我国石化行业提升式发展措施 白颐 石油和化学工业规划院

我国炼油行业现状和特点 炼油规模稳步增长，综合实力进一步提升 截止到2011年底，中国炼油总产能已达到5.4亿吨/年，仅次于美国居世界第二位，目前，中国已建成20座千万吨级炼厂，形成了长三角、珠三角和环渤海湾三大炼化集群，与靠近油田的东北、西北炼油区合并形成了“三圈两带”的格局。 受国内经济增速放缓和主要用油行业需求减缓的影响，2011年我国原油加工量、三大类成品油（汽油、煤油、柴油）产量和消费增速均呈回落趋势。总体来看，国内成品油市场供需平衡，全年原油加工量4.48亿吨，同比增长5.9%；成品油产量2.70亿吨，同比增长5.6%，成品油表观消费量2.61亿吨，同比增长7.6%。

我国炼油行业现状和特点

我国炼油行业现状和特点 成品油供需总体平衡、去年下半年进口增加、价格波动较大 从企业运行情况看，炼油生产总体呈现高开、回落、再升的走势。受经济持续增长拉动、汽车产销水平较高等因素影响，一季度国内成品油增速较快。二、三季度增速变缓，但柴油进入消费旺季，需求明显增加，国内柴油库存处于低位，应对市场变化的能力有所下降。四季度成品油消费总体转旺，供需矛盾较为突出。 2011年5月12日，国家发改委下发通知，原则上叫停了柴油出口。国内石油石化企业随即减少成品油出口，扩大进口。7月1日, 财政部宣布下调成品油进口关税，其中汽油降低为1%，柴油和航煤降为零关税进口。8月份，我国成品油进口量环比激增60.8%，下半年进口量较上半年增长12.4%。

2011年国内成品油供需概况

我国炼油行业现状和特点 ——2011年中国柴油进出口情况

2011年国内汽柴油价格走势

我国炼油行业未来形势和任务 炼油能力稳步增长，与成品油增速相适应 适应原油劣质化趋势，提升加工水平 按照目前在建及规划炼油项目的建设进度，2012年预计全年新增炼油能力3000万吨左右，根据成品油消费量与GDP增长率弹性系数的测算，未来几年国内炼油能力需要在现有基础上增加1.2－1.4亿吨/年，2015年将超过7亿吨，我国炼油能力总体过剩的趋势将不可避免。 适应原油劣质化趋势，提升加工水平 近年，我国加工原油劣质化趋势显著，原油性质逐年变重，硫含量、酸值逐年上升，提高深加工水平已成为目前中国炼油工业调整发展的主要趋势之一。装置的调整优化重点如下： 1）炼油企业致力于内涵式发展，提升加工水平，完善加工流程，增强应对复杂原油的适应性； 2）进一步提高加氢处理和加氢裂化装置能力，满足国内油品质量升级需求； 3）应用新工艺、新设备、新材料和新型催化剂，注重组合工艺技术的应用，推广节能技术，加大副产品综合利用，降低吨油能耗和水耗。

我国炼油行业未来形势和任务 油品质量升级是大势所趋 淘汰落后产能任务艰巨 目前，中国大城市汽柴油标准已向欧IV标准看齐，在全国范围内强制推广使用国III标准柴油势在必行，柴油质量尚未达到国III标准的炼油企业应加紧车用柴油质量升级工作，并考虑为进一步提升汽柴油质量留有余地。 淘汰落后产能任务艰巨 截止到2011年底，我国地方炼厂共有119家，炼油能力达到了12600万吨/年，其中一次加工能力低于200万吨的地方炼厂共53家，这部分产能约占我国总炼油能力的10%，其资源综合利用水平较低，产品质量不合格，能耗指标高，受原油供应条件限制，开工负荷较低,约84.5％，且部分企业存在安全隐患大、环境污染的问题。在“总量控制-内部优化-淘汰落后”同步推进的原则下，加快淘汰200万吨/年及以下以生产成品油为主的常减压装置，尚不属淘汰范围内的小型炼油企业，应充分利用市场资源，严格环保监管和产品质量检查，引导其差别化发展特色产品。

我国炼油行业未来形势和任务 节能减排的任务较艰巨 为了实现到2020年中国单位GDP二氧化碳排放比2005年下降40%~45%的目标，2011年8月31日国务院发布了《“十二五”节能减排综合性工作方案》，方案明确提出石化和化工行业是国家推进节能减排工作的重点领域。2012年2月3日工信部发布的《石化和化学工业“十二五”发展规划》进一步明确了全行业“十二五”节能减排目标，其中原油加工能耗目标为低于86kg标煤/t原油。近年，中国炼油行业一直将节能减排作为发展重点，综合能耗和污染物排放均有所下降，目前炼油行业综合能耗距离“十二五”节能减排目标尚有差距，且炼油行业还面临原油劣质化压力和油品质量升级的要求，部分炼厂需新建或改造渣油加氢、蜡油加氢裂化、蜡油加氢、汽柴油加氢等加氢装置，同时还需要完善配套的制氢、硫磺回收以及储运系统等配套项目，全部质量升级改造项目完成后，炼油综合能耗平均增加4 kg标煤/t左右，因此炼油行业节能减排压力较大。

