我国石化行业提升式发展措施 白颐 石油和化学工业规划院.

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我国石化行业提升式发展措施 白颐 石油和化学工业规划院

我国炼油行业现状和特点 炼油规模稳步增长,综合实力进一步提升 截止到2011年底,中国炼油总产能已达到5.4亿吨/年,仅次于美国居世界第二位,目前,中国已建成20座千万吨级炼厂,形成了长三角、珠三角和环渤海湾三大炼化集群,与靠近油田的东北、西北炼油区合并形成了“三圈两带”的格局。 受国内经济增速放缓和主要用油行业需求减缓的影响,2011年我国原油加工量、三大类成品油(汽油、煤油、柴油)产量和消费增速均呈回落趋势。总体来看,国内成品油市场供需平衡,全年原油加工量4.48亿吨,同比增长5.9%;成品油产量2.70亿吨,同比增长5.6%,成品油表观消费量2.61亿吨,同比增长7.6%。

我国炼油行业现状和特点

我国炼油行业现状和特点 成品油供需总体平衡、去年下半年进口增加、价格波动较大 从企业运行情况看,炼油生产总体呈现高开、回落、再升的走势。受经济持续增长拉动、汽车产销水平较高等因素影响,一季度国内成品油增速较快。二、三季度增速变缓,但柴油进入消费旺季,需求明显增加,国内柴油库存处于低位,应对市场变化的能力有所下降。四季度成品油消费总体转旺,供需矛盾较为突出。 2011年5月12日,国家发改委下发通知,原则上叫停了柴油出口。国内石油石化企业随即减少成品油出口,扩大进口。7月1日, 财政部宣布下调成品油进口关税,其中汽油降低为1%,柴油和航煤降为零关税进口。8月份,我国成品油进口量环比激增60.8%,下半年进口量较上半年增长12.4%。

2011年国内成品油供需概况

我国炼油行业现状和特点 ——2011年中国柴油进出口情况

2011年国内汽柴油价格走势

我国炼油行业未来形势和任务 炼油能力稳步增长,与成品油增速相适应 适应原油劣质化趋势,提升加工水平 按照目前在建及规划炼油项目的建设进度,2012年预计全年新增炼油能力3000万吨左右,根据成品油消费量与GDP增长率弹性系数的测算,未来几年国内炼油能力需要在现有基础上增加1.2-1.4亿吨/年,2015年将超过7亿吨,我国炼油能力总体过剩的趋势将不可避免。 适应原油劣质化趋势,提升加工水平 近年,我国加工原油劣质化趋势显著,原油性质逐年变重,硫含量、酸值逐年上升,提高深加工水平已成为目前中国炼油工业调整发展的主要趋势之一。装置的调整优化重点如下: 1)炼油企业致力于内涵式发展,提升加工水平,完善加工流程,增强应对复杂原油的适应性; 2)进一步提高加氢处理和加氢裂化装置能力,满足国内油品质量升级需求; 3)应用新工艺、新设备、新材料和新型催化剂,注重组合工艺技术的应用,推广节能技术,加大副产品综合利用,降低吨油能耗和水耗。

我国炼油行业未来形势和任务 油品质量升级是大势所趋 淘汰落后产能任务艰巨 目前,中国大城市汽柴油标准已向欧IV标准看齐,在全国范围内强制推广使用国III标准柴油势在必行,柴油质量尚未达到国III标准的炼油企业应加紧车用柴油质量升级工作,并考虑为进一步提升汽柴油质量留有余地。 淘汰落后产能任务艰巨 截止到2011年底,我国地方炼厂共有119家,炼油能力达到了12600万吨/年,其中一次加工能力低于200万吨的地方炼厂共53家,这部分产能约占我国总炼油能力的10%,其资源综合利用水平较低,产品质量不合格,能耗指标高,受原油供应条件限制,开工负荷较低,约84.5%,且部分企业存在安全隐患大、环境污染的问题。在“总量控制-内部优化-淘汰落后”同步推进的原则下,加快淘汰200万吨/年及以下以生产成品油为主的常减压装置,尚不属淘汰范围内的小型炼油企业,应充分利用市场资源,严格环保监管和产品质量检查,引导其差别化发展特色产品。

