第1章 机械加工工艺基础

第1章 数控加工工艺基础 1.1 工艺过程的基本概念 1.1.1 生产过程和工艺过程 1.1.2 工件获得尺寸精度的方法 第1章 数控加工工艺基础 1.1 工艺过程的基本概念 1.1.1 生产过程和工艺过程 1.1.2 工件获得尺寸精度的方法 1.1.3 加工余量 1.1.4 加工精度 1.1.5 表面质量

1.2 数控加工工艺系统 1.2.1 数控加工工艺系统的基本组成 1.2.2 数控机床的主要类型 1.2.3 数控刀具的主要种类 1.2 数控加工工艺系统 1.2.1 数控加工工艺系统的基本组成 1.2.2 数控机床的主要类型 1.2.3 数控刀具的主要种类 1.2.4 数控机床夹具的类型和特点

1.1 工艺过程的基本概念 1.1.1 生产过程与工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 工艺就是制造产品的方法。采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程（以下简称为工艺过程）。

1．生产过程 工业产品的生产过程是指由原材料到成品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。 主要包括 （1）生产技术准备过程 （2）生产工艺过程 （3）辅助生产过程 （4）生产服务过程

（1）生产技术准备过程　包括产品投产前的市场调查分析，产品研制，技术鉴定等。 （2）生产工艺过程　包括毛坯制造，零件加工，部件和产品装配、调试、油漆和包装等。 （3）辅助生产过程　为使基本生产过程能正常进行所必经的辅助过程，包括工艺装备的设计制造、能源供应、设备维修等。 （4）生产服务过程 包括原材料采购运输、保管、供应及产品包装、销售等。

2．生产系统 （1）系统的概念 任何事物都是由数个相互作用和相互依赖的部分组成并具有特定功能的有机整体，这个整体就是“系统”。 （2）机械加工工艺系统 机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互相影响。 该系统的整体目的是在特定的生产条件下，在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理的工艺过程，降低该工序的加工成本。

（3）机械制造系 在工艺系统基础上以整个机械加工车间为整体的更高一级的系统。该系统的整体目的就是使该车间能最有效地全面完成全部零件的机械加工任务。

（4）生产系统 以整个机械制造厂为整体，为了最有效地经营，获得最高经济效益，一方面把原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检验与试车、油漆、包装、运输、保管等因素作为基本物质因素来考虑；另一方面把技术情报、经营管理、劳动力调配、资源和能源利用、环境保护、市场动态、经营政策、社会问题和国际因素等信息作为影响系统效果更重要的要素来考虑。

3．工艺过程 在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。 它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。 在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。

工艺规程 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。

为了便于工艺规程的编制、执行和生产组织管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元。它们是工序、安装、工位、工步和走刀。其中工序是工艺过程中的基本单元。零件的机械加工工艺过程由若干个工序组成。在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一个安装可能包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工步，每一个工步可能包括一个或几个走刀。

（1）工序 一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 划分工序的依据是工作地点是否变化和工作过程是否连续。

例如，在车床上加工一批轴，既可以对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工。在第一种情形下，加工只包括一个工序；而在第二种情形下，由于加工过程的连续性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的，但却成为两个工序。 工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。

（2）安装　 在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。有时，工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的工作内容。 安装是指工件经过一次装夹后所完成的那部分工序内容。 例如，在车床上加工轴，先从一端加工出部分表面，然后调头再加工另一端，这时的工序内容就包括两个安装。

（3）工位　 采用转位（或移位）夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。 简单来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称为工位。

右图是在一台三工位回转工作台机床上加工轴承盖螺钉孔的示意图。操作者在上下料工位Ⅰ处装上工件，当该工件依次通过钻孔工位Ⅱ、扩孔工位Ⅲ后，即可在一次装夹后把四个阶梯孔在两个位置加工完毕。这样，既减少了装夹次数，又因各工位的加工与装卸是同时进行 的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。

（4）工步 在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。 　 在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。 整个工艺过程由若干个工序组成。每一个工序可包括一个工步或几个工步。每一个工步通常包括一个工作行程，也可包括几个工作行程。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步。 例如，组合钻床加工多孔箱体孔。

加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀。 （5）走刀　 加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀。 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。

1.1.2 工件获得尺寸精度的方法 1．获得尺寸精度的方法 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种：

（1）试切法 试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。

作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。

试切法的特点： 优点： 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置。 缺点： 这种方法费时（需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。

（2）调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。 例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。

