模具的基本結構及常見問題處理 注塑課：瞿萬良/陳美林

一、注塑模具組成  　所謂模具是指樹脂材料或其它材料射入金屬模型後得到具有一定形狀的制品的裝置。其組成是由母模固定安裝板、公模移動安裝板、方鐵，A板、B板、頂針板、頂針、導柱、導套、模仁鑲件、模芯定位環等組成。 工作原理： 已成為熔體的材料進入注流道經分流道、澆口射入模腔內，經過冷卻階段後打開模具，成型機上的頂出裝置推動頂針板，將制品頂出。

一、注塑模具組成 一般按注塑材料分類： 1）、熱塑性模　　 2）、熱固定性模　 3）、壓鑄模

二、流道系統、澆口形式/位置，模具結構與注塑工藝的關系 A、塑膠成型不完整　 1、模具澆注系統有缺陷，流道太小或太長，增加了流體阻力，主流道應增加直徑，分流道應造成圓形較好，流道澆口太大，射力不足，流道、澆口有雜質、異物或碳化物堵塞，流道澆口粗糙、有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢，流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。

二、流道系統、澆口形式/位置，模具結構與注塑工藝的關系 2、模具設計不合理，模具過份復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄、澆口數量不足或形式不當，制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口，消除這種缺陷的設計包括開設有效排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出。

二、流道系統、澆口形式/位置，模具結構與注塑工藝的關系 3、工藝方面 1）、進料調節不當，缺料或多料； 2）、注射壓力太低，注塑時間短，螺桿退回太早； 3）、注射速度太慢， 4）、料溫過低。

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 1、氣泡現象：成品內部產生空隙，有兩種原因： 1）、發生於肉厚部分，由中央冷收縮而成； 2）、空氣、水分或塑料中的揮發分解造成。 原因及處理方式： 1）、保壓力太低，保壓時間太短； 2）、背壓太低； 3）、塑料溫度太高，滯留太久； 4）、成品肉厚設計不良； 5）、模具的流道、進膠口太小； 6）、塑料干燥度不夠； 7）、模溫太低。

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 2、黑點、污點 現象：成型品表面有黑色斑點出現。 原因與處理方式： 1）、將塑料倒入料筒，未將紙袋擦干淨 2）、料筒、螺桿、料管、射嘴換料時未清洗干淨； 3）、塑膠廠押出加工作業不當，混入異物； 4）、模具表面不干淨； 5）、環境污染； 6）、料管磨損，有傷痕； 7）、二次料粉末過多；

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 2、黑點、污點 現象：成型品表面有黑色斑點出現。 原因與處理方式： 1）、將塑料倒入料筒，未將紙袋擦干淨 2）、料筒、螺桿、料管、射嘴換料時未清洗干淨； 3）、塑膠廠押出加工作業不當，混入異物； 4）、模具表面不干淨； 5）、環境污染； 6）、料管磨損，有傷痕； 7）、二次料粉末過多；

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 3、缺膠 塑膠材料沒有完全填滿模具的現象稱缺膠 原因與處理方式： 1）、計量設定不夠 2）、射出壓力太低； 3）、射出速度太慢或時間太短； 4）、模具溫度或料管溫度不夠； 5）、背壓太低或是無背壓造成螺桿空轉； 6）、排氣不良； 7）流動距離太短或塑料流動性差； 8）、進膠口或是流道太小； 9）、成形品太薄； 10）、機台噸數太小。

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 4、燒焦 現象：成形品表面出現黑色或黃色條紋 原因與處理方式： 1）、模具或塑料溫度太高； 2）、塑料在料管滯留太久； 3）、進膠口太小或粗糙； 4）、模具排氣槽的位置不當或是太小； 5）、螺桿轉速過快，背壓太高； 6）、射速過高。

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 5、毛邊 現象：塑膠材料溢出模具 原因及處理方式： 1）、計量設定太多，射出壓力太大，鎖模力不足； 2）、模溫太高或是料管溫度過高，塑料流動性太好； 3）、模具的分模線密合度不足，分模面上有異物，排氣 孔太深； 4）、再生料使用比例太高，模具零件磨損、斷裂；

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 6、變形 現象：成型品由於冷卻收縮，成型條件或離位性不良，在內部構成殘留應力，導致變形。 原因及處理方式： 1)、在成型冷卻時因成形品的形狀，肉厚不平衡，造成收縮不一而變形； 2)、成形條件(溫度、壓力、速度)的不適當，造成殘留應力而變形； 3)、成形品在項出離型時發生殘留應力釋放而變形； 4)、模具溫度控制不充分或不均勻，導致收縮不一而變形； 5)、因材料在射出時流動配向，造成流動方向與垂直方向收縮不一而變形； 6)、保壓力太高，保壓時間太短，射出速度太低，冷卻時間不足就離型；

三、注塑模具使用中常出現的問題及處理 7)、模具粗糙或脫模斜度不足； 8)、頂出梢位置不佳，頂出時傾單邊或局部地方吃力； 7、拉傷 現象：成形品表面發生刮、拉痕 原因與處理方式： 1)、模具粗糙，拔模斜角不足； 2)、模具零件加工有凹凸不平或倒勾，造成脫模時有拉扯的情形； 3)、射出壓力太高或保壓時間太久； 4)、模具料管溫度太低； 5)、頂出速度過快，頂出平性不良。

四、膠件/水口粘模時的正確處理方法 原因： 1、膠件粘模主要是鑲件粗糙、放電紋路太粗所致，需省模、拋光，增加脫模斜度，後模需加倒扣或拔模筋。 2、模具的兩半溫差大或各部冷卻不均勻。 處理方法： 1、水口粘模檢查機嘴是否有裂紋或者是否粗糙； 2、模肯唧嘴的直徑是否與機台的射嘴直徑相配； 3、模具對嘴是否與機台射嘴在一條中心線上，射嘴與模具進膠口吻合不服貼或射嘴直徑大於進膠口直徑。

課程結束， 謝謝大家!