物料需求计划 Material Requirements Planning

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1 物料需求计划 Material Requirements Planning
第十章 物料需求计划 Material Requirements Planning

2 第一节 物料需求计划概述 物料需求计划 是一个计算机信息系统，它是开发出来支持企业对相关需求库存进行管理并对补货订单进行计划。MRP系统已被许多企业证明十分有用。

3 相关需求 作为零部件的物料项目都存在一个相关需求(dependent demand)。 零部件是由其他产品的生产需求所产生的。 母件 任何由一个或多个子件制成的产品 子件 是经过加工处理后转化为一个或多个母件一部分的物料项目

4 母件关系可能会导致无规律的子件需求模式 自行车 轮圈
1000 1500 2000 500 1 5 10 在第三天订购1000 在第八天订购1000 再订购点 即使顾客对自行车产成品的需求是连续一致的，车轮的生产需求却“起伏不定”，也就是说，它是零星发生，而且数量相当大。

5 物料需求计划的优点 对子件的需求进行较好的预测 MRP系统为管理者提供了进行生产能力规划和资金需求的信息 MRP系统可以在母件的生产计划变化时，自动更新子件的相关需求和库存补货计划

6 第二节 物料需求计划相关输入 MRP系统的关键输入内容有物料清单数据库、主生产计划以及库存记录数据库。MRP系统可以运用这些信息确定运营部门必须按时采取的行动，如下达新的生产指令、调整订单量、过期订单赶工等。 MRP系统将主生产计划和其他来源的需求，如备品备件的独立需求，转化为用于生产母件的所有零部件和原材料的需求。由于这一过程将不同的最终产品的需求转化成了一个物料需求计划，该计划列出了最终产品所需的所有零部件和原材料的补货计划，因而这一过程叫做MRP展开。

7 第二节 物料需求计划相关输入 一、物料清单 物料清单（bill of materials，BOM）是对一个物料项目的所有子件、母件关系，以及根据工程和流程设计推导出的物料使用量的一个记录

8 一、物料清单

9 一、物料清单 最终成品一般是销售给顾客的最终产品，它是母件但不是子件。会计报表将最终产品分为要么是在制品（WIP)，要么是制成品。如果还需要继续加工，就是在制品。 中间项目类似B，C或H这样的物料项目就是中间项目，中间项目至少有一个母件和一个子件。一些产品的中间项目有几层，一个中间项目的母件又可以是一个中间项目。中间项目的库存无论是完工或是还在车间一律都归为在制品WIP。 采购件来自供应商，所以它没有子件，但有一个或多个母件。图12-3中的物料项目D，E，F，G，I，J都是采购件的例子。在会计报表中将采购件视作原材料。 零件通用性是一个子件有一个以上直接母件，有时也称零件标准化或模块化。作为通用性的结果，同一物料项目可能会出现在一个产品物料清单的几个不同地方，或是出现在几个不同产品的物料清单里。 例如，椅座部件是靠背椅的一个子件，同时也是与靠背椅属于同一产品类别的厨房用椅子的一个子件。

10 第二节 物料需求计划相关输入 二、主生产计划 MPS中的数量之和必须等于综合生产计划中的相应数量。
第二节 物料需求计划相关输入 二、主生产计划 MPS中的数量之和必须等于综合生产计划中的相应数量。 总产量必须有效地分配，特定的椅子品种组合是以历史需求和营销因素为基础做出的。 生产能力的局限性可能会决定MPS数量的大小和时机选择。 椅子类产品的主生产计划

11 第二节 物料需求计划相关输入 三、库存记录 1、毛需求（gross requirements）
第二节 物料需求计划相关输入 三、库存记录 1、毛需求（gross requirements） 从全体母件生产计划中推出的总需求，也包括其他需求。用BOM所示的物料项目C椅座部件。这个物料项目用在两个产品中：靠背椅和厨房用椅子。

12 第二节 物料需求计划相关输入 2、预计到货量 预计到货量（有时也叫未执行订单）是指已经下达但尚未完成的订单。对一个采购件来说，预计到货量可以处在以下几个阶段之一：供应商正在加工、正在运往采购方、采购方的接收部门正在验货；如果是自制件，订单可以是正在车间加工、等候零件、处在队列中，或等候移往下一个工序。

13 第二节 物料需求计划相关输入 3、现有库存量 现有库存量（projected on-hand inventory）是对满足毛需求之后每周可用库存量的估计。第一个输入值（37）是起始库存，该库存是指计算该记录时的现有可用库存。与预计到货量一样，每产生一次实际提取和接收，就更新一次MRP数据库。 第t周末的现有库存量余额=第t-1周末的现有库存量+第t周的预计到货量或计划接收量-第t周的毛需求 每周现有库存量的计算如下： 第1周：37＋ =117 第2、3周：117＋0-0＝117 第4周：117＋0-120＝-3 第5周：-3+0-0=-3 第6周：-3＋0-150＝-153 第7周：-153＋0-120＝-273 第8周：-273＋0-0＝-273

