第十九章 联轴器、离合器和制动器.

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1 第十九章 联轴器、离合器和制动器

2 §19-1 联轴器 一、联轴器的功用与分类 联轴器主要是用在轴与轴之间的联接中，使两轴可以同时转动，以传递运动和转矩。用联轴器联接的两根轴，只有在机器停车后，经过拆卸才能把它们分离。

3 由于制造、安装误差或工作时零件的变形等原因，一般无法保证被联接的两轴精确同心，通常会出现两轴间的轴向位移x（图19-1a）、径向位移y（图19-1b）、角位移（图19-1c）或这些位移组合的综合位移（图19-1d）。如果联轴器不具有补偿这些相对位移的能力，就会产生附加动载荷，甚至引起强烈振动。

4 图19-1两轴间的各种相对位移

5 根据联轴器补偿位移的能力，联轴器可分为刚性和弹性两大类。刚性联轴器由刚性传力件组成，它又可分为固定式和可移式两种类型。固定式刚性联轴器不能补偿两轴的相对位移，可移式刚性联轴器能补偿两轴间的相对位移。弹性联轴器包含有弹性元件，除了能补偿两轴间的相对位移外，还具有吸收振动和缓和冲击的能力。

6 联轴器已标准化。一般可先依据机器的工作条件选定合适的类型，然后按照计算转矩、轴的转速和轴端直径从标准中选择所需的型号和尺寸。必要时还应对其中的某些零件进行验算。
计算转矩Tc应考虑机器起动时的惯性力、机器在工作中承受过载和受到可能的冲击等因素，按下式确定 Tc＝KAT （19-1） 式中，T为名义转矩；KA为工作情况系数，其值见表19-1。

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8 二、常用的联轴器及其特点   联轴器的种类很多，这里仅介绍有代表性的几种结构。 1．固定式刚性联轴器 （1）凸缘联轴器 凸缘联轴器是应用最广的固定式刚性联轴器。如图19-2所示，它用螺栓将两个半联轴器的凸缘联接起来，以实现两轴联接。联轴器中的螺栓可以用普通螺栓，也可以用铰制孔螺栓。

9 这种联轴器有两种主要的结构型式：图19-2a是有对中榫的I型凸缘联轴器，靠凸肩和凹槽（即对中榫）来实现两轴同心。图19-2b是II型凸缘联轴器，靠铰制孔用螺栓来实现两轴同心。为安全起见，凸缘联轴器的外圈还应加上防护罩或将凸缘制成轮缘型式。制造凸缘联轴器时，应准确保持半联轴器的凸缘端面与孔的轴线垂直，安装时应使两轴精确同心。

10 (a) (b) 图19-2凸缘联轴器

11 半联轴器的材料通常为铸铁，当受重载或圆周速度V≥30 m/s时，可采用铸钢或锻钢。凸缘联轴器的结构简单、使用方便、可传递的转矩较大，但不能缓冲减振。常用于载荷较平 稳的两轴联接。它的基本参数和主要尺寸见有关参考文献或设计手册。 另外，凸缘联轴器还有一种安全销方式，如图19-3所示。销由较低强度的材料制造，过载时，销被剪断，以确保机器中其他零件的安全。

12 图19-3安全凸缘联轴器

13 （2）套筒式联轴器 这是一种结构最简单的固定式联轴器（图19-4），这种联轴器是一个圆柱形套筒，用两个圆锥销来传递转矩。当然也可以用两个平键代替圆锥销。其优点是径向尺寸小，结构简单。结构尺寸推荐：D=(1.5~2)d；L=(2.8~4)d。此种联轴器尚无标准，需要自行设计，如机床上就经常采用这种联轴器。

