷料井 为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前 锋产生的冷料进入型腔而设置；

17 底部带顶杆的冷料井 推板推出的冷料井

18 4、浇口设计及位置选择 a.不能影响制品外观; b.距型腔各部位距离尽量相等; c.浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶； d.应避免冲针或直接冲击薄弱镶件； e.应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重 要表面及非薄弱部位； f.浇口位置应有利于模具排气; g.澆口要便于切除;

19 1）侧浇口（大水口） 优点：1.形状简单，加工方便， 去处浇口较容易。 缺点:1. 胶件与浇口不能自行分离， 胶件易留下浇口痕迹。

20 2）护耳浇口 1）当料流冲击护耳壁时，使流速降低并改变了流向， 在护耳处均匀而平稳地进入型腔, 2）有助于改善浇口附近的气纹。
优点: 1）当料流冲击护耳壁时，使流速降低并改变了流向， 在护耳处均匀而平稳地进入型腔, 2）有助于改善浇口附近的气纹。 缺点： 1）需人工剪切浇口； 2）胶件边缘留下明显浇口痕迹。 应用：常用于PC、PMMA等高透明度的塑料制成的平板形 胶件。 H1=0.9t; H=0.7t;

21 3）扇形浇口 适用于平板类、壳形或盒形制品；

22 4）环形浇口 防止产生熔合痕迹 ； 能均匀充填圆筒形成品 ； 环形浇口的截面积大，去除较困难 ； 其它浇口还有爪形浇口和轮辐浇口

23 5）点浇口（细水口）常用于三板模和无流道模；
优点： 1）位置有较大的自由度； 2）浇口可自行脱落，留痕小； 3）对桶形，壳形，盒形及面积较大的平板类胶件非常适 用； 4）浇口附近残余应力小。 缺点： 1）注射压力损失较大； 2）模具结构较复杂。

24 6）潜伏式浇口 优点： ①位置较灵活； ②浇口可自动脱落； ③既可以潜前模，又可以潜后模。 缺点： 适合弹性好的塑料；

25 圆弧浇口优点： 1)浇口和胶件可自动分离； 应用：常用于ABS、HIPS。不适于
2)无需对浇口位置进行另外处理： 3)不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。 缺点： 1)可能在表面出现烘印； 2)加工较复杂； 3)设计不合理容易折断而堵塞浇口。 应用：常用于ABS、HIPS。不适于 POM、PBT等结晶材料，也不适于PC、PMMA 等刚性好的材料；

26 8）直浇口 优点： 1) 压力损失小； 2) 制作简单； 缺点： 1) 浇口附近应力较大； 2) 需人工剪除浇口(流道)；
2) 制作简单； 缺点： 1) 浇口附近应力较大； 2) 需人工剪除浇口(流道)； 3) 表面会留下明显浇口疤痕； 应用：可用于大而深的桶形胶件； d2不能大于1.5t

27 5、热流道模具设计：热流道模具概念 热流道模具是在传统的二板模具或三板式模具内的主 流道与分流道部位加设加热装置，使流道内的塑料始终 处于熔融状态，达到无流道凝料或少流道凝料的目的。

28 2）熱流道系統的形式 單只熱流道---HOT SPRUE 單只閥針熱流道---SINGLE VALVE 多只熱流道—HOT RUNNER

29 3）热流道系统的优点 1．缩短成型周期。减少注射时间和冷却时间，提高了模 具的劳动生产率。 2．减少流道凝料，节约了注塑成本。 3. 减小了熔体的能量损失及排气负担。 4．提高成型质量。 5．易于实现自动化生产。 6．模具动作简化，使用寿命提高。

30 4）热流道系统应用的不足之处 1．整体模具闭合高度加大； 2．热辐射难以控制； 3．存在热膨胀； 4．模具制造成本增加； 5．更换颜色或更换树脂需要时间； 6．热流道内的塑料易变质； 7．型腔排位受到限制 8．技术要求高；包括：流道切断时拉丝、流道堵塞、流涎、热片 间平衡等问题。 9．对塑料要求较高；适合用热流道的塑料有: PE, ABS, POM, PC, HIPS, PS，PP。

31 5）热流道浇注系统设计要点

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34 热射（喷）嘴的设计 1、定位； 2、配合公差。

35 热流道板的设计 1、热流道板分类： 2、热流道板的装配：热流道板必须隔热和定位。 隔热片