我国炼油行业结构调整重点 进一步提高炼油产业集约化程度：2011年全国炼油装置平均开工率为85%，地方炼油企业平均开工率48%。地方炼油企业开工率比较2010年有所提高，主要原因：一是自2011年7月1日起，进口5-7号燃料油关税降至1%，在一定程度上缓解了地炼成本压力；二是原油加工量有增加。我国每年炼油能力仍有增长，也是整体开工率较低的一个重要原因。 国内新建炼油项目起步规模将提高到1000万吨，到2015年全国炼油企业平均能力力争达到600万吨/年以上，形成若干个2000万吨级以上的大型炼油基地。新建项目应严格执行产业准入政策。并推动以国际原油资源为基础的合资合作，中小炼油企业走特色化发展道路。

我国炼油行业结构调整重点 进一步提高油品环保等级：2010年将在全国实行汽柴油国Ⅲ排放标准，2012～2015年将实行国Ⅳ标准。2009年底以后的投产项目均需达到欧洲Ⅲ质量标准，2012-2015年投产的项目需按照欧洲Ⅳ标准生产。现有炼油厂需提升装置水平，增加加氢裂化、加氢精制或催化重整等二次加工装置，以满足新标准要求。 统筹考虑油品生产比例：成品油消费结构的柴汽比在2.1左右，预计未来十年内仍会保持在2.0左右的水平，我国石化行业发展迅速，化工用油量还在继续增加。 提升加工水平，实现内涵式发展：完善重质原油的加工能力，扩大加氢裂化、加氢精制的规模水平。开发和应用新工艺、新设备、新材料和新催化剂，注重组合工艺技术的应用，推广节能技术，加大副产品综合利用。降低吨油能耗。新建项目应注重采用一体化发展模式， 优化产业布局 ，完善物流系统 进一步向进口原油运输便利、市场需求集中的地区转移，以“两洲一湾”地区为主，适度发展中西部核心区，尽量少布新点，到2015年使我国炼油产业布局调整基本到位，地区间油品供需不平衡的矛盾得到缓解。

我国炼油行业结构调整重点 新技术开发和应用方向 催化裂化汽油改质、脱硫降烯烃 开发各类新型催化剂用于吸附脱硫、加氢改质／降烯烃 多产低碳烯烃技术 改变操作条件、改进催化剂选择性、采用双提升管工艺 以及汽油回炼工艺等 加氢裂化改进技术 减压渣油悬浮床加氢裂化技术，劣质重油轻质化 中间馏分油进行加氢裂化多产柴油 选择性分段加氢裂化新工艺处理混合馏分油等

提升炼油行业发展水平的关注点 成品油需求增速稳定，炼油能力增速放缓，工艺流程优化的迫切性加强。 节能减排和二氧化碳消减压力较大，环保税和碳减排对炼油企业改造和 扩能带来的经济风险。 国际油价有高低变化，但是大幅度降价的可能性不大，炼油行业经济性仍面临压力。 炼油企业应重视和研究副产化工资源的利用。 中小炼油企业不易再单纯扩大规模，二次加工改造方案需做优化，各种催化裂化技术的应用方案（DCC、CPP、MCC、MEP等）需优化选择。 强化“油头化身高化尾”的方案研究，提高竞争能力。 特种油品市场向高端化发展（润滑油、溶剂油等）。

我国乙烯行业现状和特点 生产保持增长，增长幅度下降 2011年我国乙烯工业继续保持平稳增长，乙烯装置总产能达到了1536.5万t/a，近年来新建装置的产能得到了充分释放，平均开工率大幅提高，乙烯产量初步统计为1550万t。乙烯进口量首次突破100万t，2011年国内乙烯当量消费量约为3130万t，同比增长约为5.7%。 2011年底国内共有24家乙烯生产企业，30套生产装置，若不计重油催化热裂解装置和甲醇制烯烃装置，蒸汽裂解乙烯装置的平均规模达到了54.9万t/a，其中单套规模达到80万t/a及以上的装置有8套，产能合计774万t/a；单套规模在60－80万t/a的装置有6套，产能合计415万t/a。乙烯装置平均开工率为100.9％，比上一年提高了7.1个百分点。

