高炉炉况判断与冶炼过程失常及处理

高炉炉况判断与冶炼过程失常及处理 原燃料的物理及化学性能的变化、高炉操作条件的改变、操作的失误等，都会使高炉原有的煤气流分布、高炉炉缸的工作状态、炉料的下降状况等发生改变，使高炉顺行遭到破坏，导致炉况波动或失常。由于高炉的冶炼周期长、热惯性大，高炉由顺行变为失常的过程也是逐渐发生的，失常前往往有一些征兆，可以通过高炉操作参数的变化判断出来。只要及时发现和抓住这些变化，果断采取相应措施，就可以避免高炉失常或减轻高炉失常的程度。当高炉操作参数发生变化时，应首先检查显示和记录数据的仪表设备是否发生故障，并对高炉操作参数和其他变化进行综合分析，做出正确判断，采取相应的措施。

正常炉况标志 1、正常炉况的标志为： （1）风口明亮、风口前焦炭活跃、圆周工作均匀，无生降，不挂渣，风口烧坏少。 （2）炉渣热量充沛，流动性良好，渣中不带铁，渣中FeO含量低于0.5%，渣口破损少。 （3）铁水温度充沛，前后变化不大，流动性良好，化学成分相对稳定。 （4）风压、风量和透气性指数平稳，无锯齿状。 （5）高炉炉顶煤气压力曲线平稳，没有较大的上下尖峰。

（6）炉顶温度曲线呈规则的波浪形，炉顶煤气温度一般为100~250℃，炉顶煤气四点温度相差不大。 （7）炉喉、炉身温度各点接近，并稳定在一定的范围内波动。 （8）炉料下降均匀、顺畅，没有停滞和崩落的现象，探尺记录倾角比较固定，不偏料。 （9）炉喉煤气CO2曲线呈对称的双峰型，尖峰位置在第二点或第三点，边缘CO2与中心相近或高一些；混合煤气中CO2/CO的比值稳定，煤气利用良好。曲线无拐点。 （10）炉腹、炉腰和炉身各处温度稳定，炉喉十字测温温度规律性强，稳定性好。冷却水温差符合规定要求。

高炉炉况判断 要保持高炉优质、高产、低耗、长寿，首先就是维持高炉炉况的稳定顺行。从操作方面来看，维持高炉炉况的稳定顺行主要是协调好各种操作制度的关系， 做好日常调剂。正确判断各种操作制度是否合理，并准确地进行调剂，掌握综合判断高炉行程的方法与调剂规律，显得尤为重要。观察炉况的内容主要就是判断高炉炉况变化的方向与变化的幅度。这两者相比，首先要掌握变化的方向，使调剂不发生方向性的差错。其次，要掌握各种参数波动的幅度。只有正确掌握高炉炉况变化的方向和各种数据，调剂才能恰如其分。

常见的炉况判断方法有直接判断法和利用仪器仪表进行判断。 1、直接观测法 高炉炉况的直接判断包括看出铁、看渣、看风口、看料速和探尺运动状态等，这是判断炉况的主要手段之一，尤其是对监测仪表不足的小型高炉更为重要。 （1）看出铁 主要看铁中含硅与含硫情况，它的变化能反映炉缸热制度、造渣制度、送风制度、装料制度的变化情况。 1）看出铁判断生铁含硅： ①看火花。

判断生铁含硅高低，主要以铁水流动过程中火花大小、多少，以及试样冷却后的断口颜色为依据。铁水含硅低时，在出铁过程中，火花矮而多；铁水流动性好，不粘铁沟，铁样断口为白色。随着铁水含硅量的提高，火花逐渐变大、变少。 看火花估计含硅量要综合看出铁的全过程。既要看主沟火花的多少，又要看小坑出口及其他地方的火花情况，同时还要注意铁水的流速对火花的影响，一般流速快时火花多，这要与硅过低的情况区分开来。 冶炼铸造生铁时：当[Si]大于2.5%时，铁水流动时没有火花飞溅；当[Si]为2.5%~l.5%时，铁水流动时出现火花，但数量少，火花呈球状；

当[Si]小于1. 5%时，铁水流动时出现的火花较多，跳跃高度降低，呈绒球状火花。 冶炼炼钢生铁时：当[Si]为1. 0%~0 当[Si]小于1.5%时，铁水流动时出现的火花较多，跳跃高度降低，呈绒球状火花。 冶炼炼钢生铁时：当[Si]为1.0%~0.7%时，铁水流动时火花急剧增多，跳跃高度较低；当[Si]小于0.7%时，铁水表面分布着密集的针状火花束，非常多而跳得很低，可从铁口一直延伸到铁水罐。 目前，高炉主要以冶炼低硅生铁为主，硅含量一般在0.3~0.6%之间，应掌握这个区间内火花的变化情况。 ②看断口。 冶炼铸造铁时：当[Si]为1.5%~2.5%时，模样断口为灰色，晶粒较细；

当[Si]大于2. 5%时，断口表面晶粒变粗，呈黑灰色；当[Si]大于3 当[Si]大于2.5%时，断口表面晶粒变粗，呈黑灰色；当[Si]大于3.5%时，断口逐渐变为灰色，晶粒又开始变细。 冶炼炼钢生铁时：当[Si]小于l.0%时，断口边沿有白边； 当[Si]小于0.5%时，断口呈全白色； 当[Si]为0.5%~l.0%时，为过渡状态，中心灰白，[Si]越低，白边越宽。 ③看凝固状态 铁水注入模内，待冷凝后，可以根据铁模样的表面情况来判断。当[Si]小于1.0%时，冷却后中心下凹，生铁含[Si]越低，下凹程度越大；当[Si]为1.0%~l.5%时，中心略有凹陷；当[Si]为1.5%~2.0%时，表面较平； 当[Si]大于2.0%以后，随着[Si]的升高，模样表面鼓起程度越大。

④用铁水流动性判断含硅量 冶炼铸造生铁时：当[Si]为1. 5%~2. 0%时，铁水流动性良好，但比炼钢铁黏些；当[Si]大于2 ④用铁水流动性判断含硅量 冶炼铸造生铁时：当[Si]为1.5%~2.0%时，铁水流动性良好，但比炼钢铁黏些；当[Si]大于2.5%时，铁水变黏，流动性变差，随着[Si]的升高黏度增大。 冶炼炼钢生铁时：铁水流动性良好，不粘沟。 2）看出铁判断生铁含硫： 高炉炉温充足时，生铁中［Si］升高而［S］降低。炉凉时，生铁中［Si］降低而［S］升高；当炉缸温度发生变化时，生铁中［S］的波动幅度比［Si］大。

在炉渣成分基本不变的条件下，生铁含［Si］量增加，炉缸温度也相应增加。因此，在其他条件相同时可以用生铁含［Si］量来判断炉缸温度，生铁中含［S］ 量的变动成为判断炉缸温度变化趋势的标志。 在炉缸中心堆积的情况下，生铁含［Si］水平无变化，但由于铁水温度降低，致使生铁中［S］升高。在出铁时，后期比前期［S］高，这同炉渣先热后凉相一致。 高炉边沿堆积时，生铁含［Si］无变化，而生铁中的［S］前期比后期高。 高炉炉况失常时，生铁含［S］大幅度升高，但生铁含［Si］波动幅度较小。

①看铁水凝固速度及状态 当[S]小于0. 04%时，铁水很快凝固；当[S]在0. 04%～0 ①看铁水凝固速度及状态 当[S]小于0.04%时，铁水很快凝固；当[S]在0.04%～0.06%时，稍过一会儿铁水即凝固，生铁含[S]越高，凝固越慢，含[S]越低，凝固越快；当[S]在0.03%以下时，铁水凝固后表面很光滑；当[S]在0.05%~0.07%时，铁水凝固后表面出现斑痕，但不多；当[S]大于0.1%时，表面斑痕增多，[S]越高，表面斑痕越多。 ②看铁水表面油皮及样模断口 看生铁含硫情况是以铁水表面“油皮”多少和凝固过程中表面裂纹的变化及铁样断口来观察。

铁水表面“油皮”多，凝固时表面颤动，裂纹大，形成凸起伏，并有一层黑皮，铁样断口为白色，呈放射状针形结晶，铁样质脆易断时生铁含硫高。随着生铁“油皮”减少，凝固时裂纹变小，形状下凹，铁质坚硬，断口白色减少则生铁含硫降低。高硅高硫时铁样断口虽然是灰色的，但布满白色星点。生铁含硅含硫量直接反映了炉缸热制度与造渣制度是否合理。 当[S]小于0.03%时，铁水流动时表面没有油皮；当[S]大于0.05%时，表面出油皮；当[S]大于0.1%时，铁水表面完全被油皮覆盖。