14 图19-4套筒联轴器

15 安全套筒联轴器如图19-5所示。其中1为销、2和3为套筒，销有两个面受剪。

16 图19-5 安全套筒联轴器

17 3．可移式刚性联轴器 可移式刚性联轴器的组成零件间构成的动联接，具有某一方向或几个方向的活动度，因此能补偿两轴的相对位移。常用的可移式刚性联轴器有以下几种。 （1）齿式联轴器 齿式联轴器是由两个带内齿的外套筒3和两个带外齿的套筒1组成（图19-6a）。套筒与轴相联，两个外套筒用螺栓5联成一体。工作时靠啮合

18 的轮齿传递扭矩。为了减少轮齿的磨损和相对移动时的摩擦阻力，在壳内储有润滑油，为防止润滑油泄漏，内外套筒之间设有密封圈6。齿轮联轴器能补偿适量的综合位移，如图19-6b所示。由于轮齿间留有较大的间隙和外齿轮的齿顶制成椭球形，能补偿两轴的不同心和偏斜。允许角位移在30’以下，若将外齿做成鼓形齿，角位移可达3。通常，轮齿采用压力角为 20的渐开线齿廓。

19 (a) (b) 图19-6 齿轮联轴器

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21 齿式联轴器的优点是能传递很大的转矩和补偿适量的综合位移，因此常用于重型机械中。但是，当传递巨大转矩时，齿间的压力也随着增大，使联轴器的灵活性降低，而且其结构笨重、造价较高。

22 （2）滑块联轴器 滑块联轴器亦称为浮动盘联轴器，如图19-7所示。它是由端面开有凹槽的两套筒1、3和两侧各具有凸块（作为滑块）的中间圆盘2所组成（见19-7a）。中间圆盘两侧的凸块相互垂直，分别嵌装在两个套筒的凹槽中。如果两轴线不同心或偏斜，滑块将在凹槽内滑动。凸槽和滑块的工作面间要加润滑剂。

23 滑块联轴器允许径向位移y<0.04d（d为轴径）和角位移α≤30′（见图19-7b）。当两轴不同心，且转速较高时，滑块的偏心会产生较大的离心力，给轴和轴承带来附加动载荷，并引起磨损，因此只适用于低速，一般不超过300r/min。

24 (a) (b) 图19-7 滑块联轴器

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26 （3）挠性爪型联轴器 如图19-8所示，挠性爪型联轴器的两半联轴器上的沟槽很宽，中间装有夹布胶木或尼龙制成的方形滑块。由于滑块重量轻且有弹性，可允许较高的极限转速。

27 图19-8 挠性爪型联轴器

28 （4）万向联轴器 万向联轴器又称十字铰链联轴器。如图19-9所示，中间是一个相互垂直的十字头，十字头的四端用铰链分别与两轴上的叉形接头相联。因此，当一轴的位置固定后，另一轴可以在任意方向偏斜，角位移可达40~45。

29 图19-9万向联轴器

30 但是，单个万向联轴器两轴的瞬时角速度并不是时时相等，即当轴1以等角速度回转时，轴2作变角速转动，从而引起动载荷，对使用不利。
轴2作变角速度转动，其变化情况可以用下述两个极端位置进行分析。

31 (a) (b) 图19-10万向联轴器速度分析

32 如图19-10a所示，轴1的叉面旋转到图纸平面上，而轴2的叉面垂直于图纸平面。设轴1的角速度为1，而轴2在此位置时的角速度为 ‘2。取十字形零件上A点分析，若将十字形零件看作与轴I一起转动，则A点的速度为 （19-2）

33 而将十字形零件看作与轴2一起转动，则A点的速度应为
显然，同一点的速度应该相等，即vA1=vA2，所以 （19-3）

34 即 如图19-10b所示将两轴转过90，此时轴1的叉面垂直干图纸平面，而轴2的叉面转到图纸平面上。设轴2在此位置时的角速度为 ，取十字形零件上B点分析，同理可得 （19-4）