在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法的特点 优点 ： 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高。 缺点： 对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。

（3）定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精度。 定尺寸法 特点：操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。

（4）主动测量法 　在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。 主动测量法特点：质量稳定、生产率高，是发展方向。

（5）自动控制法 这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度 。例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

自动控制的具体方法有： ①自动测量 即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。

②数字控制 即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得（刀架的移动或工作台的移动）由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。 自动控制法的特点：加工的质量稳定、生产率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造（CAM）的基础。

2．获得形状精度的方法 ： （1）轨迹法 　轨迹法也称刀尖轨迹法，依靠刀尖的运动轨迹获得形状精度的方法称为轨迹法。即让刀具相对于工件作有规律的运动，以其刀尖轨迹获得所要求的表面几何形状。 刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形运动，因而所获得的形状精度取决于成形运动的精度。数控车床、数控铣床，普通车削、铣削、刨削和磨削等均属轨迹法。图右上所示为车圆锥面。

（2）成形法 　 利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。即用成形刀具取代普通刀具，成形刀具的切削刃就是工件外形。成形刀具替代一个成形运动。成形法可以 简化机床或切削运动，提高生产率。成形法所获得的形状精度取决于成形刀具的形状精度和其他成形运动的精度。上图所示为用成形法车球面。

（3）仿形法 刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法称为仿形法。仿形法所得到的形状精度取决于仿形装置的精度和其他成形运动的精度。仿形车、仿形铣等均属仿形法加工。

（4）展成法（范成法） 利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。展成法所得被加工表面是切削刃和工件作展成运动过程中所形成的包络面，切削刃形状必须是被加工面的共轭曲线。它所获得的精度取决于切削刃的形状和展成运动的精度等。

展成法的用途： 适用于各种齿轮齿廓、花键键齿、蜗轮轮齿等表面的加工。 展成法的特点：刀刃的形状与所需表面几何形状不同。例如齿轮加工，刀为直线（滚刀、齿条刀），而加工表面为渐开线。展成法形成的渐开线是滚刀与工件按严格速比转动时，刀刃的一系列切削位置的包络线。

3．获得位置精度的方法 一次安装法 多次安装法 ①直接安装法 划线找正安装 ②找正安装法 直接找正安装 ③夹具安装法

3．获得位置精度的方法 （1）一次安装法 　有位置精度要求的零件的各有关表面是在工件同一次安装中完成并保证的，如轴类零件外圆与端面的垂直度，箱体孔系中各孔之间的平行度、垂直度、同一轴线上各孔的同轴度等。 一次安装法一般是用夹具装夹实现的。夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的装置。

（2）多次安装法　 零件有关表面的位置精度是加工表面与工件定位基准面之间的位置精度决定的。如轴类零件键槽对外圆之对称度，箱体平面与平面之间的平行度、垂直度等。 根据工件安装方式不同又分为直接安装法、找正安装法和夹具安装法。

①直接安装法：　 工件直接安装在机床上，从而保证加工表面与定位基准面之间的精度。例如，在车床上加工与外圆同轴的内孔，可用三爪卡盘直接安装工件，如右图所示。

②找正安装法　找正是用工具（和仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工（或装配）时的正确位置的过程。用找正方法装夹工件称为找正安装。通过找正保证加工表面与定位基准面之间的精度。例如，在车床上用四爪卡盘和百分表找正后将工件夹 紧，可加工出与外圆同轴度很高与外圆同轴度很高的孔。如左图所示。 找正安装法可分为划线找正安装和直接找正安装两种。

划线找正安装是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种安装方法。右图所示的车床床身毛坯，为保证床身各加工面和非加工面的位置然后 在龙门刨床工作台上用可调支承支起床身毛坯，用划针按线找正并夹紧，再对床身底平面进行粗刨。由于划线既费时，又需技术水平高的划线工，划线找正的定位精度也不高，所以划线找正安装只用在批量不大、形状复杂而笨重的工件，或毛坯的尺寸公差很大而无法采用夹具装夹的工件。

直接找正安装是用划针和百分表或通过目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。右图所示是用四爪单动卡盘装夹套筒，先用百分表按工件外圆A进行找正后，再夹紧工件进行外圆B的车削，以保证

③夹具安装法　 通过夹具保证加工表面与定位基准面之间的位置精度，即用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的一种方法。这种方法定位迅速、方便，定位精度高、稳定。但专用夹具的制造周期长、费用高，故广泛用于成批、大量生产中。

