現場工作管理實務 第十章 現場工作環境管理 　　 　　　.

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1 現場工作管理實務 第十章 現場工作環境管理 　　 　　　

2 一、生產管理流程圖

3 二、5S管理 整理 將物品分為要與不要 不要者即丟棄 整頓 將整理好的物品定位， 並透過看板、顏色 進行效率管理 紀律 養成確實遵守
組織規定事項的習慣 透過制度、規定，維持 整理、整頓、清掃之狀態 清潔 經常打掃，常保清潔 造就無垃圾、無汚穢的環境 清掃

4 (1)何謂5S 何謂5S 1. 整理（SEIRI） 將物品區分兩類，一類為廠內必需品，另一為廠內不需要的。 將要與不要的物品分開，再依使用頻率區分儲藏位置或丟棄。 2. 整頓（SEITON） 把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置。 須做到擺置位置固定、擺置方式並清楚標示。

5 (1)何謂5S(續) 3. 清掃（SEISO） 將職場內的灰塵、油污清除乾淨（含辦公室及現場作業區）。 藉助經常打掃，應用五官（看聞舔聽摸）來察覺週遭環境（人機料條件）是否正常。 4. 清潔（SEIKETSU） 環境的清潔必須經常維護，應將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實施，並根絕其污染來源，達到真正改善。

6 (1)何謂5S(續) 5. 教養/紀律（SHITSUKE） 養成遵守規定與紀律的習慣，5S就是希望員工把整理、整頓、清掃、清潔等行動養成習慣，建立可信賴的工作環境。

7 (2)學習5S的目標 瞭解5S與品質、交期、成本之間的關係。 加強5S活動的推廣，做好品質管理、設備管理、物料管理的基礎改善工作。 針對5S的執行內容有具體的認識，且明瞭彼此間的連動關係。 經由5S的導入步驟，在組織內建立一套PDCA的推動模式。

8 (3) 5S的基礎概念

9 (4) 5S的內涵

10 (5)為什麼要導入5S 提昇品質、降低成本、縮短交期已成為市場競爭的基本課題。 組織最重要的資源就是「人」，影響人的品質就是「環境」。 提升環境的效率，對於資源應用效率化亦有直接幫助。

11 三、5S的效用 5S是最優秀的推銷專員（Sales） 可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞，會有很多人來參觀工廠。
潔淨的工廠，將能引起顧客訂貨之意願。 舒服的工作環境中，大家都願意辛勤工作。 5S是節儉家（Saving） 5S的工作場所是節約的工作場所。 舉凡消耗品或使用工具到生產準備時間，作業時間等種種都能節省。

12 三、5S的效用(續) 5S是守時者 生產的總耗時間也能節省，因此不會有交貨延遲之現象。 5S具有安全的工作環境（Safety） 5S的工廠是寬廣、明亮、視野良好的工作場所 物料、產品流向一目瞭然。 工作場所走道明確標示，保持走道淨空。 員工身著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊

13 三、5S的效用(續) 5S是標準化的推動者（standardization） 每位員工都在正確地執行所決定的事情。 任何員工到任一工作場所都能立即展開作業。 品質、成本穩定，隨時朝100%良率目標前進 5S創造愉快令人滿意的工作場所（Satisfaction） 明亮、潔淨的場所產生「以廠為家」的想法 自己做的改善具有「自主管理」示範作用。 帶動全體員工「持續改善」的氣氛。 造就出「大家參與通力合作，任何事都能迎刃而解」的工作士氣。

14 四、推動5S的成果 1. 安全舒適的工作環境 2. 提高廠房空間利用率 3. 提昇工作效率、產品品質 4. 建構物料管理的基礎
5. 有秩序管理，減少無必要浪費與損失，降低成本 人：尋找/走動 物品/產品/材料：資產/報廢/待修 空間：壅塞凌亂 設備/工具：故障/不良 安全預防管理