我国炼油行业未来形势和任务 节能减排的任务较艰巨 为了实现到2020年中国单位GDP二氧化碳排放比2005年下降40%~45%的目标,2011年8月31日国务院发布了《“十二五”节能减排综合性工作方案》,方案明确提出石化和化工行业是国家推进节能减排工作的重点领域。2012年2月3日工信部发布的《石化和化学工业“十二五”发展规划》进一步明确了全行业“十二五”节能减排目标,其中原油加工能耗目标为低于86kg标煤/t原油。近年,中国炼油行业一直将节能减排作为发展重点,综合能耗和污染物排放均有所下降,目前炼油行业综合能耗距离“十二五”节能减排目标尚有差距,且炼油行业还面临原油劣质化压力和油品质量升级的要求,部分炼厂需新建或改造渣油加氢、蜡油加氢裂化、蜡油加氢、汽柴油加氢等加氢装置,同时还需要完善配套的制氢、硫磺回收以及储运系统等配套项目,全部质量升级改造项目完成后,炼油综合能耗平均增加4 kg标煤/t左右,因此炼油行业节能减排压力较大。

我国炼油行业结构调整重点 进一步提高炼油产业集约化程度:2011年全国炼油装置平均开工率为85%,地方炼油企业平均开工率48%。地方炼油企业开工率比较2010年有所提高,主要原因:一是自2011年7月1日起,进口5-7号燃料油关税降至1%,在一定程度上缓解了地炼成本压力;二是原油加工量有增加。我国每年炼油能力仍有增长,也是整体开工率较低的一个重要原因。 国内新建炼油项目起步规模将提高到1000万吨,到2015年全国炼油企业平均能力力争达到600万吨/年以上,形成若干个2000万吨级以上的大型炼油基地。新建项目应严格执行产业准入政策。并推动以国际原油资源为基础的合资合作,中小炼油企业走特色化发展道路。

我国炼油行业结构调整重点 进一步提高油品环保等级:2010年将在全国实行汽柴油国Ⅲ排放标准,2012~2015年将实行国Ⅳ标准。2009年底以后的投产项目均需达到欧洲Ⅲ质量标准,2012-2015年投产的项目需按照欧洲Ⅳ标准生产。现有炼油厂需提升装置水平,增加加氢裂化、加氢精制或催化重整等二次加工装置,以满足新标准要求。 统筹考虑油品生产比例:成品油消费结构的柴汽比在2.1左右,预计未来十年内仍会保持在2.0左右的水平,我国石化行业发展迅速,化工用油量还在继续增加。 提升加工水平,实现内涵式发展:完善重质原油的加工能力,扩大加氢裂化、加氢精制的规模水平。开发和应用新工艺、新设备、新材料和新催化剂,注重组合工艺技术的应用,推广节能技术,加大副产品综合利用。降低吨油能耗。新建项目应注重采用一体化发展模式, 优化产业布局 ,完善物流系统 进一步向进口原油运输便利、市场需求集中的地区转移,以“两洲一湾”地区为主,适度发展中西部核心区,尽量少布新点,到2015年使我国炼油产业布局调整基本到位,地区间油品供需不平衡的矛盾得到缓解。

我国炼油行业结构调整重点 新技术开发和应用方向 催化裂化汽油改质、脱硫降烯烃 开发各类新型催化剂用于吸附脱硫、加氢改质/降烯烃 多产低碳烯烃技术 改变操作条件、改进催化剂选择性、采用双提升管工艺 以及汽油回炼工艺等 加氢裂化改进技术 减压渣油悬浮床加氢裂化技术,劣质重油轻质化 中间馏分油进行加氢裂化多产柴油 选择性分段加氢裂化新工艺处理混合馏分油等

提升炼油行业发展水平的关注点 成品油需求增速稳定,炼油能力增速放缓,工艺流程优化的迫切性加强。 节能减排和二氧化碳消减压力较大,环保税和碳减排对炼油企业改造和 扩能带来的经济风险。 国际油价有高低变化,但是大幅度降价的可能性不大,炼油行业经济性仍面临压力。 炼油企业应重视和研究副产化工资源的利用。 中小炼油企业不易再单纯扩大规模,二次加工改造方案需做优化,各种催化裂化技术的应用方案(DCC、CPP、MCC、MEP等)需优化选择。 强化“油头化身高化尾”的方案研究,提高竞争能力。 特种油品市场向高端化发展(润滑油、溶剂油等)。

我国乙烯行业现状和特点 生产保持增长,增长幅度下降 2011年我国乙烯工业继续保持平稳增长,乙烯装置总产能达到了1536.5万t/a,近年来新建装置的产能得到了充分释放,平均开工率大幅提高,乙烯产量初步统计为1550万t。乙烯进口量首次突破100万t,2011年国内乙烯当量消费量约为3130万t,同比增长约为5.7%。 2011年底国内共有24家乙烯生产企业,30套生产装置,若不计重油催化热裂解装置和甲醇制烯烃装置,蒸汽裂解乙烯装置的平均规模达到了54.9万t/a,其中单套规模达到80万t/a及以上的装置有8套,产能合计774万t/a;单套规模在60-80万t/a的装置有6套,产能合计415万t/a。乙烯装置平均开工率为100.9%,比上一年提高了7.1个百分点。