14 第二节 物料需求计划相关输入 4、计划接收量 新订单的接收计划将防止现有库存数量余额降至零。计划接收量一行的形成如下所示：
第二节 物料需求计划相关输入 4、计划接收量 新订单的接收计划将防止现有库存数量余额降至零。计划接收量一行的形成如下所示： 计划每周的现有库存量直至出现短缺。计划在预计会出现短缺的那一周完成初始计划接收量。增加新的计划接收量应该能够提高现有库存量余额，以使它等于或大于零。在新增计划接收量计划到达的那一周，当到达批量大于需求时，现有库存量余额将大于零。 继续进行对现有库存量的计划，直至再次出现短缺。这种短缺预示着需要第二个计划接收量。

15 5、计划订单下达(planned order release)
是即将下达特定数量的某种物料项目订单的时间。假设所有的库存流，包括预计到货量、计划接收量和毛需求，都在某个时期的同一时点发生。例如，第一个计划订单下达的下达日期是4（计划接收日）-2（提前期）=2（计划订单下达日）。

16 第二节 物料需求计划相关输入 4、计划接收量与计划订单下达 230 230

17 第二节 物料需求计划相关输入 4、计划接收量与计划订单下达 230 230

18 第二节 物料需求计划相关输入 4、计划接收量与计划订单下达

19 第三节 计划要素 一、提前期计划 提前期计划是对一个物料项目的订单下达和接收到库存之间的时间估计。准确性在提前期计划中十分重要。如果物料项目在需要的时间之前到达，库存持有成本就会增加；反之，就可能会出现库存短缺、赶工成本。 对采购件来说，提前期计划是指订单发出之后预留的接收供应商交货所需的时间，包括正常下达订单的时间，采购合同一般会规定交货日期；对自制件来说，提前期计划包括以下的估计时间： 生产准备时间 加工时间 工序之间的物料处理时间 等待时间

20 第三节 计划要素 二、定量原则 1、固定订购量法
第三节 计划要素 二、定量原则 1、固定订购量法 固定订购量(fixed order quantity, FOQ)原则在每次下达订单时都保持相同的订购量。例如，订购批量可能是设备生产能力限额标明的规模，就像熔炉必须一次装满一样。对采购件来说，FOQ可以由数量折扣水平、满载容量或最小采购批量决定，也可以由经济订购批量（EOQ)公式决定。但是，如果一种物料项目的毛需求在一周内特别高，FOQ可能不足以避免缺货，在这种非比寻常的情况下，库存计划人员就必须提高订购批量使之高于FOQ，一般是要高到足以避免缺货。另一种做法是订定购量为FOQ的整数倍。当生产能力约束条件将产量限制在FOQ规模（最多）以及生产准备成本比较高的时候，这种做法比较适宜。

21 第三节 计划要素 2、周期订购量法 周期订购量（periodic order quantity, POQ）原则允许每次都有不同的订购量，但往往是每隔预定的时间下达一次订单，如每两周下达一次订单。订购量等于两次订购时间点间隔所需的物料数量，并且必须足以防止出现短缺。特别地，POQ为： 第t周到货的POQ批量＝P周的总毛需求（包括第t周）－第(t-1)周末的现有库存量余额 这个数量恰好可以满足P周的毛需求那么大的需求量，也就是说，现有库存量在第P周末应该等于零。POQ原则并不意味着运营部门必须每P个星期下达一个新订单，而是说在计划一个订单时，该订单的批量必须足以满足连续P周的需求。选择P值的一种方法是用每周的平均需求量除以预期平均批量，如EOQ或其他的一些合适批量。也就是说，将目标订购批量表示为一个预期存货周数（P）并四舍五入。

22 第三节 计划要素 3、按需定量法 POQ原则的一个特例是按需定量法（lot-for-lot, L4L）。根据按需定量法，订购批量满足1周的毛需求，因此P＝1，其目标是使库存水平最低。这种原则保证了计划订购量正好能够防止在它负责的那一周出现短缺。L4L的批量规模为： 第t周到货的L4L批量＝第t周的毛需求－第(t-1)周末的现有库存量余额

23 第三节 计划要素 三、定量原则比较 由于FOQ法则会产生库存剩余，因而它会导致较高的平均库存水平。
第三节 计划要素 三、定量原则比较 由于FOQ法则会产生库存剩余，因而它会导致较高的平均库存水平。 由于POQ法则可以使订购量和需求之间实现更好的匹配，因而可以降低平均现有库存量。 L4L法则的库存投资最低，但它却使订购次数变得最多。