15 「品質管理」、「設備管理」和「物料管理」，
四、推動5S的成果(續) 6. TPM（全員預防保養）活動基礎，建構設備日常維護之環境。 7. TQM活動基礎，培養員工品質習慣，營造永續經營環境。 8. 塑造優質企業文化及樹立公司形象。 改善的基礎 「品質管理」、「設備管理」和「物料管理」， 都必須以5S作為改善的基礎。

16 五、5S的推動 1.整理整頓推行工作計劃表(例舉) 2.建立共同語言

17 3. 5S文宣標語（案例） 做事時，應捨棄固定觀念 講不能做的理由，不如想怎麼做 不要強辯，不要堅持己見 不要等最好，只要50分就可以去做 有錯誤要馬上改正 改善不一定要花錢 有困難才會產生智慧 有問題要追根究底 一個人的能力，抵不過十個人的智慧 改善是永無止境

18 4. 5S推動的四階段、九步驟

19 5. 5S推行案例 工廠現場診斷 準備工廠佈製圖 分析問題點 工廠規劃不變（進行5S示範點推動） 重點範圍：物料儲存及模具管理 教育訓練
檢核表（Check List ）建立 整理整頓（要、不要）診斷填寫說明 建立清潔清掃檢核表

20 5. 5S推行案例(續) 推行步驟一 文宣資料製作 宣傳海報 精神標語 集會宣導 公布欄及展示板 獎懲辦法制定 責任工作區域劃分 推行步驟二
各單位工作區域負責人 填寫整理整頓(要、不要) 檢核表 改善項目處置方式審核及確認預期改善時間 倉庫物料儲存區規劃 物料標示 工作現場之規劃 實施定點攝影

21 5. 5S推行案例(續) 推行步驟三 整理整頓（要、不? 要）檢核表改善進度追蹤 依日期與區域別整理稽核報告表 5S推行小組定期會議
檢討推行成果（ＰＤＣＡ）

22 6. 5S案例討論 (1). 分組討論 (2). 設立公司5S推動小組組織 (3). 繪置公司/工廠佈置圖 (4). 建立5S整理整頓檢核表

23 7. 5S診斷表(參考)

24 7. 5S診斷表(續)

25 7. 5S診斷表(續)

26 7. 5S診斷表(續)

27 五、5S的推動技巧 1.整理（SEIRI）  整理的四個步驟 前置準備 找出要整理的對象 選擇要運用的工具 決定組織中的成員要扮演何種角色
選定主題 決定各個現場需改善事項

28  整理的四個步驟 執行 環境必須沒有垃圾確認 不應有不屬於現場使用的物品 留下來的物品要編製清冊 層別法的運用 不要物品的分類處理 確認 督導與考評

29 ※整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙
現場討論 下列各區域可能有浪費現象的位置或物品 1.倉庫 2.工具放置場 3.地板、通道、作業區 4.牆壁、佈告欄、管理看板 5.屋外及辦公室 ※整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙 作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象， 降低作業的成本。

30 整理的目的 整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象，降低作業的成本。

31 整理的內涵 對象 物品空間 定義 清理要與不要物品、清除不要用品、 清爽空間 目的 物品減量、騰出空間、清除死角 要領 三清：清理要與不要的、 清除不要的清爽空間 常用工具 層別管理、紅牌作戰 評價方法 定點照相 效益 製造清爽的工作場所

32 不要物品的分類處理

33 不要物品的五個分類處理法

34 2.整頓（SEITON）  整頓的四個步驟 前置準備 建立看板明確的共同標準 清楚整理看板、顏色與定位線的管理組合 選定主題
委員會共同討論出管理的對象，整頓的主題 執行 正式定位 區域規劃(試行) 系統規劃(紙上作業) 確認 效益的評估

35 整頓的目的 決定有用物品放置位置與管理方式，並標準化 整頓可以減少以下浪費： 找尋時間 走動/移動的機率與時間 產值/生產力降低 庫存成本 資訊流不暢通，重複詢問 意外傷害