我国乙烯行业现状和特点 乙烯贸易活跃,进口量创新高

我国乙烯行业现状和特点 2011年国内进口乙烯主要来自于韩国和日本,分别为59.7万t和30.9万t,占总进口量的56.3%和29.2%,从伊朗、沙特阿拉伯等国家和地区也有少量的进口。 江苏是最主要的进口收货地区,2011年乙烯进口量为38.6万t,其次为天津、浙江,进口量为29.4、27.4万T 消费增长放缓,自给率进一步上升 “十一五”期间国内乙烯当量消费量的年均增长率为10.6%,特别是“十一五”后两年,在经济刺激政策的影响下,乙烯当量消费量同比均有较大增长。2011年随着国内经济增速下降,乙烯当量消费量的增长也开始放缓。 2011年国内总的乙烯当量消费量约为3130万t,比2010年增长170万t,增幅为5.7%。

我国乙烯行业现状和特点 近年来国内乙烯下游衍生物进口量的增长逐步放缓,聚乙烯近三年来进口量均维持在740万t左右,在乙烯其它主要的下游衍生物中,除了乙二醇的进口量一直保持较快增长外,苯乙烯、二氯乙烷/氯乙烯/聚氯乙烯、醋酸乙烯等产品的进口量近年来基本维持不变或是逐步下降。 按当量消费量计,2011年国内乙烯自给率约为49.5%,比2010年提高了近1.5个百分点。在乙烯当量消费结构中,聚乙烯仍是最主要的消费领域,占乙烯总当量消费量的55.2%;环氧乙烷/乙二醇占乙烯当量消费量约23.5%;苯乙烯占乙烯当量消费量约7.5%;乙烯法聚氯乙烯占乙烯当量消费量的7.10%左右。

我国乙烯行业现状和特点 国内乙烯生产和自给率稳步增长 2012年将是国内乙烯装置建成投产的又一个高峰年,预计抚顺石化80万t/a乙烯,大庆石化60万t/a乙烯扩能改造、四川石化80万t/a乙烯均有望建成,2013年武汉石化80万t/a乙烯也将建成,届时“十一五”期间开工建设的乙烯装置将全部投产。在“十二五”期间,除了湛江中科炼化一体化项目中的100万t/a乙烯已获得核准外,还有多个乙烯项目正在进行前期工作,预计2012年会有部分项目获得核准,如果建设顺利,将在“十二五”期间内建成。 国内煤(甲醇)制烯烃产业正进入新一轮升级示范的建设 根据国家工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》,到2015年,我国乙烯产能发展目标是达到2700万t/a,产量目标为2430万t,届时国内乙烯自给率将提高到64%。

我国乙烯行业现状和特点 下游石化产品由绝对性短缺向结构性短缺过渡 随着国内乙烯生产的增长和自给率的提高,乙烯下游石化产品将由过去的绝对性短缺逐步向结构性短缺过渡。近三年来乙烯主要下游产品的进口量基本保持稳定或呈下降趋势,一方面高端牌号产品保障能力不足,仍需要大量进口,另一方面,国外低成本通用产品的冲击不断加大,使国内市场竞争加剧,可能形成通用产品的产能过剩局面。

我国乙烯行业现状和特点 原料资源制约日益加大 我国原油的对外依存度继续增大,已经超过了55%,未来乙烯行业发展所面临的原料供求矛盾将进一步加剧。2011年由于世界不同地区债务危机和地缘政治危机的时紧时松,给国际市场原油价格带来了较大的波动,但整体分析基本在100美元/桶以上波动。 多家机构对2012年原油价格作出了预测,认为2012年原油价格仍将位于100美元/桶以上。 由于乙烯行业的资源对外依存度较高,原油价格的高位运行将使行业原料成本增加,特别是国外优势资源地区的低成本产品竞争时,处于不利地位。