35 如果再继续转过90，则两轴的叉面又将与图19-10a所示的图形一致。不难想象，每转过90，将交替出现叉面图形。因此，当轴1以等角速度1回转时，轴2的角速度2将在下列范围内作周期性的变化，即
可见角速度2变化的幅度与两轴的夹角有关，越大，则2变动越厉害。

36 实用上，常采用双万向联轴器，即由两个单万向联轴器串接而成，如图19-11所示。当主动轴1等角速度旋转时。带动十字轴式的中间件作变角速度旋转，利用对应关系，再由中间件带动从动轴2以与轴1相等的等角速度旋转。因此安装双万向联轴器时，如要使主、从动轴的角速度相等，必须满足两个条件： l）主动轴、从动轴与中间件的夹角必须相等，即1=2；2)中间件两端的叉面必须位于同一平面内。

37 (a) (b) 图19-11 双万向联轴器示意图

38 显然，中间件本身的转速是不均匀的。但因它的惯性小，由它产生的动载荷、振动等一般不致引起显著危害。

39 3．弹性联轴器 （1）弹性套柱销联轴器 弹性套柱销联轴器结构上和凸缘联轴器很近似，但是两个半联轴器的联接不用螺栓而用带橡胶或皮革套的柱销，如图19-12所示。为了更换橡胶套时简便而不必拆移机器，设计中应注意留出距离B；为了补偿轴向位移，安装时应注意留出相应大小的间隙c。弹性套柱销联轴器在高速轴上应用十分广泛，它的基本参数和主要尺寸请参阅有关设计资料。

40 图19-12弹性套柱销联轴器

41 （2）弹性柱销联轴器 如图19-13所示，弹性柱销联轴器是利用若干非金属材料制成的柱销置于两个半联轴器凸缘的孔中，以实现两轴的联接。柱销通常用尼龙制成，而尼龙具有一定的弹性。弹性柱销联轴器的结构简单，更换柱销方便。为了防止柱销脱出，在柱销两端配置挡圈。装配时应注意留出间隙c。

42 19-13 弹性柱销联轴器

43 上述两种联轴器中，动力从主动轴通过弹性件传递到从动轴。因此，它能缓和冲击、吸收振动、适用于正反向变化多，起动频繁的高速轴。最大转速可达 8000 r/min，使用温度范围为-20~60C。
这两种联轴器能补偿大的轴向位移。依靠弹性柱销的变形，允许有微量的径向位移和角位移。但若径向位移或角位移较大时，将会引起弹性柱销的迅速磨损，因此采用这两种联轴器时，仍须较仔细地进行安装。

44 （3）弹性柱销齿式联轴器 如图19-14所示，通过安放多个橡胶或尼龙的柱销构成，由于两个半联轴器的内外圈，配有圆弧槽，因此通过槽与销的啮合进行传递转动。这种联轴器可传递较大扭矩，但拆卸时需作轴向移动。

45 图19-14弹性柱销齿式联轴器

46 （4）轮胎式联轴器 轮胎式联轴器的结构如图19-15所示，中间为橡胶制成的轮胎，用夹紧板与轴套联接。它的结构简单、工作可靠，由于轮胎易变形，因此它允许的相对位移较大，角位移可达5~12，轴向位移可达0.02D，径向位移可达0.01D，D为联轴器外径。

47 图19-15 轮胎式联轴器

48 轮胎式联轴器适用于起动频繁、经常正反向运转、有冲击振动、两轴间有较大的相对位移量、以及潮湿多尘之处。它的径向尺寸庞大，但轴向尺寸较窄，有利于缩短串接机组的总长度。它的最大转速可达5000 r/min。

49 （5）星形弹性联轴器 星形弹性联轴器如图19-16所示。两半联轴器1、3上均制有凸牙，用橡胶等材料制成的星形弹性件2放置在两半联轴器的凸牙之间。工作时，星形弹性件受压缩并传递扭矩。这种联轴器允许轴的径向位移为0.2mm，角位移为130。因为弹性件只受压不受拉，故寿命较长。