1.1.3 加工余量 1．加工余量的概念 加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。 余量有总加工余量和工序余量之分。 1.1.3 加工余量 1．加工余量的概念 加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。 余量有总加工余量和工序余量之分。 由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。

一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。 工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。

由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。 右图表示工序余量与工序尺寸的关系。 由图可知，工序余量的基本尺寸（简称基本余量或公称余量）Z可按下式计算 对于被包容面：Z=上工序基本尺寸—本工序基本尺寸 对于包容面： Z=本工序基本尺寸—上工序基本尺寸 (上)被包容面(轴) (下)包容面(孔)

为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为零；包容面的工序尺寸取下偏差为零。毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差。 工序余量和工序尺寸及其公差的计算公式： Z=Zmin+Ta (1-1) Zmax=Z+Tb= Zmin+Ta +Tb (1-2) 式中 Zmin——最小工序余量； Zmax——最大工序余量； Ta——上工序尺寸的公差； Tb——本工序尺寸的公差。

由图可看出:公称加工余量为前工序和本工序尺寸之差，最小加工余量为前工序尺寸的最小值和本工序尺寸的最大值之差；最大加工余量为前工序尺寸的最大值和本工序尺寸的最小值之差。工序加工余量的变动范围（最大加工余量与最小加工余量之差）等于前工序与本工序的工序尺寸公差之和。 工序加工余量及其公差

2．影响加工余量的因素 主要影响因素分单项介绍如下: （1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（Ra和Da） （2）前工序形成的形状误差和位置误差（△x和△w） 影响最小加工余量的因素 图中的△x为平面度误差、△w为平行度误差 装夹误差对加工余量的影响

综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点： ●前工序的工序尺寸公差（Ta）。 ●前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra+Da）。 ●前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。 ●本工序的装夹误差（εb）。

3．确定加工余量的方法 （1）查表修正法 (目前应用最广。 ) （2）经验估计法 (只适用于单件、小批生产。 ) （3）分析计算法 (目前应用较少。 )

1.1.4 加工精度 1．加工精度的概念 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 1.1.4 加工精度 1．加工精度的概念 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。 它们之间的差异称为加工误差。 误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

加工精度包括三个方面内容： ●尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 ●形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 ●位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。

2．原始误差与加工误差的关系 （1）与工艺系统本身初始状态有关的原始误差。 工艺系统：在机械加工中，机床、夹具、工件和刀具构成一个完整的系统 ①原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 ②工艺系统几何误差 ●工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差，如刀具和夹具制造误差，调整误差以及安装误差；

（2）与切削过程有关的原始误差 ●工件和刀具的相对位置在运动状态下存在的误差，如机床的主轴回转运动误差，导轨的导向误差，传动链的传动误差等。 ①工艺系统力效应引起的变形，如工艺系统受力变形、工件内应力的产生和消失而引起的变形等造成的误差。 ②工艺系统热效应引起的变形，如机床、刀具、工件的热变形等造成的误差。

3．影响加工精度的因素 （1）系统的几何误差 （２）工艺系统的受力变形 （３）工艺系统的热变形 （４）调整误差 （５）工件残余应力引起的误差 （６）数控机床产生误差的独特性 （７）提高加工精度的工艺措施

（1）系统的几何误差 系统的几何误差 ①加工原理误差 ②机床的几何误差 机床导轨直线运动 ③刀具的制造误差及磨损 机床传动链的误差 ④夹具误差 系统的几何误差 机床主轴回转运动 机床导轨直线运动 机床传动链的误差 定位误差 夹紧误差 夹具安装误差 对刀误差

（1）定位误差 概念: 由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差 ，用△D表示。 产生原因： 工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。

①基准不重合误差： 形式：①基准不重合误差 ②基准位移误差 形式：①基准不重合误差　②基准位移误差 ①基准不重合误差： 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。

②基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示 a是圆套铣键槽的工序简图 b是加工示意图

基准位移误差的大小： 应等于因定位基准与限位基准不重合造成工序尺寸的最大变动量。 由上图可知，一批工件定位基准的最大变动量为： △i＝Amax－Amin 式中：△i——一批工件定位基准的最大变动量； Amax——最大工序尺寸； Amin——最小工序尺寸。

当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向相同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围，即 △y＝△I 此时：△i＝ imax－imin Amax——定位基准的最大位移； Amin——定位基准的最小位移。

当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向不同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围在x投影，如图右所示，即： 工序简图 当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向不同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围在x投影，如图右所示，即： △y＝△icosα 式中：α——定位基准的变动方向与工序尺寸方向间的夹角。 加工示意图及基准位移误差