将铁水注入铁模，并急剧冷却，打开断口观察：当[S]大于0. 08%时，断口呈灰色，边沿呈白色；当[S]大于0

1）用炉渣判断炉缸温度 “炼好铁必须先炼好渣”，只有炉渣温度和成分适当，高炉生产才会正常。渣是直接判断炉况的重要手段。一看渣碱度，二看渣温，三看渣的流动性及出渣过程中的变化。 ①炉缸温度通常是指炉渣与铁水的温度水平。炉热时，渣温充足，光亮夺目。在正常碱度时，炉渣流动性良好，不易粘沟。上下渣温基本一致。渣中不带铁，上渣口出渣时有大量煤气喷出，渣流动时，表面有小火焰。冲水渣时，呈大的白色泡沫浮在水面。

②炉凉时，渣温逐渐下降，渣的颜色变为暗红，流动性差，易粘沟，渣口易被凝渣堵塞，打不开；上渣带铁多，渣口易烧坏，喷出的煤气量少，渣面起泡，渣流动时，表面有铁花飞溅。冲水渣时，冲不开，大量黑色硬块沉于渣池。 2）用上下渣判断炉缸工作状态 ①炉缸工作均匀时，上下渣温基本一致。 ②当炉缸中心堆积时，上渣热而下渣凉。边沿堆积时，上渣凉而下渣热，有时渣口打不开。 ③当炉缸圆周工作不均匀时，各渣口渣温和上、下渣温相差较大。

3）用渣样判断炉缸温度及碱度 用样勺取样，待冷凝后，观察断口状况，可用来判断炉缸温度及炉渣碱度： ①当炉温和碱度高时，渣样断口呈蓝白色，这时炉渣二元碱度为1.2～1.3左右。 ②若断口呈褐色玻璃状并夹有石头斑点，表明炉温较高，其二元碱度为l.10～1.20 左右。 ③如果断口边沿呈褐色玻璃状，中心呈石头状，一般称之为灰心玻璃渣，表明炉温中等，碱度为1.0～1.1左右。

④如果二元碱度为1. 3以上时，冷却后，表面出现灰色粉状风化物。 ⑤当碱度小于1 ④如果二元碱度为1.3以上时，冷却后，表面出现灰色粉状风化物。 ⑤当碱度小于1.0时，将逐渐失去光泽，变成不透明的暗褐色玻璃状渣，易脆。 ⑥低温炉渣，其断面为黑色，并随着渣中FeO增加而加深，一般渣中FeO大于2%渣就变黑了。 ⑦严重炉凉时，渣会变得像沥青样。 ⑧渣中含MnO多时，渣呈豆绿色。 ⑨渣含MgO较多时，渣呈浅蓝色；MgO再增加时，渣逐渐变成淡黄色石状渣，如MgO大于10%，炉渣断面为淡黄色石状渣。

⑩在酸性渣范围内，渣表面由粗糙变为光滑而有光泽时，说明碱度由高到低，渣易拉丝，渣呈酸性；在碱性渣范围内的炉渣断口呈石头状，表面粗糙。 此外，在看渣时，还应注意比较上渣与下渣的渣温和碱度是否均匀。出渣时前后渣温变化预示着炉况凉热的趋势，这对全面掌握炉缸工作状态和炉缸温度水平都有很大益处。 （3）看风口 高炉风口，不仅能反映炉缸热制度，也能反映送风与炉料下降的情况。

炉热时，风口明亮，焦炭活跃，无大块生降；炉凉时风口发暗，生降多，甚至某些风口出现涌渣、挂渣。在观察风口时，应注意煤气流分布情况，边缘发展时风口明亮但炉温不高。在喷煤高炉看风口时，还应注意风口前煤粉的燃烧情况，防止煤粉喷吹在圆周方向上不均匀。 风口区是高炉内温度最高的区域。通过观看焦炭在风口区的运动状态和明亮程度，可以判断炉缸圆周各点的工作情况、温度和顺行情况。经常观察风口可以为操作者提供较早的炉况变化情况，能够做出及时的调节，确保高炉稳定顺行。

1）用风口判断炉缸工作状态 炉缸状态应均匀、活跃是高炉顺行的一个重要标志。 ①各风口明亮均匀，说明炉缸圆周温度均匀。 ②各风口焦炭运动活跃均匀，则炉缸圆周鼓风动能适当。 ③风口明亮均匀、焦炭运动活跃均匀说明炉缸圆周各点工作正常。 2）用风口判断炉缸温度 高炉炉况正常，炉温充足时，风口明亮，无生降，不挂渣。在生产中可以通过风口的变化来判断炉况的变化：

①炉温下降时，风口亮度也随之变暗，有生降出现，风口同时挂渣。 ②在炉缸大凉时，风口挂渣、涌渣、甚至灌渣。 炉缸冻结时，大部分风口会灌渣。 ③如果炉温充足时风口挂渣，说明炉渣碱度可能过高。 ④炉温不足时，风口周围挂渣。 风口破损时，局部挂渣。 在观察风口时，以上几种情况应进行区别，防止调剂手段失当。 3）用风口判断顺行情况

①高炉顺行时各风口明亮但不耀眼，而且均匀活跃。每小时料批数均匀稳定，风口前无生降，不挂渣，风口破损少。 ②高炉难行时，风口前焦炭运动呆滞。悬料时，风口焦炭运动微弱，严重时停滞。 ③当高炉崩料时，如果属于上部崩料，风口没有什么反映。若是下部成渣区崩料很深时，在崩料前，风口表现非常活跃，而崩料后，焦炭运动呆滞。 ④高炉发生管道行程时，正对管道方向，在管道形成初期风口很活跃，循环区也很深，但风口不明亮；当管道崩溃后，焦炭运动呆滞，有生料在风口前堆积。

炉凉若发生管道崩溃，则风口灌渣。冶炼铸造生铁时这种现象较少，而冶炼炼钢生铁时较多。当高炉热行时，风口光亮夺目，焦炭循环区较浅，运动缓慢。 ⑤如果发生偏料时，低料面一侧风口发暗，有生料和挂渣。炉凉时则涌渣、灌渣。 4）用风口判断大小套漏水情况 当风口小套烧坏漏水时，风口将挂渣，发暗，并且水管出水不均匀，夹有气泡，出水温度差升高。 由于各风口对炉况的反应不可能同样灵敏，要着重看反应灵敏的风口，并与其他风口的情况相结合。

（4）看料速和探尺运动状态 1）探尺运动状态真实反映了炉料运动情况。看料速主要是比较下料快慢及均匀性，看每小时下料批数和两批料的间隔时间。 2）炉况正常时，探尺均匀下降，没有停滞和陷落现象；炉温向凉时，每小时料批数增加；而向热时，料批数减少；难行时，探尺呆滞。 3）探尺突然下降500 mm以上时，称崩料；如果探尺不动时间较长称为悬料；如探尺间经常性地相差大于500 mm时，称为偏料，偏料属于不正常炉况。如两探尺距离相差很大，若装完一批料后，距离缩小很多时，一般由管道引起。

4）在送风量及矿石批重不变的情况下，探尺下降速度间接地表示炉缸温度变化方向及炉况顺行情况。 5）通过炉顶摄像装置观看炉顶料流轨迹和料面形状，中心气流和边沿气流的分布情况，还能看到管道、塌料、坐料和料面偏斜等炉内现象。 2、仪器仪表监测（间接观察法） 随着科学技术的发展，高炉监测范围越来越广，精度越来越高，已成为判断炉况的主要手段。监测高炉生产的主要仪器仪表，按测量对象可分为以下几类：

压力计类：有热风压力计、炉顶煤气压力计、炉身静压力计、压差计等。 温度计类：有热风温度计、炉顶温度计、炉喉十字温度计、炉墙温度计、炉基温度计、冷却水温度计和风口内温度计、炉喉热成像仪等。 流量计类：有风量计、氧量计、冷却水流量计等。 此外还有炉喉煤气分析、荒煤气分析等。 在这些仪表中反映炉况变化最灵敏的是炉体各部静压力计、压差计。高炉可视为上升煤气与下降炉料的逆流容器。