50 图19-16 星形弹性联轴器

51 例 19-l电动机经减速器拖动水泥搅拌机工作。已知电动机的功率P＝11 kW，转速n＝970 r/min，电动机轴的直径和减速器输入轴的直径均为 42 mm，试选择电动机与减速器之间的联轴器。
解：（1）选择类型 为了缓和冲击和减轻振动，选用弹性套柱销联轴器。

52 （2）求计算转矩 108 N·m 由表 19-1查 得，工作机为水泥搅拌机时工作情况系数KA=1.9，故计算转矩 N·m

53 （3）确定型号 由设计手册中选取弹性套柱销联轴器TL 6。它的公称扭矩（即许用转矩）为 250 N·m，半联轴器材料为钢时，许用转速为 3800 r/min，允许的轴孔直径在32~42 mm之间。以上数据均能满足本题的要求，故合用。

54 §19-2 离合器 一、概述 离合器主要也是用作轴与轴之间的联接。与联轴器不同的是，用离合器联接的两根轴，在机器工作中就能方便地使它们分离或接合。离合器大都也已标准化了，可依据机器的工作条件选定合适的类型。

55 离合器主要分为啮合式和摩擦式两类。另外，还有电磁离合器和自动离合器。电磁离合器在自动化机械中作为控制转动的元件而被广泛应用。自动离合器能够在特定的工作条件下自动接合或分离（例如一定的转矩、转速或回转方向）。

56 一、常用离合器的特点及选用 1．啮合式离合器 （1）牙嵌离合器 牙嵌离合器由两个端面带牙的套筒组成，如图19-17所示。图中，半离合器I紧配在轴上，半离合器II可以沿导向平键在另一根轴上移动。利用操纵杆移动拨叉可使两个半离合器接合或分离。为便于对中，装有对中环。牙嵌离合器结构简单，外廓尺寸小，联接后两轴不会发生相对滑转。

57 图19-17 牙嵌离合器

58 离合器牙的形状有三角形、梯形、锯齿形和矩形，如图19-18所示。三角形牙传递扭矩小，牙数为15~60。三角形和梯形都可双向或单向工作。梯形、锯齿形牙用于传递较大的转矩，牙数为5~11。梯形牙可以补偿磨损后的牙侧间隙，锯齿形牙只能单向工作，反转时由于有较大的轴向分力，会迫使离合器自行分离。矩形牙无轴向分力，但不能补偿牙侧间隙磨损。牙形离合器的各牙应精确等分，以使载荷均布。

59 (a) 三角形 (b) 梯形

60 (c)锯齿形 (d) 矩形 图19-18牙形离合器的牙形

61 牙嵌离合器的承载能力主要取决于牙根处的弯曲强度。对于操作频繁的离合器，尚需验算牙面的压强，由此控制磨损。即
(19-6) (19-7)

62 牙嵌离合器结构简单，外廓尺寸小，能传递较大的转矩，故应用较多。但牙嵌离合器只宜在两轴不回转或转速差很小时进行接合，否则牙齿可能因受撞击而折断。
牙嵌离合器的常用材料为低碳合金钢（如 20 Cr、20MnB），经渗碳淬火等处理后使牙面硬度达到 HRC56~62。有时也采用中碳合金钢（如 40Cr、45MnB），经表面淬火等处理后硬度达HRC48~58。

63 （2）弹簧式牙嵌安全离合器 弹簧式牙嵌安全离合器如图19-19所示。当由齿轮1输入的动力不能满足输出轴2输出的动力要求时，两个半牙嵌离合器3、4会由于较大的轴向分力压缩弹簧5而滑脱，使齿轮在轴上空转，从而保护了机器。当外载恢复正常后弹簧会使离合器复位照常运转。螺母6可以调整弹簧的压缩量以便达到要求的输出扭矩。

