4.2 数控编程基础 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序，它是机床数控系统的应用软件。与数控系统应用软件相对应的是数控系统内部的系统软件，系统软件是用于数控系统工作控制的，它不在本教程的研究范围内。

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1 4.2 数控编程基础 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序，它是机床数控系统的应用软件。与数控系统应用软件相对应的是数控系统内部的系统软件，系统软件是用于数控系统工作控制的，它不在本教程的研究范围内。 数控系统的种类繁多，它们使用的数控程序语言规则和格式也不尽相同，本教程以ISO国际标准为主来介绍加工程序的编制方法。当针对某一台数控机床编制加工程序时，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。

2 在编制数控加工程序前，应首先了解：数控程序编制的主要工作内容，程序编制的工作步骤，每一步应遵循的工作原则等，最终才能获得满足要求的数控程序
数控程序编制的概念

3 数控程序编制的定义 数控程序编制的概念 编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效的工作。

4 数控程序编制的内容及步骤 数控程序编制的概念 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程，如图所示：
分析零件几何形状、尺寸和精度要求 分析零件图 选择工夹具、确定装夹方式、加工路线和切削用量等 确定工艺过程 根据零件图和加工路线计算基点和节点等数控关键数据 数值计算 按数控系统要求的格式编写程序 编写程序单 制备信息载体 校对检查信息载体 试加工 修改 数控程序编制的概念 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程，如图所示：

5 分析零件图样和制定工艺方案 程序编制的内容
对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。

6 数学处理 程序编制的内容 在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。

7 编写零件加工程序 程序编制的内容 在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。

8 程序检验 程序编制的内容 将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。 在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。

9 手工编程 数控编程的方法 手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。 零 件 图 样 工 艺 人 员 规 程 编 加工程序初稿 加
夹具表 机床表 刀具表 规 程 编 加工程序初稿 加 序 修 改 编程手册

10 手工编程 的适应范围和特点 数控编程的方法 一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。
手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30：1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。

11 计算机自动编程 数控编程的方法 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。
采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。

12 计算机自动编程 数控编程的方法 根据输入方式的不同，可将自动编程分为图形数控自动编程、语言数控自动编程和语音数控自动编程等。图形数控自动编程是指将零件的图形信息直接输入计算机，通过自动编程软件的处理，得到数控加工程序。目前，图形数控自动编程是使用最为广泛的自动编程方式。语言数控自动编程指将加工零件的几何尺寸、工艺要求、切削参数及辅助信息等用数控语言编写成源程序后，输入到计算机中，再由计算机进一步处理得到零件加工程序。语音数控自动编程是采用语音识别器，将编程人员发出的加工指令声音转变为加工程序。

13 字符与代码 字与字的功能 字符是用来组织、控制或表示数据的一些符号，如数字、字母、标点符号、数学运算符等。数控系统只能接受二进制信息，所以必须把字符转换成8BIT信息组合成的字节，用“0”和“1”组合的代码来表达。国际上广泛采用两种标准代码： （1）ISO国际标准化组织标准代码 （2）EIA美国电子工业协会标准代码 　　这两种标准代码的编码方法不同，在大多数现代数控机床上这两种代码都可以使用，只需用系统控制面板上的开关来选择，或用G功能指令来选择。

14 字 在数控加工程序中，字是指一系列按规定排列的字符，作为一个信息单元存储、传递和操作。字是由一个英文字母与随后的若干位十进制数字组成，这个英文字母称为地址符。 　　如：“X2500”是一个字，X为地址符，数字“2500”为地址中的内容。 字与字的功能

15 字的功能 字与字的功能 组成程序段的每一个字都有其特定的功能含义，以下是以FANUC-0M数控系统的规范为主来介绍的，实际工作中，请遵照机床数控系统说明书来使用各个功能字。 顺序号字N 顺序号又称程序段号或程序段序号。顺序号位于程序段之首，由顺序号字N和后续数字组成。顺序号字N是地址符，后续数字一般为1～4位的正整数。数控加工中的顺序号实际上是程序段的名称，与程序执行的先后次序无关。数控系统不是按顺序号的次序来执行程序，而是按照程序段编写时的排列顺序逐段执行。