搞好顺行的重要环节，就是减少料柱对上升煤气的阻力或上升煤气对料柱的浮力。反映这一相对运动情况的重要指标是上升煤气在各部位的压头损失。不论是原燃料质量变化，送风制度、装料制度的变化，还是热制度与造渣制度变化，所产生的煤气体积变化或通道透气性变化，都先反映到这些仪表上。实践中体会到，它比风压、顶压等仪表反映早，并且它安装的层次多，各方向都有，能确切地指示出妨碍顺行的部位与方向。目前使用的各种仪表中，能反映炉内透气性比较灵敏的仪表是透气性指数，它不仅反映整个高炉的压差变化，还反映压差与风量之间的关系；它不仅是良好的判断炉况的仪表，还能很好地指导高炉操作，每座高炉都有自己不同条件的顺行、难行、管道、悬料等透气性指数范围。

（1）利用CO2曲线判断高炉炉况 1）炉况正常时，在焦炭、矿石粒度不均匀的条件下，有较发展的两道煤气流，即高炉边沿与中心的气流都比中间环带内的气流相对发展，这有利于顺行，同时也有利于煤气能量的利用（如果高炉原燃料质量好，粒度均匀，可以使这两道煤气流弱一些）。 2）利用CO和CO2含量的比例能反映高炉冶炼过程中的还原度和煤气能量利用状况。一般在焦炭负荷不变的情况下CO2/（CO2+CO）值降低，说明煤气能量利用变差，预示高炉向凉；CO2/（CO2+CO）值升高，则说明煤气能量利用改善，预示炉子热行。

（2）利用热风压力、煤气压力、压差判断炉况 1）煤气产生于炉缸，煤气压力接近于热风压力。热风压力计安装在热风总管上。热风压力可反映出炉内煤气压力与炉料相适应的情况，并能准确及时地说明炉况的稳定程度，是判断炉况最重要的仪表之一。因为热风压力与炉料粉末的多少、焦炭强度、风量、炉温、喷吹燃料量以及炉缸渣铁量等因素有关。可以说高炉各基本制度的变化均能从热风压力表上看出征兆。在一定的冶炼条件下，风量与风压成一定的比例关系，每座高炉适宜的风压水平可通过生产实践去摸索。

2）炉顶煤气压力计安装在炉顶煤气上升管上，它代表煤气在上升过程中克服料柱阻力而到达炉顶时的煤气压力，简称炉顶煤气压力。常压高炉的炉顶煤气压力对判断炉况有一定的作用，常压高炉炉况正常时，煤气压力稳定（大钟打开向炉喉布料时炉顶煤气压力出现周期性瞬时下降，属正常情况）若炉顶压力经常出现向上或向下的波动，表示煤气流分布不稳或发生管道和崩料。悬料时，由于炉内不易接受风量，产生的煤气量少，炉顶煤气压力明显降低。在看炉顶煤气压力表数值时，应防止假象（如测量元件堵塞时，则读数很小或为零；当煤气清洗系统积灰时，则压力较高），应与风量、热风压力表结合起来观察与判断（因为它还与风量、炉顶煤气放散阀开度以及炉况波动等因素有关）。

3）热风压力与炉顶压力的差值近似于煤气在料柱中的压头损失，称为压差。热风压力计更多地反映出高炉下部料柱透气性的变化，在炉顶煤气压力变化不大时，也表示整个料柱透气性的变化；而炉顶煤气压力计能更多地反映高炉上部料柱透气性的变化。当炉温向热时，由于炉内煤气体积膨胀，风压缓慢上升，压差也随之升高，炉顶煤气压力则很少变化，高压炉顶操作时更是如此。当炉温向凉时，由于煤气体积缩小而风压下降，压差也降低，炉顶压力变化不大或稍有升高。煤气流失常时，下料不顺，热风压力剧烈波动。

4）高炉顺行时，热风压力相对稳定，炉顶压力也相应稳定，因此，压差只在一个小范围内波动。 5）高炉难行时，由于料柱透气性相对变差，使热风压力升高，而炉顶压力降低，因此压差升高；高压炉顶操作时虽然炉顶煤气压力不变，因热风压力的升高，压差也是增加的。 高炉崩料前热风压力下降，崩料后转为上升，这是由于崩料前高炉料柱产生明显的管道，而崩料后料柱压缩，透气性变坏。 6）高炉悬料时，料柱透气性恶化，炉内不易接受风量，热风压力升高，压差也随之升高。 （3）利用冷风流量计判断炉况

冷风流量计安装在放风阀与热风炉之间的冷风管道上，是判断炉况的重要仪表之一。它与风压变化相对应。 1）在正常操作中，增加风量，热风压力随之上升。在判断炉况时，必须把风量与风压结合起来考虑。 2）当料柱透气性恶化时，风压升高，风量相应自动减少；当料柱透气性改善时，风压降低，而风量自动增加。炉热时，风压升高而风量降低；炉温向凉时，则相反。 （4）利用炉顶温度判断炉况 1）利用炉顶温度判断炉况。 炉顶温度指煤气离开炉喉料面时的温度，它可以用来判断煤气热能利用程度和炉内煤气的分布。

①正常炉况时，煤气利用好，各点温差不大于50℃，而且相互交叉。 ②炉缸中心堆积时（边缘发展），各点温差大于50℃，甚至有时达100℃左右，曲线分散，而且各点温度水平普遍升高。 ③炉缸边缘堆积时（中心发展），各点温差小于50℃，曲线带变窄，而且各点温度水平普遍降低。 （3）利用透气性指数指导高炉操作 1）指导选择变动风压风量的时机，掌握变动效果。透气性指数在炉况正常时稳定， 增加风量后， 风压相应增加，透气性指数仍稳定在炉况正常区。

其值变化很小或稍有增加，则表示选择的加风时机好， 炉况接受所增加的风量。若增加风量后，风压上升过多，透气性指数下降，则表示选择的加风时机不太好。当透气性指数下降到正常炉况的边缘时，应立即减风。否则，强行加风，势必破坏炉况顺行。 2）可观察变动风温、喷煤量的时机与幅度是否合适。当调剂的时机与幅度恰当时，表现调剂后透气性指数变化不大。若调剂不当，在不需要提炉温时，增加风温、喷煤量或者提风温加煤量过多时，必然逐渐影响炉内煤气体积增加，透气性指数下降。反之，需要提炉温，而调剂措施不够时，炉温继续向凉，透气性指数增加。若不注意这些变化并作相应调整，都会破坏炉况顺行。

3）指导高炉的高压与常压的转换操作。高压改常压，煤气体积大量增加，应先减少风量，为了不破坏高炉顺行，减少风量的标准是保持在常压下的透气性指数仍在正常炉况区间。常压改高压，煤气体积缩小，可以增加风量，其增加量也是要使透气性指数稳定在正常炉况区。 4）指导悬料处理与休风后的复风。悬料后要坐料，而坐料后回多少风压、风量比较合适，休风后复风要多少风压、风量都要注意透气性指数的情况。当不在正常炉况区时，说明回风的风压不合适，风压高，风量大，炉内透气性接受不了，必须立即调整。而回风后稳定在正常炉况区即便料线暂时还没有自由活动，只要透气性指数稳定，探尺很快就会自由活动的。

各种仪表，在各个高炉上，在一定条件下，都有自己合理的范围，应在实践中摸索。 3、炉况综合判断 炉况综合判断并非把所观察到的各种现象机械地综合在一起，而是要分析各种炉况的主要特征。每种失常炉况，都有一个或几个现象是主要的，例如判断是否悬料，决定性质的反映是探尺停滞，其他如风压升高，风量降低，透气性指数下降等都是判断的补充条件。炉热、严重炉冷也有风压升高，风量降低， 透气性指数下降的现象。而决定悬料是否在上部时，除探尺停滞还要观察上部压差是否升高。决定边缘煤气轻重的主要是炉喉煤气CO2曲线和炉顶十字测温，判断炉墙结厚的主要是热流强度和水温差。

（1）连续观察 只有连续观察，掌握变化条件，及时寻找各种仪表的新反映、才能做到判断准确。如改变装料制度， 若使炉顶混合煤气中CO2含量提高，在同一炉温下，每班、每小时允许的下料批数增加，各层静压力值、 透气性指数范围、综合负荷都会相应发生变化，只有进行连续观察和分析，才能认识并掌握这些变化。在炉渣碱度不同时，生铁含硅量同样升高0.1%，风量风压的变化也不相同。所以，判断炉况时必须以看上一个班、前一天情况为基础，掌握各种变化的影响和发展趋势，才能真正提高判断的准确率。