我国乙烯行业现状和特点 节能减排压力较大 “十一五”期间通过采取多项措施,国内蒸汽裂解制乙烯装置的单位燃动能耗下降了11.3%,2010年达到886kg标煤/t乙烯,但是与国际先进水平仍有较大差距。 工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中乙烯燃动能耗的目标是低于857kg标煤/t乙烯,近年新建大型乙烯装置都可以实现这一目标,但是对于老的乙烯装置,由于规模、原料、流程、设备等多方面原因,仍有较大的压力。 石化全行业规划的节能目标为“十二五”期间单位工业增加值能源消耗降低20%,对于乙烯行业来说,若要为全行业节能目标做出更大的贡献,还需要采取多种措施。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 推进产业结构调整 坚持炼化一体化模式,进行资源优化。应充分发挥炼化一体化的优势,提高炼油装置和乙烯装置的规模匹配程度,加强炼厂干气、轻烃的回收利用,最大限度利用炼厂副产品作为乙烯装置的原料。 扩大优质原料来源,提高副产资源利用率。广泛采购石脑油、凝析油、轻烃等资源,弥补资源,优化乙烯原料结构。随着乙烯装置的大型化,乙烯副产碳四、碳五、碳九等资源进行集中加工利用的条件更好,可以延伸加工为多种高端合成材料或专用化学品。无论乙烯企业是自身将副产资源进行加工,还是与所在园区企业进行合作加工,副产资源的附加价值将大为提高,实现整体经济效益的最大化。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 完善原油重质组分的加工利用技术,增产乙烯、丙烯。随着原油重质化趋势,利用原油重质组分生产乙烯、丙烯也是原料多元化的途径之一。 引进高端品种牌号。随着工业产业转型升级的加快和战略性新兴产业的发展,相关产业对高附加值、高性能的高端石化产品需求快速增长。需要加快乙烯下游产品结构的调整,提高高端产品的比例,满足相关产业升级和发展的需要,提高乙烯工业的整体技术水平。 加强科技研发,增强创新能力。在引进高端品种牌号石化产品的同时,还应加强自身的科技研发,全面提高技术创新能力。在各类专用料技术、合成材料改性技术、工程塑料大型化技术、特种橡胶技术等方面实现突破和完善,在高端产品方面逐步拥有自主知识产权。

乙烯行业的重点发展任务及措施建议 加强节能减排 科学推进甲醇制烯烃的发展。工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中提出到2015年烯烃原料多元化率达到20%以上。甲醇制烯烃是实现烯烃原料多元化的途径之一,以拓宽烯烃原料来源。 加强节能减排 裂解部分:(1)燃气轮机与裂解炉联合的技术。(2)燃烧空气预热。(3)加强绝热保温。(3)加强绝热保温。(5)采用特殊强化传热单元。(6)采用低NOx燃烧器。(7)高效结焦抑制剂。(8)优化裂解炉和急冷锅炉的在线烧焦步骤,改善烧焦效果并缩短烧焦时间。(9)清焦废气返回炉膛。 分离部分:(1)急冷油减粘系统。(2)裂解气压缩机段间低压力降水冷器。(3)采用填料碱洗塔。(4)分凝分馏塔(5)热泵流程。

烯烃原料路线多元化其他途径 (1)重质油为原料制乙、丙烯 目前广泛应用的以丙烯产品为主的深度接触裂化工艺(DCC)以及以乙、丙烯产品为主的催化热裂解(CPP) 和(HCC)等技术。这些技术均以重油为原料,采用酸性催化在540~640℃下反应生产低碳烯烃,产品具有一定的灵活性。目前DCC已经实现了工业生产,CPP完成了工业的试验 (2)低碳烯烃制乙、丙烯 炼厂液化气、乙烯厂抽余碳四等转化生产乙烯和丙烯,近年来得到乙烯生产企业的重视。目前世界上低碳烯烃裂解制丙烯的主要方法有KBR公司的SUPERFLEX工艺、ATOFINA/UOP的OCP工艺、鲁奇公司的Propylur工艺、EXXON-Mobil公司的MOI工艺 (3)直馏石脑油催化裂化制烯烃(ACO ) 由SK和KBR共同开发, 采用直馏石脑油或馏分油为原料,反应器为 流化床,烯烃收率较高,尤其丙烯收率高于常规裂解工艺,生焦量较低,反应机理类似Superflex工艺。

烯烃原料路线多元化其他途径 (4)通过“煤炭-甲醇-烯烃-石化产品”路线发展煤基替代石化产业,或在沿海临港化工园区进口国外天然气甲醇产品,通过“进口甲醇-烯烃-石化产品”路线发展替代石化产业,以满足区域市场需求,正成为许多企业的关注热点。随着煤制烯烃示范工程投入运行,正陆续陆续进入考核、评价、总结、优化、完善阶段。针对新的升级示范项目,目前正在进行项目的资源能源利用率、节能减排效果和先进性做重点评价。 (5)天然气制乙烯 天然气制烯烃主要有三条正在开发研究的技术路线:一是甲烷直接氧偶联制取乙烯(OCM);二是天然气(合成气)直接合成烯烃(GTO)。 (6)丙烷脱氢制丙烯 该工艺属于低碳工艺, 原料来源和加工成本很重要,下游深加工方案决定该工艺的 竞争力。