64 图19-19 弹簧式牙嵌安全离合器

65 （3）齿嵌离合器 齿嵌离合器由带内齿和外齿的两个半离合器组成，如图19-20a所示。一般是由外齿半离合器1在轴上沿轴向移动来实现结合和分离动作，内齿半离合器2与轴完全固接。牙形一般如图19-20b的三种类型，渐开线牙形与齿轮的加工方法相同，常用于兼作齿轮传动的场合，为了便于结合，齿端可进行倒圆。

66 图19-20 齿嵌离合器

67 （4）滚珠齿嵌安全离合器 滚珠式齿嵌安全离合器是另一种自动离合器，如图19-21所示。动力由齿轮1输入经由弹簧4压紧的滚珠把扭矩通过外齿圈2带动内齿圈3再通过平键传给输出轴。当外载荷超过许可值时，滚珠间会滑脱（见图19-21b），齿轮在轴上空转，排除故障或外载荷恢复正常后，弹簧使滚珠复位。螺母5用来调整弹簧预紧力。

68 (a) (b) 图19-21 滚珠齿嵌安全离合器

69 （5）棘轮定向离合器 棘轮定向离合器的典型例子是自行车飞轮的结构，如图19－22所示。主动链轮1顺时针回转时，通过棘爪2带动轮毂3，使自行车后轮顺时针回转。当链轮1反时针回转时，棘爪2被压而频频滑过轮齿不起作用，轮毂3不转。弹簧丝4能使棘爪自动复位。

70 图19-22 棘轮定向离合器

71 2．摩擦式离合器 （1）圆盘摩擦离合器 圆盘摩擦离合器如图19-23所示。半离合器3固接在轴1上，另一半离合器4可沿轴2上的导向平键滑动，拔叉5用以使半离合器4实现结合、分离动作。工作时正压力Q在两个半离合器表面产生摩擦力。设摩擦力的合力作用在摩擦半径Rf的圆周上，则可传递的最大转矩为 式中f为摩擦系数。

72 图19-23 圆盘摩擦离合器

73 （2）锥面摩擦离合器 锥面摩擦离合器是由具有内、外锥面的两个半离合器组成，如图19-24所示。其锥角a越小，同样的轴向载荷下摩擦力就越大，所能传递扭矩也就越大。 与牙嵌离合器比较，摩擦离合器具有下列优点：1）在任何不同转速条件下两轴都可以进行接合；2）过载时摩擦面间将发生打滑，可以防止损坏其他零件；3）接合较平稳，冲击和振动较小。

74 图19-24 锥面摩擦离合器

75 摩擦离合器在正常的接合过程中，从动轴转速从零逐渐加速到主动轴的转速，因而两摩擦面间不可避免的会发生相对滑动。这种相对滑动要消耗一部分能量，并引起摩擦片的磨损和发热。
单片式摩擦离合器多用于转矩在 2000 N·m以下的轻型机械（如包装机械、纺织机械）。

76 图19-25为多片式摩擦离合器。图中主动轴与外壳相联接，从动轴与套筒联结。外壳内装有一组摩擦片，并随外壳一起回转。另一组摩擦片与套筒的纵向凹槽相联接，可带动套筒回转。当滑环1在拨叉作用下向左移动时，通过压杆2将摩擦片压紧，离合器处于结合状态，若滑环向右移动，压杆2不再压紧摩擦片，离合器即分离。

77 图19-25 多片式摩擦离合器

78 摩擦片材料常用淬火钢片或压制石棉片。摩擦片数目多，可以增大所传递的转矩。但片数过多，将使各层间压力分布不均匀，所以一般不超过12~15片。
多片式摩擦离合器所传递的最大转矩Tmax和作用在摩擦面上的压强p分别为 (19-8) (19-9)

79 式中， D1、D2分别为外摩擦片的内径和内摩擦片的外径； n为摩擦面数目； Q为轴向压力；KA为工作情况系数，见表19-l。 [p]为许用压强，见表19-2。