（2）掌握各种反映的先后次序 对炉况的判断，不仅要求准，还必须做到及时。因为各种失常炉况都有一个发生与发展的过程，各种仪表的反映有些在初期阶段能反映出来；有些随着炉况发展而表现，仪表的反映有先有后，只有抓住最早出现的现象，才能做到及时处理。 一般炉况的变化先表现为煤气量与透气性之间关系的变化，不是煤气体积增加或减少，就是煤气通道改善与变差的变化，都会先在各层静压力与压差计上反映。例如炉热，先是炉缸煤气体积增加，下部静压力增加，继续发展，表现风压上升，风口明亮，再发展炉料下降减慢，渣、铁显热。

所以，防止炉热，必须在下部静压力增加时就进行调剂，等到料速已慢，渣、铁已热就晚了，就会造成一些不必要的损失。 （3）造成炉况失常的原因 造成炉况失常的原因，如炉凉，因原燃料质量与数量变化，煤气利用情况变化，操作中使用风温与喷煤量变化以及漏水等都可以造成炉冷。各种不同原因造成的炉冷，表现也不完全相同。若属于原燃料质量与数量变化造成的炉冷，如矿石含铁量增高，矿石称量误差增大而多加，焦炭灰分升高等，表现下料速度加快，炉顶温度降低，风口变暗，但各风口差别不大。

若属于煤气边缘发展能量利用变差引起的炉冷，则风口仍明亮，初期顶温不降低，下料不加快；若属于冷却水箱漏水造成的炉冷，漏水方向的风口凉，炉顶煤气成分中 含量增加，料速初期不快。同时还要注意防止仪表失真，如悬料，决定因素是探尺工作停滞，但有时仪表失灵，卡住不动，不能误认为是悬料，防止的措施一是要坚持定期检查校对； 二是综合分析区别仪表反映的真假。还以悬料为例，若风压、风量、透气性指数、风口工作都很正常。仅仅是探尺停滞不动，就要先活动活动探尺，同时注意透气性指数的微小变化，判断是否真正悬料了。

（4）炉温调剂 在前面失常炉况的分类中，影响到炉料下降的失常炉况，有些是由炉温波动引起的，如果判断不及时，调剂不恰当，会造成炉况恶化。另外，控制好炉温，冶炼合格生铁，降低燃耗也是非常重要的。所以，判断与调剂炉温的工作是一项经常性的工作，而且判断的目的是指导操作，正确地进行调节。 1）要了解一般调剂炉况时使用各种手段的顺序及调整某一手段后集中起作用的时间。一般的调剂顺序是：喷吹燃料量调剂→温调剂→风量调剂→装料制度调剂→变动负荷→加净焦。

初期调剂因素对炉况影响较小，而对炉况影响大，需要作出较大牺牲的手段排在后面。因此应及时抓住炉温失常初期征兆，采取相应措施使炉温尽早转为正常。否则将使炉温发生很大变化，影响炉况顺行，被迫采取较强的措施， 造成大的损失。 各调剂因素变动后集中作用的时间是：喷吹煤粉有热滞后作用。增加喷煤并不能立即提高热量，开始有一个理论燃烧温度降低的过程。只有等因喷吹煤粉改善了矿石的加热和还原，使矿石下到炉缸，炉温才提高。风温（加温）和风量的集中作用时间快一些，一般为1.5~2h后集中反映出来。

而装料制度的变化，至少要等换完炉内整个固体炉料段。变动焦炭负荷与加净焦对透气性的影响，是随加入量的增加而增加，到一个冶炼周期为止。但对热制度的集中反映，必须要一个冶炼周期。 2）要早动少动，力争稳定多因素，调剂一个因素。日常对热制度的调剂，常采取固定其他因素，只调整煤粉的喷吹量。决定早动、少动的关键是及时早发现失常炉况的趋势，在炉况有较小的波动时就进行调剂，才能实现稳定多因素，减少变动量的要求。

3）在失常炉况发现较晚且波动大时，要正常运用多因素同时调剂，由于发现失常已晚，失常程度加重， 必须打乱正常的调剂手段顺序以至同时采取多种调剂手段，迅速控制失常炉况。例如炉冷时，除增加喷煤量，提高风温，必要时还应减风，上部酌情适当减轻焦炭负荷，才能控制炉冷，又不破坏顺行。 4）分析造成炉冷的原因，是长期起作用的因素还是短期起作用的因素，分别采取不同调剂方法。若是原燃料质量变化，长期起作用，应在下部加煤，提高风温的同时，及时调整焦炭负荷或综合负荷。如果是风口破损漏水造成的炉冷，则一般不必减轻焦炭负荷，出完铁后修风更换掉即可转热。若一时不能查明原因，应根据炉况失常性质与波幅及早进行调剂，在调剂中继续查明原因。

5）较严重的炉况失常，都应及时加入一定量的净焦。缩短失常时间，减少损失，尤其是在管道连续塌料行程，严重炉冷，坐料后亏尺过深时，更应及早加入足够量的净焦。它一是可以迅速改善炉料透气性；二是补充炉料预热还原不充分在炉缸造成的大量热消耗，此时即使有煤粉可加，风温可提，也要增加入炉焦炭，因为焦炭与煤粉和风温相比、在恢复炉况时有以下几点不同： ①焦炭可以改善透气性，加煤粉提风温无此作用。 ②焦炭在炉缸能充分参加反应，而煤粉在条件不好时燃烧不完全。

尤其是失常炉况，风量小，风温低，若仍大量喷煤，极易造成部分煤粉到渣中，降低渣流动性形成炉墙粘结，给恢复炉况造成新的困难。 6）用喷煤调剂炉况，除注意小风量时不完全燃烧外，还要防止在大喷煤量重负荷下较长时间的停止喷煤。它会造成一段炉料综合负荷过重，引起新的炉况波动。 7）要严防炉温过低，在处理炉冷与顺行时，首先必须保证炉缸有一定的温度，渣、铁能顺利排放， 才能谈得上处理其他失常。此时，要千方百计采取措施提高炉温，在此基础上兼顾对顺行的治理。

异常炉况标志与调节 由于影响高炉冶炼进程的因素错综复杂，所以炉况总是处于不断的波动中，一旦处理不及时或方向性错误，就会引起炉况失常。 炉况失常的原因很多，失常的表现也是各种各样的，但基本可分为两类：一类是煤气流分布失常； 另一类是热制度失常。前者表现为边缘气流或中心气流过分发展，以致出现炉料偏行或管道行程等。而后者表现为炉凉或炉热等。一般情况下，炉况失常多始于煤气流分布失常，失常轻会引起炉温变化或下料不顺，严重时就会出现炉凉，甚至造成顽固悬料、炉缸冻结或结瘤等重大事故。

与正常炉况相比，炉温波动较大，煤气流分布稍有失常，采用一般调剂手段，在短期内可以恢复的炉况，称为非正常炉况或异常炉况。 1、炉温向热 （1）炉温向热的标志 1）热风压力缓慢升高，冷风流量相应降低。透气性指数相对降低。 2）下料速度缓慢。风口明亮。 3）炉渣流动良好、断口发白。铁水明亮，火花减少。 （2）炉温向热的调节 首先分析炉温向热原因，然后采取相应的调节措施：

1）向热料慢时，首先减煤，减煤量应根据高炉炉容和炉热的程度而定；如风压平稳可少量加风。 2）减煤后炉料仍慢，富氧的高炉可增加氧量 。 3）炉温超规定水平，顺行欠佳时可适当减氧或撤风温。 4）采取上述措施后，如风压平稳，可加风，加风数量应根据高炉的大小和炉热的程度而定。 5）料速正常后，炉温仍高于正常水平，可根据高炉炉容的大小和炉热的程度适当调整焦炭负荷。 6）如果是原燃料质量改变而导致的炉温向热，且影响时间较长，应根据情况相应调整焦炭负荷。 7）如果高炉原、燃料称量设备出现误差，应迅速调回到正常水平。

2、炉温向凉 （1）炉温向凉的标志 1）热风压力缓慢下降，冷风流量相应增加。透气性指数相对升高。 2）下料速度加快。风口暗淡，有生降。 3）炉渣流动性恶化，颜色变黑。铁水暗淡。 （2）炉温向凉的调节 首先分析向凉原因，然后采取相应调节措施： 1）下料速度加快，炉温向凉时，增加煤粉喷吹量，适当减风。

2）煤粉喷吹量增加后，料速仍然较快，富氧鼓风的高炉可适当减氧。 3）如风温有余，顺行良好，可适当提高风温，加风温应考虑接受高炉的能力，防止由于加风温而导致高炉难行。 4）采取上述措施，料速仍然较快，可再减风，直至料速恢复正常水平。 5）料速正常后，炉温仍低于正常水平，可适当减负荷。 6）如果是原、燃料质量改变而导致的炉温向凉，且是较长期影响因素，应根据情况相应调整焦炭负荷。