进口甲醇制烯烃项目可行性探讨 不同原油价格体系下进口甲醇制烯烃竞争力分析

烯烃原料多元化生产乙、丙烯需关注问题 技术的工业化成熟性还需验证 应注意原料的特殊性要求 分离流程的设计优化。采用适用该工艺的气体组分要求 装置规模应达到基本经济规模 应控制投资规模以保证其经济性 突出下游产品加工方案的特色化 进口甲醇、丙烷制烯烃需特别关注: 应具备原料供应战略联盟,规避价格波动风险 规避国际低成本产品冲击,选择优化的烯烃加工方案 甲醇原料所需物流系统规模较大,码头和储存设施配套能力较大

芳烃行业发展特点及任务 截至2011年底,我国芳烃生产能力分别为纯苯1000万t/a,产量为670万吨;甲苯产量180万t/a,表观消费245万吨。 苯下游需求增长趋缓,国内自给率进一步提高,苯乙烯需求增长是支撑苯市场的主要动力。2011年,我国苯乙烯生产能力达600万t/a,产量400万吨,表观消费754万吨。苯乙烯主要下游行业,如EPS、PS、ABS等也发展迅猛,仍需进口以弥补苯乙烯缺口。 溶剂领域需求比例进一步减少。溶剂一直是我国甲苯消费的主要领域,2011年溶剂领域的甲苯消费量约100万吨,占甲苯总消费量的41%。随着人们环保意识的提高和环保法规的日益健全,甲苯在溶剂领域的消费增长将受到一定的制约,但涂料行业正处于快速发展阶段,传统的芳烃溶剂在短期内仍无法取代,溶剂在甲苯消费结构中所占比例将逐步下降。 聚酯行业增速放缓,PX需求增长明显放缓。2011年我国PX产量750万t,表观消费量为1250万t,自给率为60%。2011年国内PTA产量1506万t/a,表观消费2040万吨/年。PX-PTA-聚酯-纺织产业链增速开始放缓。 我国芳烃产能布局存在地区差异,一定程度影响下游产业的发展,延伸产品发展机会减少.“十二五”期间,结合炼油企业改造或进口馏分油机会,予以关注芳烃产业布局的调整;甲醇制芳烃进入产业示范阶段,解决工程放大和催化剂完善等问题。

有机原料行业发展特点及任务 有机化工原料是生产合成树脂、合成纤维、合成橡胶、农药、合成洗涤剂、涂料、油漆等的主要原料,我国是世界有机原料的最大产地和消费市场之一,在较长时期内保持了产需双重增长。 我国有机原料产品市场供需格局处于改善进程 在国内下游市场需求量逐渐增长的背景下,近几年建设的产能逐步开始发挥效能,行业供需格局逐步得到优化,产业整体趋于供需平衡。但是仍有部分产品处于短缺水平,预计2012~2015年我国有机化工原料短缺程度减缓。 “十二五”期间随着我国一批石化项目的建设和改造,环氧乙烷、乙二醇、环氧丙烷、丙烯腈、丁/辛醇、醋酸、苯乙烯、PTA和苯酚丙酮等有机化工原料的国内供应格局将发生变化。 完成煤基乙二醇工业示范项目,并且适度推进 其工业化进程,进一步优化聚酯产业布局。

2011年我国乙丙烯下游主要有机化工产品市场供需现状

有机原料行业发展特点及任务 主要产品持续进行高端化和一体化调整 我国部分产品(例如,丙烯酸及酯、醋酸、丁辛醇)未来国内市场容量增长有限,已经出现或者在未来几年逐渐形成出现供大于求的市场供需格局,正形成了全面的市场竞争格局,产品自身的盈利空间逐渐缩小,市场结构性的调整已经开始。 我国是全球有机化工产品生产和消费规模最大的市场,既要通过保持整体行业平稳较快增长,又要通过结构优化升级提高产业增长质量和效益,行业赢利增长将主要来自加大调整产品结构力度,开发一体化产品链,不断向产业链的高端延伸,协调产能增长与产品结构调整的关系,上下游多品种、宽领域发展,增加产业绿色含量,加大产业向国际市场拓展的力度,努力走出符合世界有机化工行业的发展趋势。

有机原料行业发展特点及任务 工艺技术装备水平进一步提升,部分产品将达到世界先进水平 整体行业技术装备水平得到了长足发展,丙烯腈、干气制乙苯、PTA等国产化工艺技术装备水平已经达到世界级水平,但是部分产品还有待进一步提高技术水平。 鼓励推广各项节能减排措施的应用,如:废气、废水、废催化剂的回收和治理、低位能源的回收利用、鼓励高效设备和工艺的应用等。 “十二五”期间有机原料行业将按照循环经济发展的要求,高度重视科技创新,采用先进技术,淘汰落后设备、技术和工艺,加大节能减排各种措施的应用力度,增强核心竞争力,增强整体产业可持续发展的能力。