36 整頓的內涵 對象 物品空間 定義 定位標識、定品目或對象，定量 目的 井然排序，檢少搜尋時 要領 三定：定位置、定品名、定數量 常用工具 目視管理? 定位管理 評價方法 定點照相 效益 建造井然有序、一目了然的工作場所

37 辦公室的整頓—文件管理的處置

38 5S整理整頓報告表（案例） 單位 負責人 項目 要 移動 審核 檢核時間

39 3.清掃（SEISO）  清掃的四個步驟 前置準備 準備清掃工具 決定清掃方法 分配清掃區域 選定主題
針對物品放置場所、設備、空間進行盤點 執行 防呆措施 對付污染源的對策 確認 發覺問題與改善

40 清掃的內涵 對象 空間設備 定義 檢查、發現缺點 目的 減少髒亂、停工、當機的時間與機會 要領 三掃：掃黑、掃怪、掃漏 常用工具 規劃責任區域與清掃時間表、點檢表 評價方法 定點照相 效益 塑造乾淨和零故障的工作場所

41 現場討論 ■當發現有灰塵、碎料、垃圾、紙屑、油污或廢水等 污染現象時，一定要去思考這些東西是從何而來？ ■其來源處可否解決？
■這些污染擴散的原因又為何？ ■是因為風吹還是高低落差造成的水流？ ■是因為油路本身的破洞還是是油路的速度問題？ ■是因為人的衣服或鞋子攜帶污染源四處擴散，還是 推高機等搬運工具在運作過程時將污染源帶到各處？ ■只有瞭解污染及擴散原因，才能評估需投入多少資源 做改善，及選擇適當的解決對策。

42 尋找污染源

43 防呆措施 防呆措施的原理是站在「人是會犯錯的」之上。 它最主要是要採用一些非常簡單的預防動作，讓班員即使不小心也不可能犯錯，進而減少錯誤的發生。

44 4.清潔（SEIKETSU）  清潔四步驟 前置準備 列出整理、整頓、清掃發掘的問題 選定主題 制定簡單的原則或制度 依盤點出來的問題進行改善主題的選定 執行 定期檢查 巡迴督導，確定是否按制度執行 確認 重點式的再教育及督導 督導與考評

45 清潔的內涵 對象 環境：物品空間、設備 定義 不製造髒亂、不擴散髒亂、不恢復髒亂 目的 提高企業形象及產品品質 要領 三要：要清除髒亂、要消除凌亂、 要掃除異樣 常用工具 整理整頓清掃標準化、文宣、比賽 評價方法 定點照相 效益 營造乾淨的工作環境

46 5.教養/紀律（SHITSUKE）  紀律的四個步驟 前置準備 每一工具的可行性評估 透過比賽或評比明瞭好壞的標準 檢討可能使用的工具
選定主題 決定工具使用的方式、頻率 決定養成習慣的推展工具 執行 形成日常管理中定型化的活動 結合工具與內部資源 確認 定期透過執行委員，使用檢核表考核或評比

47 紀律(教養)的內涵 對象 人 定義 守規矩、重紀律、遵規範 目的 養成習慣 要領 三守：守時間、守規定、守標準 常用工具 點檢表 評價方法 考核 效益 製造自主管理、守法的工作環境

48 6.安全(Safety) 安全的作業規範 防止火災、爆炸 防止設備造成傷害 防止起重機造成意外 意外的急救 防止撞傷、壓傷與滑倒

49 安全配備

50 現場討論 ※請問工作場所中，哪些地方最容易發生 意外事故? ※請問工作場所中，目前有哪些安全配備?

51 7.微笑(Smile) 對員工的要求：服務態度 對主管的要求：態度、溝通 對老闆的要求：員工福利

52 問題與研究 感謝您的 參加與指導！

53 謝謝大家的聆聽！ 祝 平安喜樂 生活美滿 Q&A
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