我国乙烯行业现状和特点 乙烯贸易活跃，进口量创新高

我国乙烯行业现状和特点 2011年国内进口乙烯主要来自于韩国和日本，分别为59.7万t和30.9万t，占总进口量的56.3％和29.2％，从伊朗、沙特阿拉伯等国家和地区也有少量的进口。 江苏是最主要的进口收货地区，2011年乙烯进口量为38.6万t，其次为天津、浙江，进口量为29.4、27.4万T 消费增长放缓，自给率进一步上升 “十一五”期间国内乙烯当量消费量的年均增长率为10.6%，特别是“十一五”后两年，在经济刺激政策的影响下，乙烯当量消费量同比均有较大增长。2011年随着国内经济增速下降，乙烯当量消费量的增长也开始放缓。 2011年国内总的乙烯当量消费量约为3130万t，比2010年增长170万t，增幅为5.7％。

我国乙烯行业现状和特点 近年来国内乙烯下游衍生物进口量的增长逐步放缓，聚乙烯近三年来进口量均维持在740万t左右，在乙烯其它主要的下游衍生物中，除了乙二醇的进口量一直保持较快增长外，苯乙烯、二氯乙烷/氯乙烯/聚氯乙烯、醋酸乙烯等产品的进口量近年来基本维持不变或是逐步下降。 按当量消费量计，2011年国内乙烯自给率约为49.5％，比2010年提高了近1.5个百分点。在乙烯当量消费结构中，聚乙烯仍是最主要的消费领域，占乙烯总当量消费量的55.2％；环氧乙烷/乙二醇占乙烯当量消费量约23.5％；苯乙烯占乙烯当量消费量约7.5％；乙烯法聚氯乙烯占乙烯当量消费量的7.10％左右。

我国乙烯行业现状和特点 国内乙烯生产和自给率稳步增长 2012年将是国内乙烯装置建成投产的又一个高峰年，预计抚顺石化80万t/a乙烯，大庆石化60万t/a乙烯扩能改造、四川石化80万t/a乙烯均有望建成，2013年武汉石化80万t/a乙烯也将建成，届时“十一五”期间开工建设的乙烯装置将全部投产。在“十二五”期间，除了湛江中科炼化一体化项目中的100万t/a乙烯已获得核准外，还有多个乙烯项目正在进行前期工作，预计2012年会有部分项目获得核准，如果建设顺利，将在“十二五”期间内建成。 国内煤（甲醇）制烯烃产业正进入新一轮升级示范的建设 根据国家工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》，到2015年，我国乙烯产能发展目标是达到2700万t/a，产量目标为2430万t，届时国内乙烯自给率将提高到64%。

我国乙烯行业现状和特点 下游石化产品由绝对性短缺向结构性短缺过渡 随着国内乙烯生产的增长和自给率的提高，乙烯下游石化产品将由过去的绝对性短缺逐步向结构性短缺过渡。近三年来乙烯主要下游产品的进口量基本保持稳定或呈下降趋势，一方面高端牌号产品保障能力不足，仍需要大量进口，另一方面，国外低成本通用产品的冲击不断加大，使国内市场竞争加剧，可能形成通用产品的产能过剩局面。

我国乙烯行业现状和特点 原料资源制约日益加大 我国原油的对外依存度继续增大，已经超过了55%，未来乙烯行业发展所面临的原料供求矛盾将进一步加剧。2011年由于世界不同地区债务危机和地缘政治危机的时紧时松，给国际市场原油价格带来了较大的波动，但整体分析基本在100美元/桶以上波动。 多家机构对2012年原油价格作出了预测，认为2012年原油价格仍将位于100美元/桶以上。 由于乙烯行业的资源对外依存度较高，原油价格的高位运行将使行业原料成本增加，特别是国外优势资源地区的低成本产品竞争时，处于不利地位。

