课题八：一般复杂零件的加工目的与要求 1、熟练和巩固数控车一般指令的使用方法； 2、掌握运用各种测量手段检测工件精度的方法。

课题八：一般复杂零件的加工目的与要求 1、熟练和巩固数控车一般指令的使用方法； 2、掌握运用各种测量手段检测工件精度的方法。
课时安排（1周） 1、工艺分析与实例分析、学生编程 3、下料及准备工作、示范加工和学生自主加工 5、检测评分检测手段 1、游标卡尺、千分尺、深度千分尺 4、螺纹塞规、环规 5、半径规 6、螺纹千分尺安全及注意事项 1、遵守实训场地安全文明生产制度 2、遵守数控车床的安全操作规程首页上一页下一页最后页

下面课题十一为例，分析一般复杂零件的工艺和加工注意事项。（一）课题十一（图4-1） 1、零件图纸
一、新课导入：本模块（共4个课题）学习一般复杂零件的车削加工方法，为中级技能鉴定做好相关准备。需要同学们熟练掌握尺寸精度、形状位置公差和表面粗糙度的控制方法和确保方法。二、新课讲授：下面课题十一为例，分析一般复杂零件的工艺和加工注意事项。（一）课题十一（图4-1） 1、零件图纸图4-1 螺纹球面短轴首页上一页下一页最后页

该零件主要加工内容包括外圆粗、精加工、切槽及螺纹的加工。参考工艺如下：（1）车制工艺台阶
2、工艺分析该零件主要加工内容包括外圆粗、精加工、切槽及螺纹的加工。参考工艺如下：（1）车制工艺台阶在零件图中需要加工螺纹的部位以背吃刀量2mm手动车削一个长15mm的工艺台阶，为零件右端加工提供可靠的装夹基准。（2）零件右端加工 1）由于的外圆和外圆有同轴度要求，所以右端加工时，两处外圆在一次装夹过程中应加工完毕。 2）考虑到仅夹持15mm的工艺台阶，工件悬伸量较大，易产生“让刀”现象，故尽量采用一夹一顶的装夹方式加工。 3）此处外轮廓包含圆弧和圆锥面，为避免“欠切”和“过切”现象的产生，程序中应采用刀尖圆弧半径补偿功能。（3）零件左端加工左端加工较简单，只需夹住外圆，用一夹一顶的装夹方式切槽和加工螺纹即可。首页上一页下一页最后页

2)、粗、精车外轮廓及车削端面时选用93°硬质合金机夹式外圆刀（刀尖角35°、刀尖圆弧半径0.4mm）。
3、刀具选择 1)、选用A型中心钻钻削中心孔。 2)、粗、精车外轮廓及车削端面时选用93°硬质合金机夹式外圆刀（刀尖角35°、刀尖圆弧半径0.4mm）。 3)、螺纹退刀槽采用4mm切槽刀加工。 4)、车削螺纹选用60°硬质合金外螺纹车刀。具体刀具参数见下表。螺纹球面短轴加工刀具卡序号刀具号刀具类型刀具半径数量加工表面备注 1 T0101 93°外圆刀 0.4mm 从右至左外轮廓刀尖角35° 2 T0202 外切槽刀 4mm槽宽螺纹退刀槽 3 T0303 外螺纹刀外螺纹刀尖角60° 首页上一页下一页最后页

1)、背吃刀量的选择。粗车轮廓时选用ap=2mm，精车轮廓时选用ap=0.5mm。
4、切削用量选择 1)、背吃刀量的选择。粗车轮廓时选用ap=2mm，精车轮廓时选用ap=0.5mm。 2)、主轴转速的选择。主轴转速的选择与工件材料、刀具材料、工件直径的大小及加工精度和表面粗糙度要求等都有联系，根据图2-34要求，选择外轮廓粗加工转速800r/min,精车转速1500r/min。车螺纹时，主轴转速n=400r/min。切槽时，主轴转速n=400r/min。 3)、进给速度的选择。根据背吃刀量和主轴转速选择进给速度，分别选择外轮廓粗精车的进给速度为130mm/min和120mm/min；切槽的进给速度为30mm/min。具体工步顺序、工作内容、各工步所用的刀具及切削用量等（不含工艺台阶车削工步）见表。首页上一页下一页最后页

螺纹球面短轴加工切削用量表操作序号工步内容刀具号切削用量主轴转速 r/min 进给速度mm/min 切削深度mm 1 加工工件端面
T0101 800 100 0.5 2 粗车工件外轮廓（右端） 130 3 精车工件外轮廓（右端） 1500 120 4 粗、精车螺纹大径表面粗800精1500 粗2精0.5 5 车螺纹退刀槽 T0202 400 30 4x2 6 车削外螺纹M20x2 T0303 螺距2 0.3 7 检验、校核首页上一页下一页最后页