合成树脂行业发展特点及任务 近几年国内供应能力继续提升,但增速明显放缓 2011年我国五大通用合成树脂新增产能合计约363.8万t/a,增幅远低于2010年,总产能达到5504.8万t/a,同比增长7.1%。全年总产量达到3896.6万t,同比增长8.6%。主要集中在聚丙烯、聚氯乙烯和ABS领域,而聚乙烯产能增幅较小。 2011年,国家加大了对氯碱等“两高一资”类行业的宏观调控力度,隔膜法烧碱和小型电石法PVC等落后产能的退出步伐也进一步加快,但氯碱行业产能扩张势头仍没有得到有效遏制。2011年,我国PVC(含糊树脂)生产能力2162万t/a,同比增长5.8%。全年产量约1270万t,同比增长12.4%。其中PVC新投产产能达到204万t/a,退出落后产能85万t/a。

合成树脂行业发展特点及任务 五大通用合成树脂小计 产量 / 万 t 3896.6 8.6 净进口 1410.0 - 6.9 表观消 费 项目 2011 年 同比 /% 合成树脂 产量 / 万 t 4798.3 10.0 净进口 2663.8 - 4.0 表观消费 7462.1 4.6 自给率 64.3 五大通用合成树脂小计 产量 / 万 t 3896.6 8.6 净进口 1410.0 - 6.9 表观消 费 5306.6 4.0 自给率 /% 73.4

合成树脂行业发展特点及任务 行业发展形势复杂,高端化、差异化发展意义突出 随着新建装置投产,国内供应能力仍将保持快速增长。2012年我国五大通用合成树脂新增产能合计将达到664万t/a,到2012年底总产能将达到6169万t/a,距离《石化和化学工业“十二五”发展规划》中提出的“到2015年,国内五大通用合成树脂产能达到6800万t/a”的目标仅相差630万t/a。 由于内外部经济环境的变化,下游制品行业市场压力和风险加剧。欧美等发达国家经济不景气,将对国内出口导向型的塑料制品生产造成明显冲击;从国内形势看,未来几年,GDP增速调低至7.5%-8%,将对国内塑料制品消费产生不利影响。较多不确定因素,加剧了合成树脂下游塑料制品产业的市场压力和经营风险。 随着合成树脂市场上通用料牌号竞争日益激烈,产品盈利下降,生产企业为改善经营状况、寻求新的突破,都加大了对专用料牌号的开发,以提升差异化、高端化发展水平。

合成树脂行业发展特点及任务 未来几年的发展任务及措施 淘汰落后产能,提升行业整体规模及技术水平(聚丙烯、聚氯乙烯) 优化原料结构,提升产品成本竞争力(聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯) 提升产品档次,加大专用料的开发和生产力度(双峰、茂金属催化剂、ABS合金等) 采用先进技术,推进节能减排(气相法聚乙烯装置采用冷凝及超冷凝技术;PVC推荐采用清洁的乙烯氧氯化法工艺;选用高效催化剂,降低原料消耗和单位产品能耗;采用膜分离等技术实施含烃尾气回收处理;选用高效机泵设备;对耗能设备挤出机等采用变频调节,降低电耗;采用蒸汽凝液加热替代蒸汽加热等方式,优化装置伴热系统;提高凝液回收和利用效率;采用APC先进控制技术,可提高装置生产负荷、控制产品质量波动、缩短牌号切换时间,减少过渡料产生,实现节能减排效果。 加快技术开发,增强自主创新和持续发展能力(气相法聚丙烯、连续本体法ABS、聚烯烃茂金属催化剂和非茂金属单活性中心催化剂、聚氯乙烯低汞无汞催化剂)

合成橡胶行业发展特点及任务 2011年,我国合成橡胶产能达到295万吨/年,产量约为248万吨,部分新建和扩建装置当年未达产,装置平均开工率84.2%。2011年国内合成橡胶进口量125.5万吨,出口量23.8万吨,表观消费350万吨。国内各类特种弹性体 (丙烯酸酯橡胶ACM、氯化聚乙烯橡胶CM、氯磺化聚乙烯橡胶CSM、集成橡胶等,苯乙烯类弹性体SIS等、热塑性聚氨酯弹性体TPU、聚烯烃类弹性体TPO或TPV、聚酯类弹性体TPEE、聚酰胺类弹性体TPAE、聚氯乙烯类弹性体TPVC、双烯类弹性体TPB或TPI)生产能力达到27.3万吨/年,产量约16.1万吨,装置平均开工率59.0%。 合成橡胶今后几年重点关注的产品是NBR、HIIR、EPR、IR等以及丁二烯路线的CR。国内特种橡胶市场前景总体较好, 具有发展潜力,但需注意各品种增长空间不同;丁二烯路线的CR及耐寒氯丁橡胶具有竞争力,符合节能减排的要求 随着国内合成橡胶产能的提高,产品牌号的增加,产品结构性矛盾逐步得到解决,市场占有率将逐步提高。但仍存在供需缺口。加之进口产品凭借质量优势以及用户的消费习惯,市场份额仍占有比例。