我国乙烯行业现状和特点 节能减排压力较大 “十一五”期间通过采取多项措施，国内蒸汽裂解制乙烯装置的单位燃动能耗下降了11.3%，2010年达到886kg标煤/t乙烯，但是与国际先进水平仍有较大差距。 工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中乙烯燃动能耗的目标是低于857kg标煤/t乙烯，近年新建大型乙烯装置都可以实现这一目标，但是对于老的乙烯装置，由于规模、原料、流程、设备等多方面原因，仍有较大的压力。 石化全行业规划的节能目标为“十二五”期间单位工业增加值能源消耗降低20%，对于乙烯行业来说，若要为全行业节能目标做出更大的贡献，还需要采取多种措施。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 推进产业结构调整 坚持炼化一体化模式，进行资源优化。应充分发挥炼化一体化的优势，提高炼油装置和乙烯装置的规模匹配程度，加强炼厂干气、轻烃的回收利用，最大限度利用炼厂副产品作为乙烯装置的原料。 扩大优质原料来源，提高副产资源利用率。广泛采购石脑油、凝析油、轻烃等资源，弥补资源，优化乙烯原料结构。随着乙烯装置的大型化，乙烯副产碳四、碳五、碳九等资源进行集中加工利用的条件更好，可以延伸加工为多种高端合成材料或专用化学品。无论乙烯企业是自身将副产资源进行加工，还是与所在园区企业进行合作加工，副产资源的附加价值将大为提高，实现整体经济效益的最大化。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 完善原油重质组分的加工利用技术，增产乙烯、丙烯。随着原油重质化趋势，利用原油重质组分生产乙烯、丙烯也是原料多元化的途径之一。 引进高端品种牌号。随着工业产业转型升级的加快和战略性新兴产业的发展，相关产业对高附加值、高性能的高端石化产品需求快速增长。需要加快乙烯下游产品结构的调整，提高高端产品的比例，满足相关产业升级和发展的需要，提高乙烯工业的整体技术水平。 加强科技研发，增强创新能力。在引进高端品种牌号石化产品的同时，还应加强自身的科技研发，全面提高技术创新能力。在各类专用料技术、合成材料改性技术、工程塑料大型化技术、特种橡胶技术等方面实现突破和完善，在高端产品方面逐步拥有自主知识产权。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 加强节能减排 科学推进甲醇制烯烃的发展。工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中提出到2015年烯烃原料多元化率达到20%以上。甲醇制烯烃是实现烯烃原料多元化的途径之一，以拓宽烯烃原料来源。 加强节能减排 裂解部分：（1）燃气轮机与裂解炉联合的技术。（2）燃烧空气预热。（3）加强绝热保温。（3）加强绝热保温。（5）采用特殊强化传热单元。（6）采用低NOx燃烧器。（7）高效结焦抑制剂。（8）优化裂解炉和急冷锅炉的在线烧焦步骤，改善烧焦效果并缩短烧焦时间。（9）清焦废气返回炉膛。 分离部分：（1）急冷油减粘系统。（2）裂解气压缩机段间低压力降水冷器。（3）采用填料碱洗塔。（4）分凝分馏塔（5）热泵流程。

烯烃原料路线多元化其他途径 （1）重质油为原料制乙、丙烯 目前广泛应用的以丙烯产品为主的深度接触裂化工艺（DCC）以及以乙、丙烯产品为主的催化热裂解（CPP） 和（HCC）等技术。这些技术均以重油为原料，采用酸性催化在540~640℃下反应生产低碳烯烃，产品具有一定的灵活性。目前DCC已经实现了工业生产，CPP完成了工业的试验 （2）低碳烯烃制乙、丙烯 炼厂液化气、乙烯厂抽余碳四等转化生产乙烯和丙烯，近年来得到乙烯生产企业的重视。目前世界上低碳烯烃裂解制丙烯的主要方法有KBR公司的SUPERFLEX工艺、ATOFINA/UOP的OCP工艺、鲁奇公司的Propylur工艺、EXXON-Mobil公司的MOI工艺 （3）直馏石脑油催化裂化制烯烃（ACO ) 由SK和KBR共同开发， 采用直馏石脑油或馏分油为原料，反应器为 流化床，烯烃收率较高，尤其丙烯收率高于常规裂解工艺，生焦量较低，反应机理类似Superflex工艺。

烯烃原料路线多元化其他途径 （4）通过“煤炭-甲醇-烯烃-石化产品”路线发展煤基替代石化产业，或在沿海临港化工园区进口国外天然气甲醇产品，通过“进口甲醇-烯烃-石化产品”路线发展替代石化产业，以满足区域市场需求，正成为许多企业的关注热点。随着煤制烯烃示范工程投入运行，正陆续陆续进入考核、评价、总结、优化、完善阶段。针对新的升级示范项目，目前正在进行项目的资源能源利用率、节能减排效果和先进性做重点评价。 （5）天然气制乙烯 天然气制烯烃主要有三条正在开发研究的技术路线：一是甲烷直接氧偶联制取乙烯（OCM）；二是天然气（合成气）直接合成烯烃（GTO）。 (6)丙烷脱氢制丙烯 该工艺属于低碳工艺, 原料来源和加工成本很重要,下游深加工方案决定该工艺的 竞争力。

进口甲醇制烯烃项目可行性探讨 不同原油价格体系下进口甲醇制烯烃竞争力分析

烯烃原料多元化生产乙、丙烯需关注问题 技术的工业化成熟性还需验证 应注意原料的特殊性要求 分离流程的设计优化。采用适用该工艺的气体组分要求 装置规模应达到基本经济规模 应控制投资规模以保证其经济性 突出下游产品加工方案的特色化 进口甲醇、丙烷制烯烃需特别关注： 应具备原料供应战略联盟，规避价格波动风险 规避国际低成本产品冲击，选择优化的烯烃加工方案 甲醇原料所需物流系统规模较大，码头和储存设施配套能力较大