（２）工艺系统的受力变形 由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而破坏了刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。 如右图 细长轴车削时受力变形

①工艺系统受力变形对加工精度的影响主要有： ●切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 ●毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 ②减小工艺系统受力变形的措施主要有： 一是提高工件加工时的刚度； 二是提高工件安装时的夹紧刚度； 三是提高机床部件的刚度。

（３）工艺系统的热变形 机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而破坏了刀具与工件的准确位置及运动关系，产生加工误差

减少工艺系统热变形的措施主要有： 一是减少工艺系统的热源及其发热量； 二是加强冷却，提高散热能力； 三是控制温度变化，均衡温度； 四是采用补偿措施； 五是改善机床结构。 此外，还应注意改善机床结构，减小其热变形。

（４）调整误差 概念： 零件加工的每一个工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，总得对机床、夹具和刀具进行这样或那样的调整。任何调整工作必然会带来一些原始误差，这种原始误差即调整误差。 调整方法主要有： ①试切法调整 ②用定程机构调整 ③用样件或样板调整

（５）工件残余应力引起的误差 ①概念： 残余应力是指当外部载荷去掉以后仍存留在工件内部的应力 ②应力产生的原因 ： 外应力产生的原因： 来自热加工和冷加工 内应力产生的原因： A、毛坯制造中产生的内应力； B、冷校正产生的内应力； C、切削加工产生的内应力。

③减小或消除内应力的措施： 一是采用适当的热处理工序。 二是给工件足够的变形时间。 三是零件结构要合理，结构要简单，壁厚要均匀。

（６）数控机床产生误差的独特性 数控机床与普通机床的主要差别： 一是数控机床具有“指挥系统”——数控系统；二是数控机床具有执行运动的驱动系统——伺服系统。 误差源对加工精度的影响及抑制的途径主要有以下几个方面： ①机床重复定位精度的影响 ②检测装置的影响 ③刀具误差的影响

抑制数控机床产生误差的途径有： ①硬件补偿：（过去一般多采用 ）如加工中心采用螺距误差补偿功能。 ②软件补偿： 特征： 应用数控系统通信的补偿控制单元和相应的软件，以实现误差的补偿， 原理：是利用坐标的附加移动来修正误差

（７）提高加工精度的工艺措施 保证和提高加工精度的方法： 减小原始误差法、 补偿原始误差法、 转移原始误差法、 均分原始误差法、 均化原始误差法、 “就地加工”法。 ●误差复映，引起本工序误差； ●定位误差扩大，引起本工序误差。

1.1.5 表面质量 概念： 机械加工表面质量：是指零件在机械加工后表面层的微观几何形状误差和物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。

含义 ： （１）表面的几何特性 ①表面粗糙度 ②表面波度 ③表面纹理方向 ④伤痕

①表面粗糙度 它是指加工表面的微观几何形状误差， ②表面波度 它是介于宏观几何形状误差（L1／H1>1000）与微观表面粗糙度（L3／H3<50）之间的周期性几何形状误差。

用测量长度上五个最大的波幅的算术平均值ω表示，即 ω＝（ω1＋ω2＋ω3＋ω4＋ω5）／5 ③表面纹理方向 它是指表面刀纹的方向 ④伤痕 在加工表面的一些个别位置上出现的缺陷。

（２）表面层物理、化学和力学性能 ●表面层加工硬化（冷作硬化）。 ●表面层金相组织变化及由此引起的表层金属强度、硬度、塑性及耐腐蚀性的变化。 ●表面层产生残余应力或造成原有残余应力的变化。

（５）表面质量对零件的使用性能其他方面的影响 ２．加工表面质量对零件使用性能的影响 （１）表面质量对零件耐磨性的影响 （２）表面质量对零件疲劳强度的影响 （３）表面质量对零件耐腐蚀性的影响 （４）表面质量对配合性质的影响 （５）表面质量对零件的使用性能其他方面的影响

3．加工表面粗糙度及其影响因素 （1）几何因素 加工表面几何特性 （2）物理因素 表面粗糙度 （3）工艺因素 表面波度 表面加工纹理

1.2 数控加工工艺系统 1.2.1 数控加工工艺系统的基本组成 1、数控机床加工工件的基本过程

2. 数控加工工艺系统的组成 1、工艺系统加工的概念： 机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体，称为工艺系统。 2、数控加工工艺系统的组成： 由数控机床、夹具、刀具和工件等组成的 如右图：