2011年合成橡胶行业生产情况

2011年弹性体生产情况 注:其它主要指ACM、集成橡胶、聚酯类热塑性弹性体(TPEE)、聚酰胺类热塑性弹性体(TPAE)、聚氯乙烯类热塑性弹性体(TPVC)、氯醇橡胶(ECO)或氯醚橡胶(CHC)等,产能和产量较低。  

2011年弹性体产需情况

合成橡胶行业发展特点及任务 现有部分生产装置能耗高,水电汽等消耗量较大。随着环保要求的日益提高,轮胎将向子午化、扁平化和无内胎化方向发展,环境友好的“绿色”环保产品以及高性能化和功能化的合成橡胶品种需求将快速增长,合成橡胶企业节能减排压力较大。 SBR技术提升方向是高效低毒新型助剂技术。产品方向重点是增加非污染型充油牌号,炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号,淡色、透明制品的低门尼牌号,用于轮胎胎面的充油牌号以及预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑等品种。 BR技术开发的重点是节能型乙腈萃取蒸馏技术、C6窄馏分溶剂技术。产品品种更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶。稀土钕系聚丁二烯橡胶及低顺式聚丁二烯橡胶和中、高乙烯基聚丁二烯橡胶将在轮胎工业中引起更多关注。锂系聚丁二烯橡胶的重点是发展用于HIPS改性的低顺式聚丁二烯橡胶(LCBR)、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶(MVBR)和高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)以及适应全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性聚丁二烯橡胶。

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发展高端石化产品

化工新材料行业发展特点及任务 化工 新材料 有机硅材料 有机氟材料 工程塑料及塑料合金 纳米材料 目前消费量较多、成长性较好的产品: 我国经济的快速增长也为化工新材料的发展创造了广阔的市场,使 其成为化学工业体系中市场需求增长最快的领域之一。由于受到技 术水平的制约,化工新材料又是自给率最低、最急需发展的领域。 目前消费量较多、成长性较好的产品: 聚碳酸酯(PC) 聚甲醛(POM) 对苯二甲酸丁二醇酯(PBT) 特种聚酯(PCT、PTT、PEN、共聚聚酯) 聚酰胺(PA)(尼龙) 聚氨酯(PU) 聚乳酸(PLA) 聚丁二酸丁二醇酯(PBS) 聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 有机硅、有机氟产品…… 特种合成橡胶 功能高分子材料及功能膜 特种工程塑料 有机硅材料 化工 新材料 有机氟材料 工程塑料及塑料合金 高性能纤维及复合材料 纳米材料 功能高分子材料及功能膜 特种合成橡胶

化工新材料行业发展特点及任务 我国化工新材料行业特点: 1.化工新材料对油气资源的依赖性弱于传统石化材料。工程塑料、特种橡胶虽然基本属于石化基化工新材料,但属于技术密集型的深加工产品,产品质量和技术水平是核心竞争要素,与传统石化材料相比,石化基化工新材料对油气资源的依赖性相对较弱。 2.我国氟材料、硅材料等具有一定的资源优势。氟材料的基础资源萤石的稀缺性超过石油,属于世界级的珍稀资源,我国是萤石资源大国,发展氟材料具有明显的资源优势;硅材料的基础资源是高品位石英砂,基础原料是工业硅,我国是工业硅出口国,产量约为世界总量的一半,发展硅材料也具有一定的资源和原料优势。 3,国内市场前景较好。 化工新材料主要用于汽车、建筑、电子电器等行业,我国是最大的汽车生产国,电子电器的生产大国和出口国,也是全世界最大的建筑市场,发展化工新材料具有突出的市场优势。 4.技术门槛高,产业集中度较高。与传统化工材料相比,化工新材料产业的技术门槛和产业集中度高,二次加工的化工新材料更贴近终端市场,技术服务的要求较高。 5,行业盈利水平高。化工新材料的行业盈利水平远高于传统化工材料。 47

化工新材料行业发展特点及任务 行业发展的问题和挑战: 难以满足细分市场要求,高端产品仍依赖进口:有机硅单体规模增长较快,下游产品需要提升;初级氟化工产品的生产量较大,并在聚四氟乙烯等深加工产品领域取得突破,但氟树脂的高端产品差距较大,在既保护臭氧层又没有温室效应的新型氟烷烃领域,与发达国家相比仍有很大差距;五大通用工程塑料均已建成工业化装置,而特种工程塑料多数处于生产开发和应用研究阶段,国内市场主要为进口产品占据;特种合成橡胶缺口较大;高性能复合材料和纤维产业化水平不高,影响其应用发展 企业规模小,产业集中度低:低水平重复建设现象严重,造成资源浪费和过度竞争,不利于产业的长期健康发展。 国外企業加快进入国内市场:国外生产商到我国投资建厂,对正处于成长期的国内企业提出了挑战。

