致力车身制造技术不断进步 为整车制造提供最佳解决方案 东风汽车公司装备公司 蔡士龙 2014年10月23日

目录 一、车身制造技术发展趋势 二、东风装备车身制造技术水平 三、东风装备核心技术及应用案例

冲焊整体制造解决方案、离线仿真诊断及集成成套服务 一、车身制造技术发展趋势 1、总体发展趋势 前沿技术和基础技术并重。 车身制造技术发展趋势： 白车身制造装备（模具/焊装）发展趋势： 轻量化、柔性化、自动化 新材料、专业&一体化制造 安全、环保 可靠、高效 与整车的同步开发、试制 冲焊整体制造解决方案、离线仿真诊断及集成成套服务

一、车身制造技术发展趋势 2、白车身冲压模具发展趋势 模具开发向数字化、复合化、一体化发展。 模具制造向专业化、自动化、新技术应用发展。 自动化----- 机器人(机械手) 、自动传送机构和装置、无人值守化加工等。提高生产效率，降低制造成本，形成竞争力。 在欧美等各大汽车公司受到普遍推崇。 数字化-----CAE/CAD/CAPP/CAM/PDM/SAP高度集成，向智能化、三维化和协同作业方向发展。具体表现为：模具设计、成型分析及制造三维化、虚拟仿真技术等等；软件智能化、应用网络化趋势。 专业化----- 专门侧重高端汽车零部件（如：PV侧围、翼子板、车门、发动机罩、行李箱等）的模具制造，实行专业化分工，精细化制造，如西班牙的DOVER公司专门制造车门模具，以生产四门模具而著称。 复合化----- 冲压工序、模具结构高度复合，减少工序，降低制造成本，形成竞争力。欧美等各大汽车公司都在努力追求，模具趋向大型化、复杂化。 一体化----- 整车车身开发技术（PV、CV整车）：集冲压、模具、焊装及整车匹配一体化技术，在欧、美、日已成熟应用。 新技术----- 汽车环保法规、轻量化及降成本的需要，欧美等各大汽车公司陆续开发应对新材料（激光拼焊钢板、高强度和高韧性钢板、复合材料、镁铝合金板）、新技术（液压、热成形）的先进模具。

一、车身制造技术发展趋势 3、白车身焊装技术发展趋势 应对新技术、新车型（包括更新换代）的机器人集成、高柔性、高度自动化焊装的同步开发、制造与服务。 高效可靠--- 高可靠性、高节拍生产，要求焊装生产线装备高度自动化。 柔性化--- 适应多品种车型，机器人集成应用，实现柔性混合焊装生产。 轻量化--- 促使新材料应用和新焊接技术发展。 快应变--- 车型加速更新换代，焊接装备的更新加快。 信息化/同步工程--- 在线视觉技术应用 采用信息化工程技术，同步开发车身装焊生产线设备。 安全性--- 追求车身安全性，提高车身焊接质量。 高品质--- 改善车身品质，提高焊装几何尺寸精度

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二、东风装备车身制造技术水平 1、东风装备产品业务 东风装备随着东风公司的发展变化，功能定位和经营形态不断调整，事业规模逐步扩大，综合能力越来越强，主要产品业务有： 1、提供车身制造技术，以车身开发为主线的装备业务：冲压模具、焊装设备和大型铸件。 2、提供切削、测量技术，以动力总成开发为主线的装备业务：机床、刀辅具和电子量仪。 3、相关汽车零部件业务：冲焊件、齿轮和平衡悬架。

二、东风装备车身制造技术水平 2、东风装备愿景与发展定位 坚持“两业并举，装备优先”的发展方针，到2020年建成国内综合能力最强的专业汽车装备制造、集成与服务商，强力支撑整车事业的自主发展。 在车身制造领域致力技术的不断进步，为整车制造提供最佳解决方案。

二、东风装备车身制造技术水平 3、模具、焊装技术水平 模具、焊装业务国际对标，按行业标杆（RNTO）设定目标值。 技术能力：掌握四门两盖、侧围等复杂模具的设计制造； 正向开发产品能力：覆盖CV、PV模具产品开发； 目前水平：具备设计制造CV、PV车身所有零件的模具，技术水平国内领先（T001合格率>90%，上下模平行度<0.03/500mm，侧围等复杂模具到T001交期<7月）。 技术能力：掌握分装、总装、机器人岛、总线集成技术； 正向开发产品能力：CV、PV车身焊接整体解决方案； 目前水平：具备PV、CV车身焊装总线集成能力、机器人集成应用能力、离线编程仿真能力，技术水平国内领先（节拍60JPH，实现8~10个车型的混流生产，自动化率达到80%以上）。