芳烃行业发展特点及任务 截至2011年底，我国芳烃生产能力分别为纯苯1000万t/a，产量为670万吨；甲苯产量180万t/a，表观消费245万吨。 苯下游需求增长趋缓，国内自给率进一步提高，苯乙烯需求增长是支撑苯市场的主要动力。2011年，我国苯乙烯生产能力达600万t/a，产量400万吨，表观消费754万吨。苯乙烯主要下游行业，如EPS、PS、ABS等也发展迅猛，仍需进口以弥补苯乙烯缺口。 溶剂领域需求比例进一步减少。溶剂一直是我国甲苯消费的主要领域，2011年溶剂领域的甲苯消费量约100万吨，占甲苯总消费量的41%。随着人们环保意识的提高和环保法规的日益健全，甲苯在溶剂领域的消费增长将受到一定的制约，但涂料行业正处于快速发展阶段，传统的芳烃溶剂在短期内仍无法取代，溶剂在甲苯消费结构中所占比例将逐步下降。 聚酯行业增速放缓，PX需求增长明显放缓。2011年我国PX产量750万t，表观消费量为1250万t，自给率为60％。2011年国内PTA产量1506万t/a，表观消费2040万吨／年。PX-PTA-聚酯－纺织产业链增速开始放缓。 我国芳烃产能布局存在地区差异，一定程度影响下游产业的发展，延伸产品发展机会减少.“十二五”期间，结合炼油企业改造或进口馏分油机会，予以关注芳烃产业布局的调整；甲醇制芳烃进入产业示范阶段，解决工程放大和催化剂完善等问题。

有机原料行业发展特点及任务 有机化工原料是生产合成树脂、合成纤维、合成橡胶、农药、合成洗涤剂、涂料、油漆等的主要原料，我国是世界有机原料的最大产地和消费市场之一，在较长时期内保持了产需双重增长。 我国有机原料产品市场供需格局处于改善进程 在国内下游市场需求量逐渐增长的背景下，近几年建设的产能逐步开始发挥效能，行业供需格局逐步得到优化，产业整体趋于供需平衡。但是仍有部分产品处于短缺水平，预计2012~2015年我国有机化工原料短缺程度减缓。 “十二五”期间随着我国一批石化项目的建设和改造，环氧乙烷、乙二醇、环氧丙烷、丙烯腈、丁/辛醇、醋酸、苯乙烯、PTA和苯酚丙酮等有机化工原料的国内供应格局将发生变化。 完成煤基乙二醇工业示范项目，并且适度推进 其工业化进程，进一步优化聚酯产业布局。

2011年我国乙丙烯下游主要有机化工产品市场供需现状

有机原料行业发展特点及任务 主要产品持续进行高端化和一体化调整 我国部分产品（例如，丙烯酸及酯、醋酸、丁辛醇）未来国内市场容量增长有限，已经出现或者在未来几年逐渐形成出现供大于求的市场供需格局，正形成了全面的市场竞争格局，产品自身的盈利空间逐渐缩小，市场结构性的调整已经开始。 我国是全球有机化工产品生产和消费规模最大的市场，既要通过保持整体行业平稳较快增长，又要通过结构优化升级提高产业增长质量和效益，行业赢利增长将主要来自加大调整产品结构力度，开发一体化产品链，不断向产业链的高端延伸，协调产能增长与产品结构调整的关系，上下游多品种、宽领域发展，增加产业绿色含量，加大产业向国际市场拓展的力度，努力走出符合世界有机化工行业的发展趋势。

有机原料行业发展特点及任务 工艺技术装备水平进一步提升，部分产品将达到世界先进水平 整体行业技术装备水平得到了长足发展，丙烯腈、干气制乙苯、PTA等国产化工艺技术装备水平已经达到世界级水平，但是部分产品还有待进一步提高技术水平。 鼓励推广各项节能减排措施的应用，如：废气、废水、废催化剂的回收和治理、低位能源的回收利用、鼓励高效设备和工艺的应用等。 “十二五”期间有机原料行业将按照循环经济发展的要求，高度重视科技创新，采用先进技术，淘汰落后设备、技术和工艺，加大节能减排各种措施的应用力度，增强核心竞争力，增强整体产业可持续发展的能力。