7） 如原燃料称量误差，应迅速调回正常水平。 8） 如果是风口漏水应及时更换，并根据漏水多少补加焦炭。 3、边缘气流发展及中心堆积 高炉上下部调节不相适应、鼓风动能偏低、旋转溜槽磨漏等，都会造成边缘气流发展及中心堆积。 （1） 边缘气流发展的标志 1） 风压偏低，风量和透气性指数相应增大，风压易突然升高而造成悬料。 2） 炉顶和炉喉温度升高，波动范围增大，曲线变宽。 3） 炉顶压力频繁出现高压尖峰，炉身静压升高，料速不均，边缘下料快。

4）炉喉煤气CO2曲线边缘降低，中心升高，曲线最高点向中心移动，混合煤气CO2降低，炉喉十字测温边缘升高，中心降低。 5）炉腰、炉身冷却设备水温差升高。 6）风口明亮，个别风口时有大块生降，严重时风口有涌渣现象或自动灌渣。 7）渣铁温度不足，上渣热，下渣偏凉。 8）铁水温度先热后凉，铁水成分易出现高硅高硫。 （2）边缘气流发展的调节 1）采取适当加重边缘，疏通中心的装料制度。钟式高炉可适当增加正装料比例，无钟高炉可增加外环布矿份数，或减少外环布焦份数。

2）批重过大时可适当缩小矿石批重，控制料层厚度。 3）炉况顺行时可适当增加风量和喷煤量，但压差不得超过规定范围。 4）炉况不顺时可临时堵1~2个风口，或缩小风口直径。 5）检查大钟和旋转溜槽是否有磨漏现象，若已磨漏应及时更换。 4、边缘气流不足及中心过分发展 （1）边缘气流不足的标志 1）风压偏高，风量和透气性指数相应降低，出铁前风压升高，出铁后风压降低。

2）炉顶和炉喉温度降低，波动减少，曲线变窄。 3）炉顶煤气压力不稳，出现高压尖峰，炉身静压力降低。 4）炉喉煤气CO2曲线边缘升高，中心降低，曲线最高点向边缘移动，综合煤气CO2升高，炉喉十字测温边缘降低，中心升高。 5）料速不均，中心下料快。 6）炉腰、炉身冷却设备水温差降低。 7）风口暗淡不均显凉，有时出现涌渣现象，但不易灌渣。 8）上渣带铁多，铁水物理热不足，生铁成分易出现低硅低硫，严重时出现高硅高硫。

（2）边缘气流不足的调节 1）采取减轻边缘、加重中心的装料制度，无钟高炉可适当减少边缘布矿份数，或增加布焦份数，并相应减轻焦炭负荷。 2）批重小时可适当增加矿批，但不宜影响顺行。 3）料线低时可适当提高料线。 4）鼓风动能高时可适当减少风量和喷煤量，但压差不宜低于正常范围的下限水平。 5）炉况顺行时可考虑适当扩大风口直径，但鼓风动能不得低于正常水平。 6）炉况不顺时可考虑采取洗炉措施，炉渣碱度可适当降低，维持正常碱度的下限水平。

失常炉况的标志及处理 由于某种原因造成的炉况波动，调节不及时、不到位，就会造成炉况失常，甚至导致产生事故。采用一般常规调节方法，很难使炉况恢复，必须采用一些特殊手段，才能逐渐恢复正常生产。 炉况失常原因很多，主要归纳为以下几个方面： （1）基本操作制度不相适应。送风制度、装料制度、热制度和造渣制度不相适应时，将破坏高炉的顺行，使炉况失常。 （2）原燃料的物理化学性质发生大的波动，尤其是这种波动不为操作人员所知晓时，影响就更为严重。此种类型的失常是经常性的，只有按精料方针加强原燃料入炉前的准备与处理，才能根本解决问题。

（3） 分析与判断的失误，导致调整方向的错误。同一种失常征兆，其发展方向和程度，往往不易把握，所以分析问题要把握住本质，防止做出错误的判断，导致操作失误，造成严重后果。 操作失误包括对炉况发展的方向、发展的程度的判断不够正确与及时。这类失误往往是操作者操作水平、工作责任心等主观因素造成，属于经常性的主观因素。只有加强技术培训，提高操作水平，严格按高炉操作标准化操作，才可逐渐减少失误。 （4） 意外事故。包括设备事故与有关环节的误操作两个方面。这类事故来得突然，带有偶然性。消除这类事故在于加强管理，制定切实可行的规章制度，严格按条例办事。

失常炉况包括低料线、悬料、炉墙结厚、炉缸堆积、炉凉、炉缸冻结、高炉结瘤等。 1、低料线 高炉用料不能及时加入到炉内，致使高炉实际料线比正常料线低0.5m或更低时，即称低料线。低料线作业对高炉冶炼危害很大，料面愈低，时间愈长，其危害性愈大。 （1）低料线的原因： 上料设备发生故障；原燃料无法正常供应；崩料、坐料后的深料线；高炉休风的深料线。 （2）低料线的危害：

1）破坏炉料的分布，恶化了炉料的透气性，导致炉况不顺。 2）炉料分布被破坏，引起煤气流分布失常，煤气的热能和化学能利用变差，导致炉凉，诱发管道行程。 3）低料线过深，矿石得不到正常预热、还原，势必降低焦炭负荷，使焦比升高。 4）炉缸热量受到影响，极易发生炉凉，风口灌渣等，严重时会造成炉缸冻结。 5）炉顶温度升高，超过正常规定，烧坏炉顶设备。 6）损坏高炉炉衬，上部高温区的温度大幅波动会引起炉墙结厚，甚至结瘤。 7）低料线的炉料到达软熔带时，高炉难操作，炉料透气性差，风量和压差不对应。

（3）低料线的处理： 当引起低料线的情况发生后，要迅速了解低料线产生的原因，判断处理失常所需时间的长短。根据时间的长短，采取控制风量或休风的措施，尽量减少低料线的深度。 1）上料系统故障不能拉料，炉顶温高升高，开炉顶喷水控制（顶温低于150℃后应及时关闭炉顶喷水），必要时减风，减风的标准以风口不灌渣和保持炉顶温度不超过规定以及料线不能亏得太深为准则。炉顶温度严禁超过400℃。 2）因设备原因不能上料时间较长，要果断减风或铁后休风。减风可减到高炉风口不来渣的最低水平。

故障消除后，要根据料线的深度，决定赶料线方法（赶料速度、矿批、布料角度等）和加风的时机与幅度。 3）由于冶炼原因造成低料线时，要酌情减风，防止炉凉和炉况不顺。 4）当装矿石系统发生故障时，为减少低料线，在处理故障的同时，可先上几批焦，后补矿石。但焦炭系统设备故障，不允许先上几批矿石，后补焦炭的做法。一般而言集中加焦不能大于4批；集中加矿不能大于2批，而后再补回大部分矿石或焦炭。当低料线因素消除后应尽快把料线补上。 5）赶料线期间若风压、风量平稳，可不控制放料，并且采取疏导边沿的装料制度。

当料线赶到3 m 以上后逐步加风。当料线赶到2.5 m以上后，根据压量关系可适当控制放料，以防悬料。 6）低料线期间加的炉料到达软熔带位置时，要注意炉温的稳定和炉况的顺行。 7）减风是赶料线的最好办法。但减风、低压时间不超过2小时。 8）为补偿炉料加热不足，防止炉凉，低料线一定要减轻焦炭负荷，要根据料线的深度和时间而定。低料线1h以内应减轻综合负荷5~10%。若低料线1h以上和料线超过3m时，在减风同时，应补加净焦或减轻焦炭负荷，以补偿低料线所造成的热量损失。冶炼强度越高，煤气利用越好，低料线的危害就越大，所需减轻负荷的量也要相应增加。

9）炉况不顺低料线时处理要慎重。要防止恶性悬料。可采取减风与控料线相结合的办法，风压平稳是前提。炉子已悬料，要先装料，再坐料。连续崩料造成的低料线要大量减风，必要时要休风堵风口，以利于恢复炉况。 2、管道行程 管道行程是炉内局部区域煤气流过分发展的现象。 （1）管道形成的种类： 有上部管道行程，下部管道行程，边缘管道行程和中心管道行程。 （2）管道行程的征兆：