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81 表中分有润滑剂和无润滑剂两列，有润滑剂润滑的称为湿式，无润滑剂润滑的称为干式。干式反应敏捷，但摩擦片易磨损。湿式摩擦片磨损较小，寿命长，并能在繁重条件下运转。

82 对于操作频繁的多片式摩擦离合器，发热与温升成为离合器能否正常工作的关键问题。然而由于影响因素甚多，很难进行精确的热平衡计算。此时，除选用耐热性和导热性等均较好的摩擦材料外，可将表19-2中的[p]值降低15%~30％。

83 摩擦离合器可以用电磁力来操纵，如图19-26所示。内摩擦片4上有齿与带槽套筒7相配合，外摩擦片3的外缘上有槽与外套筒1的凸齿配合；当电流由接头5进入线圈6时，产生磁通，吸引衔铁2，将摩擦片3、4压紧，离合器处于接合状态。当电流切断时，依靠外摩擦片上翘起爪的弹性，使内外摩擦片分离。

84 1—外套筒； 2—吸引衔铁； 3，4—摩擦片； 5—接头； 6—线圈； 7—带槽套筒 图19-26 电磁操纵摩擦离合器

85 在电磁离合器中，电磁摩擦离合器是应用最广泛的一种。另外，电磁摩擦离合器在电路上尚可进一步实现各种特殊要求，如快速励磁电路可以实现快速接合，提高了离合器的灵敏度。相反，缓冲励磁电路可抑制励磁电流的增长，使起动缓慢，从而避免起动冲击。

86 3．其他类型的离合器 （1）滚柱式定向离合器 滚柱式定向离合器如图19-27所示。若外圈2为主动，并逆时针回转时，弹簧4的推力和外圈对滚柱3的摩擦力会推动滚柱滚向楔口的小端。于是，外圈的法向力通过滚柱推动轮毂1回转。当外圈顺时针回转时，摩擦力会将滚柱推向楔口大端不能形成传动力矩，轮毂不转。弹簧能使滚柱自动滚向楔口小端。

87 图19-27 滚柱式定向离合器

88 （2）离心丸壳式离合器 离心丸壳式离合器如图19-28所示。金属外壳1与主动轴5刚性联接，在从动轴4上固联着一个具有周向波纹的钢盘2，外壳内装有适量的硬化钢丸3。当主动轴转动时，钢丸受离心惯性力作用而集中于壳体内的周缘处。转速不高时，钢丸与钢盘之间仍有相对滑动；而当达到一定转速后，离心惯性力将增大到使钢丸、钢盘及外壳三者相互挤紧而一同转动。

89 图19-28 离心丸壳式离合器 1—金属外壳； 2—钢盘； 3—硬化钢丸； 4—从动轴； 5—主动轴

90 钢盘制成带有波纹的结构可较平盘传递的扭矩增大0. 5~0
钢盘制成带有波纹的结构可较平盘传递的扭矩增大0.5~0.8倍。这种离合器构造简单、工作可靠、有过载保护作用。缺点是摩擦发热量较大。所以，为了加快散热，有时在外壳上作出散热片。

91 （3）磁粉离合器 磁粉离合器的工作原理如图19-29所示。图中安置励磁线圈1的磁轭2为离合器的固定部分。若将圆筒3与左右轮辐7、8组成离合器的主动部分，则转子6与从动轴（图中未画出）组成离合器的从动部分。在圆筒3的中间嵌装着隔磁环4，轮辐7或8上可联接输入件（图中未画出），在转子6与圆筒 3之间有0.5~2 mm的间隙，其中充填磁粉5。