合成树脂行业发展特点及任务 近几年国内供应能力继续提升，但增速明显放缓 2011年我国五大通用合成树脂新增产能合计约363.8万t/a，增幅远低于2010年，总产能达到5504.8万t/a，同比增长7.1%。全年总产量达到3896.6万t，同比增长8.6%。主要集中在聚丙烯、聚氯乙烯和ABS领域，而聚乙烯产能增幅较小。 2011年，国家加大了对氯碱等“两高一资”类行业的宏观调控力度，隔膜法烧碱和小型电石法PVC等落后产能的退出步伐也进一步加快，但氯碱行业产能扩张势头仍没有得到有效遏制。2011年，我国PVC（含糊树脂）生产能力2162万t/a，同比增长5.8%。全年产量约1270万t，同比增长12.4%。其中PVC新投产产能达到204万t/a，退出落后产能85万t/a。

合成树脂行业发展特点及任务 五大通用合成树脂小计 产量 / 万 t 3896.6 8.6 净进口 1410.0 - 6.9 表观消 费 项目 2011 年 同比 /% 合成树脂 产量 / 万 t 4798.3 10.0 净进口 2663.8 - 4.0 表观消费 7462.1 4.6 自给率 64.3 五大通用合成树脂小计 产量 / 万 t 3896.6 8.6 净进口 1410.0 - 6.9 表观消 费 5306.6 4.0 自给率 /% 73.4

合成树脂行业发展特点及任务 行业发展形势复杂，高端化、差异化发展意义突出 随着新建装置投产，国内供应能力仍将保持快速增长。2012年我国五大通用合成树脂新增产能合计将达到664万t/a，到2012年底总产能将达到6169万t/a，距离《石化和化学工业“十二五”发展规划》中提出的“到2015年，国内五大通用合成树脂产能达到6800万t/a”的目标仅相差630万t/a。 由于内外部经济环境的变化，下游制品行业市场压力和风险加剧。欧美等发达国家经济不景气，将对国内出口导向型的塑料制品生产造成明显冲击；从国内形势看，未来几年，GDP增速调低至7.5%－8%，将对国内塑料制品消费产生不利影响。较多不确定因素，加剧了合成树脂下游塑料制品产业的市场压力和经营风险。 随着合成树脂市场上通用料牌号竞争日益激烈，产品盈利下降，生产企业为改善经营状况、寻求新的突破，都加大了对专用料牌号的开发，以提升差异化、高端化发展水平。

合成树脂行业发展特点及任务 未来几年的发展任务及措施 淘汰落后产能，提升行业整体规模及技术水平（聚丙烯、聚氯乙烯） 优化原料结构，提升产品成本竞争力（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯） 提升产品档次，加大专用料的开发和生产力度（双峰、茂金属催化剂、ABS合金等） 采用先进技术，推进节能减排（气相法聚乙烯装置采用冷凝及超冷凝技术；PVC推荐采用清洁的乙烯氧氯化法工艺；选用高效催化剂，降低原料消耗和单位产品能耗；采用膜分离等技术实施含烃尾气回收处理；选用高效机泵设备；对耗能设备挤出机等采用变频调节，降低电耗；采用蒸汽凝液加热替代蒸汽加热等方式，优化装置伴热系统；提高凝液回收和利用效率；采用APC先进控制技术，可提高装置生产负荷、控制产品质量波动、缩短牌号切换时间，减少过渡料产生，实现节能减排效果。 加快技术开发，增强自主创新和持续发展能力（气相法聚丙烯、连续本体法ABS、聚烯烃茂金属催化剂和非茂金属单活性中心催化剂、聚氯乙烯低汞无汞催化剂）

合成橡胶行业发展特点及任务 2011年，我国合成橡胶产能达到295万吨/年，产量约为248万吨，部分新建和扩建装置当年未达产，装置平均开工率84.2%。2011年国内合成橡胶进口量125.5万吨，出口量23.8万吨，表观消费350万吨。国内各类特种弹性体 (丙烯酸酯橡胶ACM、氯化聚乙烯橡胶CM、氯磺化聚乙烯橡胶CSM、集成橡胶等，苯乙烯类弹性体SIS等、热塑性聚氨酯弹性体TPU、聚烯烃类弹性体TPO或TPV、聚酯类弹性体TPEE、聚酰胺类弹性体TPAE、聚氯乙烯类弹性体TPVC、双烯类弹性体TPB或TPI)生产能力达到27.3万吨/年，产量约16.1万吨，装置平均开工率59.0%。 合成橡胶今后几年重点关注的产品是NBR、HIIR、EPR、IR等以及丁二烯路线的CR。国内特种橡胶市场前景总体较好， 具有发展潜力，但需注意各品种增长空间不同；丁二烯路线的CR及耐寒氯丁橡胶具有竞争力，符合节能减排的要求 随着国内合成橡胶产能的提高，产品牌号的增加，产品结构性矛盾逐步得到解决，市场占有率将逐步提高。但仍存在供需缺口。加之进口产品凭借质量优势以及用户的消费习惯，市场份额仍占有比例。