16 字的功能 字与字的功能 顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有顺序号的程序段可以进行复归操作，这是指加工可以从程序的中间开始，或回到程序中断处开始。 　　一般使用方法：编程时将第一程序段冠以N10,以后以间隔10递增的方法设置顺序号，这样，在调试程序时，如果需要在N10和N20之间插入程序段时，就可以使用N11、N12等。

17 字的功能 字与字的功能 准备功能字G 准备功能字的地址符是G，又称为G功能或G指令，是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。后续数字一般为1～3位正整数，见表

18 G功能字含义表 G功能字 FANUC系统 SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03
逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正 G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54～G59 加工坐标系设定 零点偏置 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 英制 G71 外圆粗切循环 米制 G72 端面粗切循环 --- G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环 G80 撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 固定循环 G90 绝对值编程 绝对尺寸 G91 增量值编程 增量尺寸 G92 螺纹切削循环 主轴转速极限 G94 每分钟进给量 直线进给率 G95 每转进给量 旋转进给率 G96 恒线速控制 恒线速度 G97 恒线速取消 注销G96 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字含义表

19 字的功能 字与字的功能 尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。
其中，第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用于确定终点的直线坐标尺寸；第二组 A，B，C，D，E 用于确定终点的角度坐标尺寸；第三组 I，J，K 用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸。在一些数控系统中，还可以用P指令暂停时间、用R指令圆弧的半径等。 多数数控系统可以用准备功能字来选择坐标尺寸的制式，如FANUC诸系统可用G21/G22来选择米制单位或英制单位，也有些系统用系统参数来设定尺寸制式。采用米制时，一般单位为mm，如X100指令的坐标单位为100 mm。当然，一些数控系统可通过参数来选择不同的尺寸单位。

20 字的功能 字与字的功能 进给功能字F 进给功能字的地址符是F，又称为F功能或F指令，用于指定切削的进给速度。对于车床，F可分为每分钟进给和主轴每转进给两种，对于其它数控机床，一般只用每分钟进给。F指令在螺纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。

21 字的功能 字与字的功能 主轴转速功能字S 主轴转速功能字的地址符是S，又称为S功能或S指令，用于指定主轴转速。单位为r/min。对于具有恒线速度功能的数控车床，程序中的S指令用来指定车削加工的线速度数。

22 字的功能 字与字的功能 刀具功能字T 刀具功能字的地址符是T，又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号。对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用。

23 字的功能 字与字的功能 辅助功能字M 辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控机床辅助装置的开关动作，见下表

24 字的功能 字与字的功能 M功能字 含 义 M00 程序停止 M01 计划停止 M02 M03 主轴顺时针旋转 M04 主轴逆时针旋转 M05
主轴旋转停止 M06 换刀 M07 2号冷却液开 M08 1号冷却液开 M09 冷却液关 M30 程序停止并返回开始处 M98 调用子程序 M99 返回子程序

25 程序段格式 程序格式 程序段是可作为一个单位来处理的、连续的字组，是数控加工程序中的一条语句。一个数控加工程序是若干个程序段组成的。
程序段格式是指程序段中的字、字符和数据的安排形式。现在一般使用字地址可变程序段格式，每个字长不固定，各个程序段中的长度和功能字的个数都是可变的。地址可变程序段格式中，在上一程序段中写明的、本程序段里又不变化的那些字仍然有效，可以不再重写。这种功能字称之为续效字。

26 程序段格式举例 程序格式 N30 G01 X88.1 Y30.2 F500 S3000 T02 M08 N40 X90 (本程序段省略了续效字“G01，Y30.2，F500，S3000，T02，M08”，但它们的功能仍然有效) 　　在程序段中，必须明确组成程序段的各要素： 　　移动目标：终点坐标值X、Y、Z； 　　沿怎样的轨迹移动：准备功能字G； 　　进给速度：进给功能字F； 　　切削速度：主轴转速功能字S； 　　使用刀具：刀具功能字T； 　　机床辅助动作：辅助功能字M。

27 加工程序的一般格式 程序格式 （1）程序开始符、结束符
程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书写时要单列一段。 （2）程序名 程序名有两种形式：一种是英文字母O和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字混合组成的。一般要求单列一段。 （3）程序主体 　　程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。

28 加工程序的一般格式 程序格式 （4）程序结束指令 程序结束指令可以用M02或M30。一般要求单列一段。 加工程序的一般格式举例：
% // 开始符 O // 程序名 N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S3000 N20 G01 X88.1 Y30.2 F500 T02 M08 N30 X // 程序主体 …… N300 M30 % // 结束符