92 图 19-29(a)表示磁粉被离心力甩在圆筒的内壁，疏松并且散开，此时离合器处于分离状态。图19-29(b)表示通电后励磁线圈产生磁场，磁力线跨越空隙穿过圆筒到达转子形成图示的回路，此时磁粉受到磁场的影响而被磁化，磁化了的磁粉彼此相互吸引串成磁粉链而在圆筒与转子间聚合，依靠磁粉的结合力和磁粉与工作面间的摩擦力来传递转矩。

93 (a) (b) 图19-29 磁粉离合器

94 磁粉的性能是决定离合器性能的重要因素。磁粉应具有导磁率高、剩磁小、流动性良好、耐磨、耐热、不烧结等性能，一般常用铁镍、铁钴钒等合金粉，并加入适量的粉状二硫化钼。磁粉的形状以球形或椭球形为好，颗粒大小宜在20~70m之间。为了提高充填率，可采用不同粒度的磁粉混合使用。

95 磁粉离合器具有下列优良性能： 1）励磁电流I与转矩T间呈线性关系， 改变励磁电流就可获得不同转矩。因此转矩调节简单而且精确，调节范围也宽； 2）可用作恒张力控制，对造纸机、纺织机、印刷机、绕线机等十分可贵。例如当卷绕机的卷径不断增加时，通过传感器控制励磁电流变化；从而转矩亦随之相应地变化，以保证获得恒定的张力；

96 3）若将磁粉离合器的主动件固定，则可作制动器使用。
4）此外，这种离合器操纵方便、离合平稳、工作可靠，但重量较大。

97 例 19-2如图19-25所示的多片式摩擦离合器，外摩擦片的内径D1=50 mm，内摩擦片的外径D2=70 mm，摩擦面数n=10，弹簧压力Q=1000 N，摩擦片材料为淬火钢；求打滑力矩Tmax并验算压强。 解（1）求打滑力矩Tmax 查表19-2，f=0.18，依据式（19-7）

98 （2）验算压强p查表19-2，[p]=0.60~0.80N/mm2,由式（19-8）知

99 §19-3 制动器   制动器是用来减低机械的运转速度或迫使机械停止运转。大多数的制动器采用的是摩擦制动方式。它广泛应用在机械设备的减速、停止和位置控制的过程中。制动器主要分为带式、块式和盘式。以下介绍这三种常见的基本结构型式。

100 一、带式制动器 带式制动器主要用挠性钢带包围制动轮。如图19-30所示，制动带包在制动轮上，当Q向下作用时，制动带与制动轮之间产生摩擦力，从而实现合闸制动。制动带是钢带内表面镶嵌一层石棉制品与制动轮接触，以增加摩擦力。带式制动器结构简单，它由于包角大而制动力矩大，但其缺点是制动带磨损不均匀，容易断裂，而且对轴的作用力大。

101 图19-30带式制动器

102 三、块式制动器 图19-31所示为块式制动器，靠瓦块与制动轮间的摩擦力来制动。该制动器为短行程交流电磁铁外块式制动器。弹簧产生的闭锁力通过制动臂作用于制动块上，使制动块压向制动轮达到常闭状态。工作时，由于电磁铁线圈通电，电磁铁产生与闭锁力方向相反的吸力，由电磁线圈的吸力吸住衔铁，再通过一套杠杆使瓦块松开，机器便能自由运转。

103 图19-31 块式制动器 1-制动轮；2-制动块；3-瓦块衬垫；4-制动臂；5-底座；6-推杆；7-夹板；8制动弹簧； 9-松闸器；10,11-调整螺钉；12-线圈；13-衔铁

104 制动器也可以安排为在通电时起制动作用，但为安全起见，应安排在断电时起制动作用为好。当需要制动时，则切断电流，电磁线圈释放衔铁2，依靠弹簧力并通过杠杆使瓦块5抱紧制动轮6。
瓦块的材料可以用铸铁，也可以在铸铁上复以皮革或石棉带。瓦块制动器已规范化，其型号应根据所需的制动力矩在产品目录中选取。

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