1）风压和风量不对称，风压下降，风量上升，有自动增加风量的现象，其波动范围超出正常水平。 2）易发生崩料，崩料后管道堵塞，风压会突然上升，风量下降，风量与风压呈锯齿状反复波动。处理不好易悬料。 3）料尺下降不均，有滑尺、埋尺、停滞、塌落的现象。 4）炉顶压力波动超出正常范围，有尖峰的现象。管道部位炉身静压力降低。 5）管道部位炉顶温度和炉喉温度升高超出正常值。高炉中心出现管道时，炉顶四点煤气温度成重合，炉喉十字测温中心温度升高。

6）风口工作不均，边缘管道行程方向的风口忽明忽暗，有生降。 7）炉尘吹出量明显增多。 8）渣铁温度波动较大。 9）管道严重时，管道方向的上升管时常发生炉料撞击声音。 （3）管道形成的原因： 1）炉温上升造成风压升高，处理不当，煤气会向阻力小的部位集中通过，出现管道行程。 2）炉料质量变坏，粉末多，透气性差，煤气阻力增大，在压力升高时，易形成管道。

3）长期装料制度不合理，边缘或中心煤气流过分发展，易形成管道。 4）高冶炼强度操作，矿批小，煤气流不稳定，易形成管道。 5）低料线、风口进风不均及操作炉型不规则等也会造成管道行程。 （4）管道行程的处理办法： 根据管道行程生成原因和部位来决定处理的办法。 1）上部管道行程处理的办法：炉温向热风压升高要先减富氧，适度减风，使风压和风量适称。 2）改变装料制度，适当发展边缘或中心煤气流，无料钟设备可施实定点布料，堵塞管道。

3）管道行程严重时，出现风压和风量频繁波动，要按风压操作，使风压低于出现管道行程时的风压，力求风压和风量稳定。30分钟后再缓慢加风。加风要慎重，要避免形成新的管道行程。 4）以上办法无效时，可铁后放风坐料，坐料后要逐渐恢复风压和风量，不可过快，恢复时压差要相应降低0.01~0.02MPa。使煤气流得到重新合理分布。 5）管道行程的部位不固定，可采用大矿批或双装，增大料层厚度起堵塞管道行程的作用。但是要及时解决好风压突然升高、发生崩料，以及大崩料等现象。这种处理办法要求是在炉温充沛条件下进行，要防止因崩料造成炉缸大凉。

6）下部管道行程的处理办法：下部管道行程的形成原因是软熔带煤气透气性变差。可采用减风、适当发展边缘煤气流，减负荷提炉温等措施。减风后的加风条件是风压和风量要对应，下几批料后再恢复。 7）边缘管道行程，可采用堵相应部位的风口，促进风压和风量的对应。 8）当出现明显的风压下降，风量上升，且下料缓慢的不正常现象，应及时减风。 9）出现中心管道时，钟式高炉可临时改若干批双装，无钟高炉临时装若干批 的料或增加内环的矿石布料份数。 10）管道行程严重时要加净焦若干批，以疏松料柱，防止炉冷。

（5）处理管道行程的原则： 要先疏导，后堵管道，三个班要统一操作。把握住炉温和顺行，处理的过程中不要再造成其它的问题。 3、偏料 两探尺相差大于0.5m以上叫偏料。 （1）偏料的危害： 破坏煤气流正常分布，能量利用率降低，使装料调剂手段效果减小，造成高炉圆周工作不均，特别是炉缸温度不均，对喷煤和下部调剂效果有较大影响，易产生炉况大凉、大崩料或连续崩料、悬料、结瘤。

（2）偏料的征兆： 1）风压高且不稳，顶压常见尖峰。料线浅的高炉易发生装料过满现象。 2）风口圆周工作不均，一侧暗，一侧亮。炉顶温度曲线分散，低料线一侧温度高。 3）渣铁物理热不足，生铁含[S]高，炉渣流动性差。炉料粉末易集结在下料慢的部分。 （3）偏料的原因： 1）炉衬侵蚀不均，侵蚀严重一侧煤气流过分发展。炉型变形，一侧可能有结瘤，使下料不均。 2）布料溜槽发生故障。炉料粉末多，布料时发生炉料粒度偏析。 3）风口圆周工作不均（进风）。

（4）偏料的处理办法： 1）检查料尺工作是否正常，有无假象。出现偏料要避免中心过吹和炉温不足。 2）偏料初期，可改变装料制度，采取疏松边缘或双装等办法。使用无料钟设备可采取定点布料。 3）炉温充沛时，可铁后坐料，加3~5批净焦，后补矿，改变煤气流分布。 4）低料线一侧缩小风口直径，严重时可堵风口。发现有结瘤要及时处理。 4、悬料 炉料停止下降，延续超过正常装入两批料的时间，即为悬料；经过3次以上坐料未下，称顽固悬料；悬料在四小时以上称为恶性悬料。

（1）悬料的种类： 按部位分上部悬料、下部悬料；按形成原因分炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料。 （2）悬料的原因：悬料主要原因是炉料透气性与煤气流运动不相适应。 1）上部悬料：煤气分布严重失常，管道被堵死后立即悬料；炉料偏行，煤气分布不均。冶炼强度与炉料透气性不相适应，冶炼强度与含粉率不相适应。炉温突然升高，处理不当等。 2）下部悬料：下部悬料包括热悬料和凉悬料。主要原因是下部热平衡被破坏，致使热制度和造渣制度波动大。

热悬料：炉温高，煤气膨胀，SiO挥发，使下部压差升高；煤气体积和流速增大，软熔带位置变化，使煤气阻力增大。凉悬料：炉温低，渣铁粘稠，流动性差，导致煤气阻力增大，渣铁滴落受阻，凉悬料难处理。 3）造渣制度失常：渣碱度变化大，由长渣变短渣；炉温升高，渣碱度升高；高Al2O3低MgO炉渣流动性差。 4）焦炭质量变差，粉末多，焦粉末进入炉渣，炉渣变粘稠。炉腰或炉腹结瘤。 5）休风时间长，特别是重负荷无计划休风时间长，热损失大，复风后低炉温（恢复过快）致使炉凉。

6）高炉操作不当：加风（超过正常风量的10%）或提风温（一小时内提风温幅度大于50℃）过猛。 7）低料线时间长，使成渣带温度降低，初渣易凝固；焦炭和矿石的落下距离增加，增加粉末的产生和减少了炉料预热。低料线的料称为乱料，乱料下达软熔带和炉缸时，高炉不好操作或操作不当。乱料下达炉缸，煤气流分布失常，炉况难行，出现崩料，最后导致悬料。 （3）悬料主要征兆： 1）悬料初期风压缓慢上升，风量逐渐减少，探尺活动缓慢。发生悬料时炉料停滞不动。 2）风压急剧升高，风量随之自动减少。

3）顶压降低，炉顶温度上升且波动范围缩小甚至相重叠。 4）上部悬料时，上部压差过高，下部悬料时下部压差过高。上部悬料为：有崩料和管道行程，风压稍降后突然间升高。风口工作正常，风口前焦炭仍活跃。坐料放风时风量未到零，料已下来。坐料对炉温影响不大。 5）下部悬料时，悬料前一段时间风压已渐升，出现难行和崩料。崩料后风压迅速上升。风口工作不均，反应迟钝，风口前焦炭呆滞。

（4）悬料的预防： 1）低料线料下达软熔带，可适当减风或减富氧（撤风温），炉温特别高时可撤风温，绝对不能加风或提高风温。 2）原燃料质量恶化时，应适当降低冶炼强度，禁止采取强化措施。 3）渣铁出不净时，不允许加风。风压风量不相适应、不稳，不允许加风，而且要适当减风控制。 4）恢复风温时，幅度不超过50℃／h，加风时每次不大于50~100 m3／min。恢复富氧量要逐步进行。 5）炉温向热料慢加风困难时，可酌情降低煤量或降低富氧量（撤风温）。

（5）悬料处理： 悬料如果处理不当，会使高炉炉况出现大的波动，甚至造成炉冷事故。一旦发现悬料现象必须立即处理。在处理悬料的过程中，应根据不同的情况采取不同的方法，若采用坐料方式处理悬料时应避免出铁前进行，防止风口灌渣，造成更大事故。在坐料过程中必须确保风口不灌渣，一般可在坐料前打开渣口，可以防止风口灌渣。 悬料处理要果断，不可拖延，避免发展成为顽固悬料。区分出是上部悬料，还是下部悬料，是热悬料，还是凉悬料。要采取不同的处理方法，不可混淆。