5、加工程序螺纹球面短轴加工程序表数控车程序卡零件毛坯编写日期零件名称螺纹球面短轴图号材料 45# 车床型号
图号材料 45# 车床型号 CK6136 夹具名称三爪卡盘实训车间数控中心程序号 00001 编程原点：工件右端面与中心轴线交点程序段号程序说明 N10 %0001 右端粗加工复合循环及精加工程序 N20 M03 S800 M08 主轴正转，转速800r/min，冷却液开 N30 T0101 刀具选择 N40 G00 X34 Z5 快速点定位，工件加工起始点， N50 G71 U2 R5 P130 Q240 X0.5 Z0.1 F130 外径粗车循环 U：每次单边车深，R：单边退刀量，P130：精加工第一程序段号，Q240：精加工最后程序段号，X：直径双边精加工余量，Z：Z向精加工余量，F：粗车进给量首页上一页下一页最后页

N60 G00 X100 退刀 N70 Z100 N80 M05 主轴停转 N90 M00 M09 程序暂停，冷却液关，用于粗加工后检测 N100 M03 S1500 M08 主轴正转，转速1500r/min，冷却液开 N110 T0101 刀具选择 N120 G00 X34 Z5 快速点定位，工件加工起始点 N130 G42 G00 X18 Z3 刀具靠近工件起始点，刀补建立 N140 G01 Z0 F120 N150 X20 Z-1 倒角 N160 Z-10.6 N170 G02 X20 Z R8 N180 G03 X21.58 Z R14 N190 G02 X17 Z R10 首页上一页下一页最后页

N200 G01 Z-50 N210 X29 Z N220 Z-66 N230 X32 N240 G40 G00 X35 加工结束，刀补取消 N250 X100 退刀 N260 Z100 N270 M05 M09 主轴停转，冷却液关 N280 M30 程序结束，返回程序头程序号 O0002 编程原点：工件左端面与中心轴线交点程序段号程序说明 N10 %0002 螺纹外径粗加工复合循环及精加工程序 N20 M03 S800 M08 主轴正转，转速800r/min，冷却液开 N30 T0101 刀具选择首页上一页下一页最后页

N40 G00 X34 Z5 快速点定位，工件加工起始点 N50 G71 U2 R5 P130 Q220 X0.5 Z0.1 F130 外径粗车循环 U：每次单边车深，R：单边退刀量，P130：精加工第一程序段号，Q220：精加工最后程序段号，X：直径双边精加工余量，Z：Z向精加工余量，F：粗车进给量 N60 G00 X100 退刀 N70 Z100 N80 M05 主轴停转 N90 M00 M09 程序暂停，冷却液关 N100 M03 S1500 M08 主轴正转，转速1500r/min，冷却液开 N110 T0101 刀具选择 N120 N130 G42 G00 X17 Z3 刀具靠近工件起始点，刀补建立 N140 G01 Z0 F120 N150 X20 Z-1.5 倒角 N160 Z-13.5 N170 X17 Z-15 N180 Z-19 N190 X27 首页上一页下一页最后页

N200 X29 Z-20 倒角 N210 X32 N220 G40 G00 X35 加工结束，刀补取消 N230 X100 退刀 N240 Z100 N250 M05 M09 主轴停转，冷却液关 N260 M30 程序结束，返回程序头程序号 O0003 编程原点：工件左端面与中心轴线交点程序段号程序说明 N10 %0003 螺纹退刀槽加工程序（左刀点对刀） N20 M03 S400 M08 主轴正转，转速400r/min，冷却液开 N30 T0202 刀具选择 N40 G00 X30 Z5 快速点定位，工件加工起始点 N50 Z-19 定位 N60 G01 X16 F30 切槽 N70 X30 F50 N80 G00 X100 N90 N100 首页上一页下一页最后页

N110 M30 程序结束，返回程序头程序号 O0004 编程原点：工件左端面与中心轴线交点程序段号程序说明 N10 %0004 螺纹加工程序 N20 M03 S400 M08 主轴正转，转速400r/min，冷却液开 N30 T0303 刀具选择 N40 G00 X25 Z5 快速点定位，工件加工起始点 N50 G76 C1 A60 K1.1 X17.4 Z-15 U0.3 V0.3 Q0.3 F2 外螺纹复合循环 C：精加工次数，A：刀尖角度，K：螺纹牙高，X、Z：螺纹终点坐标，U：精加工单边余量，V：最小背吃刀量，Q：第一次背吃刀量 F：螺纹导程 N60 G00 X100 退刀 N70 Z100 N80 M05 M09 主轴停转，冷却液关 N90 首页上一页下一页最后页

图4-2 实训图纸二首页上一页下一页最后页

图4-3 实训图纸三首页上一页下一页最后页

图4-4 实训图纸四首页上一页下一页最后页

图3-3 实训图纸五首页上一页下一页最后页

图3-4 实训图纸六首页上一页下一页最后页

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