Don Dees CEO & 总裁 手机: +1 (616) 902-2894 ddeeshome@aol.com 网址: DDEESLLC.com & 网址: FULLCIRCLEQUALITY.com

质量整体循环圈包括以下内容:   1. 咨询服务  指导开展&维护质量体系 精益生产过程 问题解决方案 通用的管理/领导 模式 冲压，焊接， 注塑成型,，涂装， 总成 物料处理 & 物流 2. 检验/筛检和内部遏制 筛检/内部遏制 来料检验 车辆检验 数据抽样 根本原因分析 零件重工 3. 帮助您寻找技术专家 寻找并雇佣北美的技术专家，帮助中国或北美的公司提升 4. 培训 质量体系 精益生产 问题解决模式 领导模式 技术培训 Don Dees 手机: +1 (616) 902-2894 邮箱: ddeeshome@aol.com 网址: DDEESLLC.com 网址: FULLCIRCLEQUALITY.com 我们拥有三十多位成员，每位都拥有超过25年的制造业经验。 我们拥有一个技术专家（制程工程师）团队，与汽车整车厂家有多年合作工作经验， 能帮助您解决任何在冲压，焊接，注塑成型，涂装等方面的问题。我们在质量和精益生产方面尤其擅长。 我们也提供第三方检验和维修服务。 我们可派人针对以上所有项目对您的团队进行培训。

FULL CIRCLE QUALITY, LLC DDEES, LLC FULL CIRCLE QUALITY, LLC Don Dees CEO & 总裁 专业咨询公司，帮助中国或北美企业提升实力 质量 & 精益生产 第三方检验 & 不良品的内部遏制 培训 技术协助 聘请员工 “猎头”服务 质量副总裁 制造生产副总裁 通过保证持续改善每年节约十亿美元 对汽车子系统和零部件进行一体化管理，; 帮助戴姆勒克莱斯勒每年节约额外的二十亿美元. 已得到证明的 精益生产措施 & 执行经验: ( “由下而上”的培训 ) 在日本接受丰田培训 (世界上最好的日本TPS培训) ，绝非单纯的书本，理论或咨询形式的培训。 将精益生产应用于丰田新工厂的建立中. (第一年就赢得了JD power公司的好评) 。 完善工厂启动工作: 丰田雇用模式，展开TPS 培训 & 培训最早的600名员工, 工厂正式启动(2), 改善北美供应商 适应TPS。 我将这些 精益生产/TPS (丰田生产模式）理念应用在 整车厂商 (通用, 戴姆勒克莱斯勒& 现代), 供应商 (BHM 技术公司, 中国供应商), 以及其他非汽车行业公司 (美国迪尔，卡特彼勒 & 中国供应商），通过联合&非联合的方式，在世界各地不同文化中传播。 已得到证明的 能力帮助您寻找人才，培养领导人，指导&培训员工，培养优秀团队，取得切实成果。 在多个国家获得多次成功 企业融资和重组方面的经验 开拓新业务方面取得的成功 在销售&市场USP产品方面取得成功 新产品开发&新市场开拓方面取得成功 B2B, B2C, 批发, 零售, 经销商 & 二级市场的经验 “已得到证明的变革代理人” CEO & 总裁 私营企业 三方投资组合公司 拥有10个工厂 销售收入 $400M 每年持续节约成本超过 $17M 通过降低库存量产生现金流达$20M 新产品 & 市场 北美区高层领导 制定 TPS 培训材料 &对员工进行培训 涂装工程总监 工厂经理 工作经验包括: 美国 & 加拿大 德国 英国 日本 Donald (Don) Dees 手机: +1 (616) 902.2894 邮箱: ddeeshome@aol.com 网址: DDEESLLC.com 网址: FULLCIRCLEQUALITY.com 质量 & 服务副总裁 提高现代产品质量成为非豪华车型第一品牌 开展服务合同业务 开展二手车认证项目

实施精益生产 前 & 后 的改善实例 成果! 我们的客户获得的投资回报率为 17 至 35倍。 该例子为刚刚在中国结束的案例 成果! 我们的客户获得的投资回报率为 17 至 35倍。 也就是说, 客户在精益生产上每投入一美元，将在未来几年内节省17到35美元

精益生产实施项目成果 (8.5 个月的项目) 安全 质量(客户) 质量 (内部) 交付 成本 公司几个工厂已经进行连续200天的安全生产，无任何安全事故。 质量(客户) 6个月内从1,000 PPM’s 持续下降到 0 PPM’s & 0 QIR’s 在铃木中国冲压件供应商排名中从末位（2011年4月评的第16位）上升到首位（2012年评定的第一位）。 2011年第三季度，该公司被铃木，长安，JCI，李尔及其他客户评定为“不允许参与新项目竞标供应商”（原因是之前产品表现不佳且缺乏质量体系）；到2012年4月，入选“首选供应商名单”。 质量 (内部) 该公司生产的8个总成件（仪表盘横梁，座椅，转向柱支架，散热器支架总成，发动机管等）由之前的300%检验&返修，改进到0%检验&返修。 交付 连续6个月100%准时交付。 取消用于储藏成品的第三方仓库。 降低33%的库存量 (4百万美元) 成本 投入到精益生产的成本获得17倍的投资回报率 节约了人力，空间，降低报废率，降低库存量，产生新的设备投资需求，等等。

5S & 可视化管理

精益生产前的工厂入口

精益生产后的车间入口

精益生产后的车间入口

精益生产前的5S & 可视化管理

精益生产后的5S & 可视化管理

安全

精益生产前 安全护链问题 墙壁需要修补 窗户上的木头存在安全隐患

精益生产前 零件放在地板上 软管在地板上 100% 检验 & 返修

精益生产后 合理的工作高度 标准化的安全操作 无重复检验&返修 对客户质量0 PPM

精益生产安全工具 (at employee entrance into the plant) The light is “Green” if there have been no accidents or no near misses during the past two (2) days. The light is “Yellow” if there has been a near miss or a non lost time (minor) accident. The light is “Red” if there has been a lost time accident. “绿灯”表示在过去两天内安全生产，无任何事故。

质量

精益生产前 操作地点糟糕 & 零件放在地板上 用榔头进行100%返修直至零件形状符合要求 100% 检验 & 返修 用榔头返修 精益生产前 操作地点糟糕 & 零件放在地板上 用榔头进行100%返修直至零件形状符合要求 100% 检验 & 返修

精益生产前的样品件和检具

样品 & 检具 精益生产后

实施 防错 （焊接螺母时使用压缩空气防止焊渣飞溅到螺纹上）

交付

精益生产前 工人在大箱子内“潜水式”作业 没有“先进先出” 没有材料排程系统 精益生产前 工人在大箱子内“潜水式”作业 没有“先进先出” 没有材料排程系统

精益生产后 及时生产 小包装 先进先出 “提料系统”

零件A 精益生产后 及时生产 小包装 先进先出 “提料系统”

成本

Original Situation had 40 steps in the “Total Process” before LEAN 精益生产前 “总流程”包含40个步骤。

Original Situation had only 15 steps in the “Total Process” after LEAN 精益生产后 “总流程”只包含15个步骤。

通过设计可堆叠带轮子的货架，降低成本（可以用拖车运输，避免使用叉车）。

员工

信息交流看板 精益生产后