29 数控机床的坐标系 在数控编程时，为了描述机床的运动，简化程序编制的方法及保证纪录数据的互换性，数控机床的坐标系和运动方向均已标准化，ISO和我国都拟定了命名的标准。 通过这一部分的学习，能够掌握机床坐标系、编程坐标系、加工坐标系的概念，具备实际动手设置机床加工坐标系的能力。

30 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 （1）机床相对运动的规定
　　在机床上，我们始终认为工件静止，而刀具是运动的。这样编程人员在不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的加工过程。

31 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 （2）机床坐标系的规定 标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。
在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。

32 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 例如铣床上，有机床的纵向运动、横向运动以及垂向运动，如图1.4所示。在数控加工中就应该用机床坐标系来描述。

33 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定
　直角坐标系

34 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，大拇指的指向为X、Y、Z坐标中任意轴的正向，则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向

35 机床坐标系的确定 数控机床的坐标系 （3）运动方向的规定
增大刀具与工件距离的方向即为各坐标轴的正方向，如下图所示为数控车床上两个运动的正方向。

36 坐标轴方向的确定 数控机床的坐标系 （1）Z坐标
Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具离开工件的方向。 如果机床上有几个主轴，则选一个垂直于工件装夹平面的主轴方向为Z坐标方向；如果主轴能够摆动，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向；如果机床无主轴，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向。

37 坐标轴方向的确定 数控机床的坐标系 下图所示为数控车床的Z坐标。

38 坐标轴方向的确定 数控机床的坐标系 (2）X坐标
X坐标平行于工件的装夹平面，一般在水平面内。确定X轴的方向时，刀具离开工件的方向为X坐标的正方向。

39 坐标轴方向的确定 数控机床的坐标系 （3）Y坐标
在确定X、Z坐标的正方向后，可以用根据X和Z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向。

40 坐标轴方向的确定 数控机床的坐标系 根据左图所示的数控立式铣床结构图，试确定X、Y、Z直线坐标。
（2）X坐标：Z坐标垂直，且刀具旋转，所以面对刀具主轴向立柱方向看，向右为正。 ＋Y （3）Y坐标：在Z、X坐标确定后，用右手直角坐标系来确定。

41 机床原点的设置 数控机床的坐标系 机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。

42 机床原点的设置 数控机床的坐标系 数控车床的原点
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。

43 机床原点的设置 数控机床的坐标系 数控铣床的原点 在数控铣床上，机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上

44 机床参考点 数控机床的坐标系 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。

45 机床参考点 数控机床的坐标系 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。下图所示为数控车床的参考点与机床原点。

46 编程坐标系 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系
编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如图所示，其中O2即为编程坐标系原点。

47 编程原点 编程坐标系 编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。 　编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致，如图所示为车削零件的编程原点。

48 加工坐标系的确定 加工坐标系 加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。
加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。 　　在加工过程中，数控机床是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行加工的。编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中给予设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的,这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工

49 绝对坐标和相对坐标 运动轨迹的终点坐标是相对于起点计量的坐标系，称为相对坐标系（或称增量坐标系）
所有坐标点的坐标值均从某一固定坐标原点计量的坐标系，称为绝对坐标系

50 绝对坐标和相对坐标 G功能字指定 G90指定尺寸值为绝对尺寸。 G91指定尺寸值为增量尺寸。
这种表达方式的特点是同一条程序段中只能用一种，不能混用；同一坐标轴方向的尺寸字的地址符是相同的。 用尺寸字的地址符指定（本课程中车床部分使用） 绝对尺寸的尺寸字的地址符用 X、Y、Z 增量尺寸的尺寸字的地址符用 U、V、W 　　这种表达方式的特点是同一程序段中绝对尺寸和增量尺寸可以混用，这给编程带来很大方便。

51 预置寄存指令G92 预置寄存指令是按照程序规定的尺寸字值，通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原点。这一指令不产生机床运动。
　预置寄存指令是按照程序规定的尺寸字值，通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原点。这一指令不产生机床运动。 　编程格式：G92 X～Y～ Z～ 式中X、Y、Z的值是当前刀具位置相对于加工原点位置的值。 　 例：建立图1.21所示的加工坐标系： 当前的刀具位置点在A点时：G92 X10 Y12 当前的刀具位置点在B点时：G92 X30 Y37 注意：这种方式设置的加工原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。