项目管理 二、东风装备车身制造技术水平 4、整车的全过程参与 模具、焊装在整车车身制造的全过程参与、技术协同，共同提升整车&装备技术能力，增强行业竞争力。 项目管理 同步工程/工艺规划 技术方案/仕样设计 机械3D设计/电气设计 机械2D设计/工艺设计 机械加工（下料焊接涂装） 装配/检测（机电） 现场安装/调试（机电） 服务/陪产/保全（机电） 图纸阶段 实物阶段 价 值 过程 整车车身开发 远程诊断/保全/技术升级（再制造） 模具焊装业务与整车车身：同步开发试制→冲压/焊接整体解决方案→保全服务的全覆盖。

目录 一、车身制造技术发展趋势 二、东风装备车身制造技术水平 三、东风装备核心技术及应用案例

三、东风装备核心技术及应用案例 模具生产： 定性调试→定量调试 经验积累→理论指导 1、无缝集成虚拟数字化制造及一体化技术。 减少数控工、钳工、弱化个人经验。 定性调试→定量调试 经验积累→理论指导

三、东风装备核心技术及应用案例 2、一键式结构面编程。 3、数字化研合技术。 4、模面的精细化处理技术。 5、程序仿真及优化技术。 加工数模实体特征与制造工艺相结合，实现自动编程。 以分析、测量、加工代替人工研合。 加工模面补偿，减少手工研修量，提升模具合模率。 5、程序仿真及优化技术。 真实机床的模拟仿真，把制造问题控制在生产技术准备阶段，提高数控的加工效率与质量； 切削速率的优化，自动调整进给，从而得到稳定的材料切削率，为自动化加工做准备。

三、东风装备核心技术及应用案例 6、先进模具开发应用：掌握典型轿车外覆盖件中难度最高的侧围、乙子板零件的模具设计制造技术，具备每年开发5个轿车整车项目模具的开发能力，拥有15款新车型侧围模具的开发经验。 DFPV （7） DFLPV NISSAN （5） DFYL （2） DPCA （1） 2007年 BF3 2008年 BF2 2010年S15 2012年D23 2013年 G29 2014年 D28 2014年 F37 2010年 423 2012年 B52R 2013年719 2013年 531 2013年Z982 2011年GPK1 2014年LCS1 2006年 R33

三、东风装备核心技术及应用案例 7、INFINITI 侧围模具首次国内开发，东风装备为 INFINITI 设计、制造的模具达国际先进水平，T001零件尺寸合格率>90%。

三、东风装备核心技术及应用案例 8、PD/PS数字化工厂技术→提升车身焊装工厂工艺规划水平和效益。 案例： 2012年为DPCA T93项目进行数字化工艺规划及仿真。 特点： 实现工艺规划的信息、计算机辅助设计、变更和焊接全过程管理（白车身解决方案） ； 实现工艺规划的详细工程分析和工艺验证，预期投资下降15％，同时可有效降低项目风险，缩短建设周期。

三、东风装备核心技术及应用案例 9、满足多平台多车型生产的数控通用化夹具（柔性夹具）。 案例： 前地板通用夹具 地板总成通用夹具 顶盖通用夹具 案例： 2008年为DFLPV 开发顶盖通用夹具，可实现4个平台8种顶盖生产； 2012年为DFLPV 开发数控化地板通用夹具，可通过该公司目前所有车型的地板。 特点： 节省厂房面积约20%，且便于与机器人系统集成； 提高生产节拍，原气控通用夹具的节拍最高为30JPH，数控化后达到40JPH，效率提升33%； 提高设备柔性度，后续导入新车型时的周期和费用均降低。

三、东风装备核心技术及应用案例 10、与用户实现平台共享的机器人滚边岛调试及培训阵地。 案例：2012年开始为 DFLPV 建立NSL标准机器人滚边岛调试阵地。 特点： 为用户提供新品试制、试生产及产品改进建议，为用户提供小批量供货； 利用VISION SHIFT功能保证用户现场调试品质达预设水平，缩短滚边设备调试周期2个月； 为用户的操作人员、技术人员提供培训阵地。

三、东风装备核心技术及应用案例 11、机器人集成技术，对焊装夹具人工生产线实施自动化改造。 案例： 改造后 案例： 2013年为DFLPV 一工厂地板分装线实施自动化改造。 特点： 节省人力，整线单班操作人数由12人减少到2人，节约人力资源达83%； 提高节拍，整线生产节拍提高50%； 机器人代替人工，有效提高产品质量和生产线柔性度。

三、东风装备核心技术及应用案例 12、自主整线规划技术，为整车厂提供整体解决方案。 案例： DFLPV 二工厂：焊装主线与车门滚边生产线； DFLPV 襄阳工厂 INFINITI 车型改造项目。 特点： 二工厂焊装主线&车门滚边线：全线共278台机器人，主线节拍60JPH，焊接岛的单工位运转节拍达47秒/台，通过机器人实现车型自动切换，可满足8种车型的混流生产，机器人位置视觉自动找正技术应用。 襄阳工厂：机器人系统优化、主线夹具结构优化（数控化柔性夹具导入）削减投资（对比标准式样）34%，项目周期缩短2个月；通过联合办公，同步完成方案式样的设计检讨、数字化仿真验证，确保方案的技术可行性和实施高效性。

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