各组成的概念 （１）数控机床： 采用数控技术，或者说装备了数控系统的机床，称为数控机床 （２）夹具： 在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置统称为夹具。 （３）刀具： 金属切削刀具是现代机械加工中的重要工具。 （４）工件： 工件是数控加工的对象。

1.2.2 数控机床的主要类型 1．按加工方式和工艺用途分： 1.2.2 数控机床的主要类型 1．按加工方式和工艺用途分： 按切削方式不同，可分为数控车床、数控铣床、数控钻床、数控镗床、数控磨床等。以及镗铣加工中心（简称加工中心）。还有数控电火花线切割、数控电火花成型、数控激光加工、等离子弧切割、火焰切割、数控板材成型、数控冲床、数控剪床、数控液压机等各种功能和不同种类的数控加工机床。

2．按加工路线分类： 可以分为点位控制、直线控制和轮廓控制。 概念 （1）点位控制 点位控制方式就是刀具与工件相对运动时，只控制从一点运动到另一点的准确性，而不考虑两点之间的运动路径和方向。如图

（2）直线控制 直线控制方式就是刀具与工件相对运动时，除控制从起点到终点的准确定位外，还要保证平行坐标轴的直线切削运动。 （3）轮廓控制 轮廓控制就是刀具与工作相对运动时，能对两个或两个以上坐标轴的运动同时进行控制。

各自的适用范围 （1）点位控制： 多应用于数控钻床、数控冲床、数控坐标镗床和数控点焊机等。 （2）直线控制： 用于简易数控车床、数控铣床、数控磨床。 （3）轮廓控制 ： 这类控制方式的数控机床有数控车床、数控铣床、数控磨床、加工中心等。

3．按可控制联动的坐标轴分类 概念： 数控机床可控制联动的坐标轴，是指数控装置控制几个伺服电动机，同时驱动机床移动部件运动的坐标轴数目。 分类： （1）两坐标联动 （2 ）三坐标联动 （3）两轴半坐标联动 （4）多坐标联动

4．按数控装置的类型分类 5．按伺服系统有无检测装置分类 （1）硬件数控 主要由固化的数字逻辑电路处理数字信息 （2）计算机数控 用计算机处理数字信息的计算机数控（CNC）系统 5．按伺服系统有无检测装置分类 ①开环控制数控机床 ②闭环控制数控机床 全闭环 半闭环

6．按数控系统的功能水平分类 ①类型： 高级型 普及型 经济型 ②参考评价指标包括 ： CPU性能、 分辨率、 进给速度、 联动轴数、 伺服水平、 通信功能、 人机对话界面等。

1.2.3 数控刀具的主要种类 1．数控加工刀具的种类： 常规刀具和模块化刀具两大类 模块化刀具的主要优点 ： 1.2.3 数控刀具的主要种类 1．数控加工刀具的种类： 常规刀具和模块化刀具两大类 模块化刀具的主要优点 ： 减少换刀停机时间，提高生产加工时间； 加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度； 提高刀具的管理及柔性加工的水平； 扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能； 有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。 数控刀具三大系统：即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。

各分类概念 （1）两坐标联动 （图a） 数控机床能同时控制两个坐标轴联动即数控装置同时控制X和Z方向运动。例（图a） （2）三坐标联动 （图b） 数控机床能同时控制三个坐标轴联动 例（图b） （3）两轴半坐标联动 数控机床本身有三个坐标能作三个方向的运动，但控制装置只能同时控制两个坐标，而第三个坐标只能作等距周期移动 例 （图c） （4）多坐标联动 数控机床能同时控制四个以上坐标轴联动，多坐标数控机床的结构复杂、精度要求高、程序编制复杂 例 （图d）

（１）从结构上 数 控 加 工 刀 具 （２）从制造所采用的材料上 （３）从切削工艺上 （４）特殊型刀具

2． 数控加工刀具的特点 数控加工刀具与普通金属切削刀具相比特点： ●刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性。 ●刀片及刀柄高度的通用化、规格化、系列化。 ●刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性。 ●刀具或刀片几何参数和切削参数的规范化、典型化。 ●刀片或刀具材料及切削参数与被加工材料之间应相匹配。 ●刀具应具有较高的精度。

●刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好。 ●刀柄或工具系统的装机重量有限度。 ●刀片及刀柄切入的位置和方向有要求。 ●刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化。 总的说来：数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。