52 坐标平面选择指令 坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。
G17表示选择 XY平面，G18表示选择 ZX平面，G19表示选择 YZ平面。 　　各坐标平面如右图所示。一般，数控车床默认在ZX平面内加工，数控铣床默认在XY平面内加工。

53 快速点定位指令 G00 快速点定位指令控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置，其移动速度由参数来设定。
指令执行开始后，刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点，如图所示。

54 快速点定位指令 G00 注意：在各坐标方向上有可能不是同时到达终点。刀具移动轨迹是几条线段的组合，不是一条直线。例如，在FANUC系统中，运动总是先沿45°角的直线移动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置，如图所示。编程人员应了解所使用的数控系统的刀具移动轨迹情况，以避免加工中可能出现的碰撞。

55 快速点定位指令 G00 编程格式：G00 X～ Y～ Z～ 式中X、Y、Z的值是快速点定位的终点坐标值 例：从A点到B点快速移动的程序段为：

56 直线插补指令 直线插补指令用于产生按指定进给速度F实现的空间直线运动。 程序格式：G01 X～ Y～ Z～ F～
例：实现右图中从A点到B点的直线插补运动,其程序段为： 绝对方式编程：G90 G01 X10 Y10 F100 增量方式编程：G91 G01 X-10 Y-20 F100

57 圆弧插补指令 G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进给速度的逆时针圆弧插补。

58 下图表示XY平面的圆弧插补 G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～

59 下图表示ZX平面圆弧插补 G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～

60 下图表示YZ平面的圆弧插补。 G19 G02 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～ G19 G03 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～

61 X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值；
I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o时，R值为正， 当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。

62 实例 在下图中，当圆弧A的起点为P1，终点为P2，圆弧插补程序段为： G02 X321.65 Y280 I40 J140 F50
或：G02 X Y280 R F50 当圆弧A的起点为P2，终点为P1时，圆弧插补程序段为： G03 X160 Y60 I J-80 F50 或：G03 X160 Y60 R F50

63 刀具半径补偿指令 在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能，见下图

64 刀具半径补偿指令 编程格式 G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，见下图

65 刀具半径补偿指令 G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿，见下图。G40 为补偿撤消指令。

66 程序格式 G00/G01 G41/G42 X～ Y～ H～ //建立补偿程序段 …… //轮廓切削程序段 ……
…… 　　　　　　　　　　　　 //轮廓切削程序段 …… G00/G01 G40 X～ Y～ 　　　　　//补偿撤消程序段 其中： G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值 G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标 H为刀具半径补偿代号地址字，后面一般用两位数字表示代号，代号与刀具半径值一一对应。刀具半径值可用CRT/MDI方式输入，即在设置时，H～ = R。如果用H00也可取消刀具半径补偿。

67 刀具长度补偿指令 使用刀具长度补偿指令，在编程时就不必考虑刀具的实际长度及各把刀具不同的长度尺寸。加工时，用MDI方式输入刀具的长度尺寸，即可正确加工。当由于刀具磨损、更换刀具等原因引起刀具长度尺寸变化时，只要修正刀具长度补偿量，而不必调整程序或刀具。 G43 为正补偿，即将Z坐标尺寸字与H代码中长度补偿的量相加，按其结果进行Z轴运动。 G44 为负补偿，即将Z坐标尺寸字与H中长度补偿的量相减，按其结果进行Z轴运动。 G49为撤消补偿。

68 编程格式为： 　　G01 G43/G44 Z H // 建立补偿程序段 　　…… 　　　　　　 // 切削加工程序段 　　…… 　　G49 　　　　　　 // 补偿撤消程序段

69 下图左图所对应的程序段为 G01 G43 Zs H～ 下图右图所对应的程序段为 G01 G44 Zs H～ 其中： S 为Z向程序指令点；
　　H～ 的值为长度补偿量，即H～ =△。 　　H 刀具长度补偿代号地址字，后面一般用两位数字表示代号，代号与长度补偿量一一对应。刀具长度补偿量可用CRT/MDI方式输入。如果用H00则取消刀具长度补偿。