化工新材料行业发展特点及任务 发展的关注点: 我国化工新材料产业将保持快速发展,国内生产技术的开发和产业化任务艰巨。 有机硅的国内外市场继续快速发展,扩大单体出口量; 有机氟资源短缺,控制资源产品出口,氟材料性能独特,应用领域不断增加;工程塑料的市场仍有较大发展潜力,市场机会和前景较好;高性能纤维新品种叠出,市场将长期保持高速增长;功能高分子材料品种繁多,应用领域广泛;复合材料发展迅速,市场前景广阔。 新材料作为提升经济发展质量所不可缺少的配套原材料,已被列为我国“战略性新兴产业”的重要组成内容。微未来一段时期,化工新材料仍将加大发展力度,增加有效供给,提升市场满足率,完善优化产业内部结构。到2015年,化工新材料的产值预计达到2600亿元,国内市场自给率达到65%以上。

行业发展机会和发展态势预测 50

行业发展机会和发展态势预测 特种合成橡胶 包括丁腈橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、异戊橡胶、丙烯酸酯橡胶等,均有较好的发展空间和应用领域。2010年上述特种橡胶进口量65万吨。 51

化工新材料发展的关注点 工程塑料、特种合成橡胶——加大力度发展各类工程塑料、特种 合成橡胶、特种苯乙烯系列弹性体(SIS\SE BS\SEPS ),鼓励采取中外合作方式或引进技术的 模式 复合材料——国内产品单一(仅有玻纤类),将加大多元化发展 力度 可降解材料——国家认同聚乳酸PAL 、聚丁二酸丁二醇酯PBS、 二氧化碳可降解塑料等,技术均处于工业化推进 阶段,有较好前景 其他功能性高分子材料——聚丙烯酰胺(PAM)、高吸水树脂、特 种异氰酸酯HDI(非光法)、特种聚醚多元醇等 特种纤维——由于市场发展态势好,国外技术进程加快,尤其 高碳化度的碳纤维发展很快,国内技术水平差距较 大;芳纶、PTT、超高分子量聚乙烯纤维等都已经 形成特殊的市场领域;需要广泛寻求国内外技术合 作伙伴。

我国工程塑料需求预测 53

盐化工产业链 原盐 NaCl Cl 工业用盐 氯气 氯化铵 氯化钙 ( 纯碱副产 ) PVC 盐酸 环氧丙烷 环氧氯丙烷 甲烷氯化物 TDI - PVC 盐酸 环氧丙烷 环氧氯丙烷 甲烷氯化物 TDI / MDI 等 光气产品 氯气 直接使用 水处理 、 消毒等 ) 含氯农药 其它有机氯产品 氯乙酸 氯化石蜡 三 氯乙烯 氯化橡胶 氯化 高聚物 多晶硅等 其它无机氯产品 漂白粉 漂粉精 三氯化铝 三氯化 磷 三氯化铁 四氯 化钛等

盐化工行业发展分析 近几年纯碱、氯碱和PVC为代表的盐化工行业发展仍然较快,2011年,全国烧碱产能约3412万吨/年,产量2466万吨;纯碱产能达到2850万吨/年,产量2250万吨;PVC树脂生产能力达到2162万吨/年,产量仅1295万吨。行业的过剩态势加剧。 “十二五”结构调整重点 氯碱行业严格控制总量,加大调整产品结构的力度,企业应走差异化和特色化的发展之路,鼓励发展乙烯氧氯化法生产聚氯乙烯,推动离子膜的国产化进程,开发高附加值的氯碱下游产品。研发新型无汞催化剂,推广干法乙炔发生、新型干法水泥、低汞触媒、新型电解槽等先进技术。调整产业布局,引导企业向资源优势地区转移,建设煤、电、盐、碱联产的氯碱基地,提高能源利用效率。 纯碱行业应严格行业准入条件,限制产能无序扩张。东部沿海地区不再增加纯碱产能。要加快产品结构调整,提高重质纯碱和干燥氯化铵的产能比例,氨碱、联碱产能比例更趋合理,加快节能减排改造,提高行业清洁生产水平。

转变思路 我国氯碱化工产业正 处于一个深刻变革、 调整的关键时期。基 础产品过剩,效益下 降。 重点延伸发展高附加 值的有机氯产品和化 工新材料,鼓励发展 氧氯化PVC,提升氯碱 行业循环经济发展水 平。 转变思路

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