1.2.4 数控机床夹具的类型和特点 １．机床夹具的类型： （１）按夹具的使用特点分类 ①通用夹具 ②专用夹具 ③可调夹具 ④组合夹具 ⑤拼装夹具

（２）按使用机床分类： 车床夹具、 铣床夹具、 钻床夹具、 镗床夹具、 齿轮机床夹具、 数控机床夹具、 自动机床夹具、 自动线随行夹具 其他机床夹具

（３）按夹紧的动力源分类： ①手动夹具 ②气动夹具 ③液压夹具 ④气液增力夹具 ⑤电磁夹具以及真空夹具

2．数控加工夹具的特点 ①、数控加工适用于多品种、中小批量生产，为能装夹不同尺寸、不同形状的多品种工件，数控加工的夹具应具有柔性，经过适当调整即可夹持多种形状和尺寸的工件。 ②、由机床解决对刀问题，由程序控制的准确的定位精度，可实现夹具中的刀具导向功能，要求具有定位和夹紧功能 ③、为适应数控加工的高效率，数控加工夹具应尽可能使用气动、液压、电动等自动夹紧装置快速夹紧，以缩短辅助时间。

④、夹具的刚度和夹紧力都要满足大切削力的要求。 ⑤、夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。 ⑥、夹具的定位要可靠，定位元件应具有较高的定位精度，定位部位应便于清屑，无切屑积留。 ⑦对刚度小的工件，应保证最小的夹紧变形

谢谢观看

（１）表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和零件的表面加工质量等因素有关 零件的磨损可的三个阶段：如图 表面粗糙度对摩擦副的初期磨损影响 表面纹理方向对耐磨性的影响 加工硬化对零件的耐磨性的影响（一般能提高耐磨性0.5～l倍 ）

（ ２）表面质量对零件疲劳强度的影响 零件在交变载荷的作用下，其表面微观不平的凹谷处和表面层的缺陷处容易引起应力集中而产生疲劳裂纹，造成零件的疲劳破坏。 加工硬化对零件的疲劳强度影响 表面层的残余应力对零件疲劳强度的影响

（３）表面质量对零件耐腐蚀性的影响 零件的表面粗糙度在一定程度上影响零件的耐腐蚀性。 零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性。

（５）表面质量对零件的使用性能其他方面的影响 对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性； 对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性，减少发热和功率损失； 零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而变形，从而影响其尺寸和形状精度等。

磨损过程的基本规律 表面粗糙度与初期磨损量

（b）立式升降台铣床 （a）卧式车床

①整体式 可转位 不转位 焊接式 机夹式 ②镶嵌式 （１）从结构上 ③减振式 ④内冷式 复合刀具、 可逆攻螺纹刀具 ⑤特殊型式

（２）从制造所采用的材料上 ①高速钢刀具 ②硬质合金刀具 ③陶瓷刀具 ④立方氮化硼刀具 ⑤金刚石刀具

①车削刀具 （３）从切削工艺上 ②钻削刀具 ③镗削刀具 ④铣削刀具 外圆、内孔、外螺纹、 内螺纹，切槽、切端面、 切端面环槽、切断 小孔、短孔、深孔、 攻螺纹、铰孔 ②钻削刀具 整体式镗刀柄、 模块式镗刀柄、 镗头 从结构上 ③镗削刀具 从加工工艺要求上 粗镗刀、 精镗刀 面铣、立铣、模具铣、 三面刃铣 、键槽铣刀 、 鼓形铣刀 、成形铣刀 ④铣削刀具

带柄自紧夹头、 强力弹簧夹头刀柄、 可逆式(自动反向)攻螺纹夹头刀柄、 增速夹头刀柄、 复合刀具和接杆类 （4）特殊型刀具

刀具应具有较高的精度包括： 刀具的形状精度 刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度 刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度

①通用夹具 概念： 已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具 特点： 优点：适应性强，可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件 缺点：夹具的精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故一般适用于单件小批量生产中。

②专用夹具 概念： 专为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。 特点： 优点：在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。 缺点：设计周期较长、投资较大。

③可调夹具 概念： 某些元件可调整或更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。 分类： ①通用可调夹具（通用范围比通用夹具更大） ②成组夹具 （专用可调夹具 ） 特点：对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。

④组合夹具 概念： 采用标准的组合元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。 特点： 优点：使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，可减少专用夹具数量

⑤拼装夹具 概念： 用专门的标准化、系列化的拼装零部件拼装而成的夹具，称为拼装夹具。 特点： 优点：具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。