2011年合成橡胶行业生产情况

2011年弹性体生产情况 注：其它主要指ACM、集成橡胶、聚酯类热塑性弹性体（TPEE）、聚酰胺类热塑性弹性体（TPAE）、聚氯乙烯类热塑性弹性体（TPVC）、氯醇橡胶（ECO）或氯醚橡胶（CHC）等，产能和产量较低。  

2011年弹性体产需情况

合成橡胶行业发展特点及任务 现有部分生产装置能耗高，水电汽等消耗量较大。随着环保要求的日益提高，轮胎将向子午化、扁平化和无内胎化方向发展，环境友好的“绿色”环保产品以及高性能化和功能化的合成橡胶品种需求将快速增长，合成橡胶企业节能减排压力较大。 SBR技术提升方向是高效低毒新型助剂技术。产品方向重点是增加非污染型充油牌号，炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号，淡色、透明制品的低门尼牌号，用于轮胎胎面的充油牌号以及预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑等品种。 BR技术开发的重点是节能型乙腈萃取蒸馏技术、C6窄馏分溶剂技术。产品品种更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶。稀土钕系聚丁二烯橡胶及低顺式聚丁二烯橡胶和中、高乙烯基聚丁二烯橡胶将在轮胎工业中引起更多关注。锂系聚丁二烯橡胶的重点是发展用于HIPS改性的低顺式聚丁二烯橡胶（LCBR）、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶（MVBR）和高乙烯基聚丁二烯橡胶（HVBR）以及适应全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性聚丁二烯橡胶。

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发展高端石化产品

化工新材料行业发展特点及任务 化工 新材料 有机硅材料 有机氟材料 工程塑料及塑料合金 纳米材料 目前消费量较多、成长性较好的产品： 我国经济的快速增长也为化工新材料的发展创造了广阔的市场，使 其成为化学工业体系中市场需求增长最快的领域之一。由于受到技 术水平的制约，化工新材料又是自给率最低、最急需发展的领域。 目前消费量较多、成长性较好的产品： 聚碳酸酯（PC） 聚甲醛（POM） 对苯二甲酸丁二醇酯（PBT） 特种聚酯（PCT、PTT、PEN、共聚聚酯） 聚酰胺（PA）（尼龙） 聚氨酯（PU） 聚乳酸（PLA） 聚丁二酸丁二醇酯（PBS） 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 有机硅、有机氟产品…… 特种合成橡胶 功能高分子材料及功能膜 特种工程塑料 有机硅材料 化工 新材料 有机氟材料 工程塑料及塑料合金 高性能纤维及复合材料 纳米材料 功能高分子材料及功能膜 特种合成橡胶

化工新材料行业发展特点及任务 我国化工新材料行业特点： 1．化工新材料对油气资源的依赖性弱于传统石化材料。工程塑料、特种橡胶虽然基本属于石化基化工新材料，但属于技术密集型的深加工产品，产品质量和技术水平是核心竞争要素，与传统石化材料相比，石化基化工新材料对油气资源的依赖性相对较弱。 2．我国氟材料、硅材料等具有一定的资源优势。氟材料的基础资源萤石的稀缺性超过石油，属于世界级的珍稀资源，我国是萤石资源大国，发展氟材料具有明显的资源优势；硅材料的基础资源是高品位石英砂，基础原料是工业硅，我国是工业硅出口国，产量约为世界总量的一半，发展硅材料也具有一定的资源和原料优势。 3，国内市场前景较好。 化工新材料主要用于汽车、建筑、电子电器等行业，我国是最大的汽车生产国，电子电器的生产大国和出口国，也是全世界最大的建筑市场，发展化工新材料具有突出的市场优势。 4．技术门槛高，产业集中度较高。与传统化工材料相比，化工新材料产业的技术门槛和产业集中度高，二次加工的化工新材料更贴近终端市场，技术服务的要求较高。 5，行业盈利水平高。化工新材料的行业盈利水平远高于传统化工材料。 47

化工新材料行业发展特点及任务 行业发展的问题和挑战： 难以满足细分市场要求，高端产品仍依赖进口：有机硅单体规模增长较快，下游产品需要提升；初级氟化工产品的生产量较大，并在聚四氟乙烯等深加工产品领域取得突破，但氟树脂的高端产品差距较大，在既保护臭氧层又没有温室效应的新型氟烷烃领域，与发达国家相比仍有很大差距；五大通用工程塑料均已建成工业化装置，而特种工程塑料多数处于生产开发和应用研究阶段，国内市场主要为进口产品占据；特种合成橡胶缺口较大；高性能复合材料和纤维产业化水平不高，影响其应用发展 企业规模小，产业集中度低：低水平重复建设现象严重，造成资源浪费和过度竞争，不利于产业的长期健康发展。 国外企業加快进入国内市场：国外生产商到我国投资建厂，对正处于成长期的国内企业提出了挑战。