1）炉热有悬料征兆时，立即停氧、停煤，及时减风控制；炉凉有悬料征兆时减风要多。 2）探尺不动同时压差增大，透气性下洚，应立即停止喷吹、富氧，从风机减风20~30kPa，若不见效果，应果断从放风阀放风50%，组织出铁（铁后可直接改常压坐料），铁后改常压坐料。 3）当连续悬料时，应缩小料批，采用适当发展边沿及中心的装料制度，集中加净焦或减轻焦炭负荷。 4）坐料后料线深，判断又悬料时，应把料线赶至接近正常料线后，再进行第二次坐料。两次坐料之间要保持一定时间间隔，以利于炉缸形成一定的空间。第二次坐料应进行彻底放风坐料。

如悬料坐不下来可进行休风坐料，休风作料很危险，易造成风口灌渣，因此要慎重，可只将热风阀关闭，待料塌落后立即提起热风阀，并适量回风。 5）每次坐料后，不要急于回风，等待1~3分钟，要让料彻底坐下。应按指定热风压力进行操作，恢复风量应谨慎。 6）热悬料第二次坐料后，可临时撤风温，降风温幅度可大些。坐料后，先恢复风量、后恢复风温。 7）凉悬料难于处理，每次坐料后都应注意顺行和炉温，都应采取低风压、小风量、高风温恢复。严重凉悬料，避免连续坐料，只有等净焦下达后方能好转，此时应及时改为全焦操作。连续悬料不好恢复，可休风临时堵部分风口。

8）连续悬料坐料，炉温要控制高一些。要集中加部分净焦或空焦，以改善透气性和增加热源。 9）坐料前应观察风口，防止灌渣与烧穿，悬料坐料期间应积极做好出渣出铁工作。 10）恶性悬料（指炉顶无煤气，炉顶温度不上升、风口不进风等）：坐料之前，料线要达到正常水平（或接近正常水平），不可深料线坐料。铁后坐料减风一次到底。 11）恶性悬料，几乎吹不进风，坐料也不下来。可打开渣口和铁口大喷吹，最好有部分焦炭吹出，让风有通道，燃烧炉内焦炭，加大空间，补充热量，烧一段时间，再坐料。恶性的热悬料，在放净渣铁后，可送冷风吹（最低风温700℃）。

12）坐料后的操作：恢复风量要分几个台阶逐渐恢复，（第一次为50kPa，以后为每次10~20 kPa，最后为每次5~10 kPa），逐渐恢复风温、煤比、焦炭负荷、富氧。炉凉时提高风温要慎重。可堵部分风口，实行定风压操作。疏松边缘气流，改善炉料透气性。赶料线不能太急，避免重复悬料。 （6）坐料注意事项 1）坐料前炉顶、除尘器通蒸汽，采用N2设施的除尘器通N2。 2）坐料前停止炉顶打水。 3）坐料过程中，除尘器禁止放灰。 4）炉料未彻底坐下，不允许换风口或其他作业。

5）不允许用热风炉倒流休风坐料。 6）坐料过程风口周围禁止有人，炉顶不准有人工作。 5、崩料与连续崩料 探尺停滞不动，然后又突然下落，称为崩料。连续停滞、塌料称为连续崩料。连续崩料会影响矿石预热和还原，特别是下部连续崩料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成炉缸冻结事故，必须及时果断处理。 （1）崩料的危害： 1）炉料下降速度显著减慢而失去均衡叫难行。难行是崩料的前兆。炉料透气性恶化导致炉料下降速度减慢，物理反应减缓，要及时进行调整。

消除难行和合理处理崩料是防止高炉悬料的主要措施。崩料和管道行程有互为因果关系。 2）崩料会使大量生料（未被加热和还原的炉料）进入炉缸，造成炉缸大凉。 （2）崩料的征兆： 1）炉料下降不畅，渐向难行；料尺下降不均，时快时慢，时塌陷时停滞。 2）风量、风压和炉料透气性波动加剧，呈锯齿状且密，严重时呈大锯齿状。风量接受能力差。 3）炉顶煤气温度变化频繁，温度曲线紊乱，温度带变宽。 4）风口圆周工作不均，连续崩料时，风口前生降增多，严重时风口涌渣，甚至灌渣。

5）炉温波动大，渣铁温度急剧下降，出现黑渣，生铁硫高，渣铁流动性差。 6）炉顶压力波动大，出现尖峰。炉顶温度也波动大，某点温度会突然升高。 7）如是边缘过重引起的崩料，风口不接受风量。管道行程引起的崩料，在管道方向风口不接受风量。 （3）崩料的原因： 1）主要原因是鼓风动能、煤气流分布、装料制度之间发生不平衡。 2）煤气流分布失衡，边缘或中心过分发展、管道行程未及时发现调整。

3）炉热、炉凉调剂不及时，炉温波动大。炉渣成分波动，形成短渣，软熔带透气性变差。 4）炉墙结厚、结瘤，炉型被破坏。严重偏料、长期低料线引起煤气流分布失常。 5）原燃料质量变坏，高炉未及时调整。特别是焦炭质量变坏，炉料粉末增多。 6）布料设备不正常，使煤气流分布失常。 （4）崩料的处理办法： 崩料的处理要果断，严防连续崩料。否则高炉会大凉，甚至可能会造成冻结。 1）区别对待：偶尔1~2次滑尺，视炉温、料尺深度减轻焦炭负荷，疏松边缘，可短时减风操作。

2）炉热崩料，可减少富氧量或减煤比，疏松边缘可制止。连续崩料时要立即减风到能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳，下料正常后，再逐渐恢复正常。处理过程中要适当加净和减轻焦炭负荷，确保炉缸热量充沛。待不正常炉料过风口后，再加全风。 3）临时缩小矿批，减轻焦炭负荷，采用疏导边缘和中心的装料或酌情疏导边缘。 4）连续崩料处理最有效的办法是：铁后休风坐料，堵部分风口，复风后按压差操作。 5）炉凉崩料危害大，要立即大幅度减风，并提风温，上部大量加净焦或空焦并减轻焦炭负荷。

6）因煤气流失常引起的崩料，要调整装料制度。炉温不足时要减风控制，缩小矿批重等。 7）原燃料质量变坏，要提炉温，减轻焦炭负荷，适度降冶炼强度。 8）炉渣碱度过高（碱度在1.2以上）引起的崩料，要及时降低碱度。高Al2O3炉渣要加配МgO量。 9）处理好第一次崩料很重要，一定要控制好风量，待料尺走好后且稳定，方可加风。风量与料速要相适应，否则还要减风。严防连续崩料。 6、炉缸堆积

炉缸堆积是一些尚未还原的炉料（正常的炉料会被加热，还原，形成初渣，软熔，滴落，形成正常的渣铁进入炉缸）与焦炭一起进入炉缸，形成一个不冶炼区，破坏炉缸正常工作。炉缸堆积也可能是一些焦粉，难熔炉渣，或是一些钛化物等。 （1）炉缸堆积的类型： 边缘堆积和中心堆积两种。中心堆积还有炉底上涨现象。 （2）炉缸堆积的原因： 1）原、燃料质量差，强度低，粉末过多，特别是焦炭强度降低影响更大。

2）操作制度不合理。 ①长期边缘过分发展，鼓风动能过小，或长期减风，易形成中心堆积； ②长期边缘过重或鼓风动能过大，中心煤气过分发展，易形成边缘堆积； ③长期冶炼高标号铸造生铁，或长期高炉温、高碱度操作； ④造渣制度不合理，Al2O3和TiO2含量过高，炉渣粘度过大； ⑤长期过量喷吹，煤粉不能完全燃烧； ⑥冷却强度过大或冷却器漏水，造成边缘局部堆积。 ⑦长期堵风口，引起相应部位炉缸堆积。

（3）边缘堆积的征兆： 1）风压、风量波动大；铁前高，铁后低。加风易崩料，减风易转顺。透气性指数低，出铁前后变化大。 2）炉顶温度偏低，温度带窄，波动大。炉喉、炉身温度偏低，边缘煤气不发展，中心温度偏高。 3）铁前料尺下降慢，铁后快，常有小崩料及料尺呆滞，但不易悬料。 4）风口工作不均、发暗，对炉温反应不及时。严重时风口涌渣、灌渣。风渣口破损增多。 5）铁水物理热不足，易出低硅低硫铁。严重时出高硅高硫铁，见下渣后铁量少；铁口变深、难开等。