化工新材料行业发展特点及任务 发展的关注点： 我国化工新材料产业将保持快速发展，国内生产技术的开发和产业化任务艰巨。 有机硅的国内外市场继续快速发展，扩大单体出口量； 有机氟资源短缺，控制资源产品出口，氟材料性能独特，应用领域不断增加；工程塑料的市场仍有较大发展潜力，市场机会和前景较好；高性能纤维新品种叠出，市场将长期保持高速增长；功能高分子材料品种繁多，应用领域广泛；复合材料发展迅速，市场前景广阔。 新材料作为提升经济发展质量所不可缺少的配套原材料，已被列为我国“战略性新兴产业”的重要组成内容。微未来一段时期，化工新材料仍将加大发展力度，增加有效供给，提升市场满足率，完善优化产业内部结构。到2015年，化工新材料的产值预计达到2600亿元，国内市场自给率达到65%以上。

行业发展机会和发展态势预测 50

行业发展机会和发展态势预测 特种合成橡胶 包括丁腈橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、异戊橡胶、丙烯酸酯橡胶等，均有较好的发展空间和应用领域。2010年上述特种橡胶进口量65万吨。 51

化工新材料发展的关注点 工程塑料、特种合成橡胶——加大力度发展各类工程塑料、特种 合成橡胶、特种苯乙烯系列弹性体（SIS\SE BS\SEPS ），鼓励采取中外合作方式或引进技术的 模式 复合材料——国内产品单一（仅有玻纤类），将加大多元化发展 力度 可降解材料——国家认同聚乳酸PAL 、聚丁二酸丁二醇酯PBS、 二氧化碳可降解塑料等，技术均处于工业化推进 阶段，有较好前景 其他功能性高分子材料——聚丙烯酰胺（PAM)、高吸水树脂、特 种异氰酸酯HDI（非光法）、特种聚醚多元醇等 特种纤维——由于市场发展态势好，国外技术进程加快，尤其 高碳化度的碳纤维发展很快，国内技术水平差距较 大；芳纶、PTT、超高分子量聚乙烯纤维等都已经 形成特殊的市场领域；需要广泛寻求国内外技术合 作伙伴。

我国工程塑料需求预测 53

盐化工产业链 原盐 NaCl Cl 工业用盐 氯气 氯化铵 氯化钙 （ 纯碱副产 ） PVC 盐酸 环氧丙烷 环氧氯丙烷 甲烷氯化物 TDI - PVC 盐酸 环氧丙烷 环氧氯丙烷 甲烷氯化物 TDI / MDI 等 光气产品 氯气 直接使用 水处理 、 消毒等 ) 含氯农药 其它有机氯产品 氯乙酸 氯化石蜡 三 氯乙烯 氯化橡胶 氯化 高聚物 多晶硅等 其它无机氯产品 漂白粉 漂粉精 三氯化铝 三氯化 磷 三氯化铁 四氯 化钛等

盐化工行业发展分析 近几年纯碱、氯碱和PVC为代表的盐化工行业发展仍然较快，2011年，全国烧碱产能约3412万吨/年，产量2466万吨；纯碱产能达到2850万吨/年，产量2250万吨；PVC树脂生产能力达到2162万吨/年，产量仅1295万吨。行业的过剩态势加剧。 “十二五”结构调整重点 氯碱行业严格控制总量，加大调整产品结构的力度，企业应走差异化和特色化的发展之路，鼓励发展乙烯氧氯化法生产聚氯乙烯，推动离子膜的国产化进程，开发高附加值的氯碱下游产品。研发新型无汞催化剂，推广干法乙炔发生、新型干法水泥、低汞触媒、新型电解槽等先进技术。调整产业布局，引导企业向资源优势地区转移，建设煤、电、盐、碱联产的氯碱基地，提高能源利用效率。 纯碱行业应严格行业准入条件，限制产能无序扩张。东部沿海地区不再增加纯碱产能。要加快产品结构调整，提高重质纯碱和干燥氯化铵的产能比例，氨碱、联碱产能比例更趋合理，加快节能减排改造，提高行业清洁生产水平。

转变思路 我国氯碱化工产业正 处于一个深刻变革、 调整的关键时期。基 础产品过剩，效益下 降。 重点延伸发展高附加 值的有机氯产品和化 工新材料，鼓励发展 氧氯化PVC，提升氯碱 行业循环经济发展水 平。 转变思路

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