（4）中心堆积的征兆： 1）风压水平低，反应不灵敏，时有尖峰，易悬料。休风和慢风后炉况难恢复。 2）风量和压差表现与边缘堆积相似。 3）炉顶温度偏高，温度带宽，波动大。炉喉温度周边差别大。 4）料尺下降不均，易出现“陷落”或料满现象。悬料后炉况不易恢复。 5）炉温充沛时，风口工作明亮，但呆滞。炉温不足时，有生降、风口涌渣挂渣。风口易破损。 6）铁水物理热低，易产生高硅高硫铁。同次铁，前热后凉，下渣出现早，但渣量少。 7）风渣口破损增多，是炉缸堆积的明显征兆。

（5）炉缸堆积处理： 1）改善原、燃料质量，提高强度，筛除粉末，是处理炉缸堆积的关键。 2）边缘过轻则适当调整装料制度，长期减风操作，可缩小风口面积或临时选择堵部分风口。 3）边缘过重，除适当调整布料外，可根据炉温减轻负荷，扩大风口。 4）改变冶炼铁种。冶炼铸造铁时，改炼炼钢生铁；冶炼炼钢生铁时，加均热炉渣、锰矿洗炉。降低炉渣碱度，改变原料配比，调整炉渣成分。

5）减少喷吹量，提高焦比，既避免热补偿不足，又改善料柱透气性。 6）适当减小冷却强度。加强冷却设备的检查，防止冷却水漏入炉内。 7）保持炉缸热量充沛，风、渣口烧坏较多时，可增加出铁次数，临时堵烧坏次数较多的风口。 8）若因护炉引起，应视炉缸水温差的降低情况，减少含钛炉料的用量，改善渣铁流动性。 9）处理炉缸中心堆积，上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量。 10）若因长期边缘重引起的炉缸边缘堆积，上部调整布料，适当疏松边缘。另外，在保持中心气流畅通的情况下，适当扩大风口面积。

11）降低炉料碱金属负荷，采取低碱度炉渣排碱。炉缸严重堆积时要洗炉。 12）高炉不允许长期慢风作业，容易造成炉缸堆积和炉墙结厚。炼铁上下工序出现问题，就要求高炉减风，慢风作业；原燃料供应出现问题，也要求高炉减风，慢风作业。这对高炉来说，短时可以，时间长危害大。要不休风，要不堵风口，不可拖延。 7、炉缸大凉、炉缸冻结 炉缸大凉是指炉缸热量严重不足，不能正常送风，渣铁流动性不好，可能导致出格铁、大灌渣、悬料、结厚、炉缸冻结等恶性事故。

炉温极低，渣铁流动性变差，生铁含硫高，高炉顺行变差，叫炉缸大凉。炉缸大凉进一步发展，渣铁不分离，渣口放不出渣，铁口放不出铁，炉缸处于半凝固或凝固状态，叫炉缸冻结。 （1）炉缸大凉和炉缸冻结危害： 1）新生渣铁堆在风口附近，进风量少或吹不进风，导致风渣口易破损，甚至出现烧穿事故。 2）炉料透气性极差，软溶的炉料不能滴落，与焦炭混在一起，没有煤气穿过的空间，焦炭不能再燃烧，也就没有热量产生。高炉生产不能继续下去。

（2）炉缸大凉和炉缸冻结的征兆： 1）风量和风压不稳定，风压升高，风量减少；炉缸冻结时，炉顶煤气压力和温度极低，炉身和炉喉温度普遍下降，水温差下降。 2）大凉初期，炉料有停滞和崩料，大凉时不断崩料。 3）大凉初期风口暗红，有生降、挂渣；进而风口涌渣，灌渣。炉缸冻结时风口被渣铁凝死。 4）大凉初期炉渣粘稠，铁水可流动，但温度极低，暗红色，低硅高硫；渣色黑，铁火花多，流动性差。炉缸冻结时，渣铁不能分离，放不出渣铁。炉缸处于凝固或半凝固状态。

5）冷却设备漏水时，风渣口往外冒水，炉顶煤气含氢量增多，煤气点燃时呈红色。 6）炉缸大凉的征兆首先是：风口暗红，有生降、挂渣，然后是渣口放出黑渣流动性差。最后是放出的铁为暗红色，温度极低，流动性差。铁口放不出铁说明炉缸温度已降到1150℃以下，这时炉缸已冻结。 （3）炉缸大凉和炉缸冻结的原因： 炉缸大凉的原因： 1）冷却设备大量漏水未及时发现和处理， 停风时炉顶打开水未关。 2）缺乏准备的长期停风之后的送风。

3）长时间计量和装料错误，使实际焦炭负荷或综合负荷过重，或煤气利用严重恶化，未能及时纠正。 4）连续塌料或严重管道行程，未得到及时制止。 5）长期低料线作业，处理不当。 6）边缘气流过分发展、炉瘤、渣皮脱落以及人为操作错误等。 炉缸冻结的原因： 炉缸冻结是炉缸大凉进一步发展的结果，是综合原因造成的。主要是炉缸热平衡严重失调。正常冶炼的高炉热量收支平衡，炉缸热量充沛。

但是在炉况失常条件下，会出现热量收入减少（煤气热量被炉料吸收减少，矿石间接还原度降低等），大量生矿因崩料直接进入炉缸，大量吸热，进行直接还原反应，导致炉缸热量支出过多，而热量收入减少，最终导致冶炼过程紊乱。总之，热量收入减少，热量支出过多是炉缸冻结的两大因素。 1）热量收入减少： ①冷却设备漏水，消耗热量。煤气流分布失常，煤气热量利用减少。 ②炉况失常条件下冶炼强度下降，减风量，碳素燃烧减少，放热少，热量收入减少。 ③煤粉燃烧初期要吸收热量。在3~4小时后才放热。

2）热量支出过多： ①大量生矿因崩料直接进入炉缸，大量吸热。矿石进行直接还原反应比例增多，吸收热量。 ②炉况失常条件下冶炼强度下降，冷却强度没变，冷却水带走热量相对增多。 ③洗炉时炉墙粘结物（渣皮）或炉瘤脱落，大量吸热。 ④装料、称量出现严重失误。长时间无计划休风，没来得及调整焦炭负荷。 ⑤原燃料质量突然恶化，特别是焦炭质量突然恶化，工长没来得及处理或处理不当。

（4）炉缸大凉和炉缸冻结的处理方法： 1）在出现高炉炉缸大凉和炉缸冻结的征兆时，部分风口或全部风口出现挂渣或涌渣现象，应立即停止挂渣、涌渣风口的喷煤。从风机房大量减风50%以上，减风力度多少的原则是：风压、风量相对平稳；探尺走动；不出现崩料或悬料；风口挂渣、涌渣现象减少。若出现崩料、风压不稳应继续减风，风压最低可减至30~50kPa（400m3高炉风量500m3/min左右），以风口不灌渣为原则。为防止悬料，改为按风压操作，保持顺行，以等待上部集中加的净焦或空焦下达。在净焦或空焦还没有下达前，禁止大凉加风，以免造成煤气流进一步失常，风口来渣。

原因是在出现高炉炉缸大凉和炉缸冻结的征兆时，成渣带及以下区域渣铁温度低，流动性很差，处于半凝结状态，透气性和透液性都很差，此时加风往往造成煤气流进一步失常，出现管道，炉顶温度高，偏尺或探尺不动，风口来渣等。 2）提高富氧量至较高水平（400m3高炉富氧量2000~3000m3/min左右），以提高风口区域温度，使熔渣下沉。 3）上部能装料时，立即装入十几批净焦或空焦（相当于炉容的0.1~0.2倍，如400m3高炉集中加净焦或空焦40~80t，或净焦数量和随后的轻料可参照新开炉的填充料来确定。），随之变轻负荷炉料（焦炭负荷2.5~3.0），并降低炉渣碱度（一般情况下增加球团比例10%）。

4）组织好炉前工作，及时排放渣铁，喷吹铁口，防止自动灌渣，烧坏风口。 5）如有休风可能，必须休风堵上几个风口，用少量风口送风操作，待炉缸热量充足时再逐步打开被堵的风口，将留在炉缸内的凉渣铁熔化，逐渐排出。 6）风口涌渣，又已悬料时，只有在出渣出铁喷吹铁口后才允许坐料。放风时，当个别风口进渣时，可加风吹回(不宜过多)并立即往吹管打水，不急于放风，防止大灌渣。 7）风口灌渣既成事实，炉缸冻结已经形成，按以下方法进行处理。

①关键在于想办法使高炉能鼓进风，接受风量。上部要及早加入净焦和轻负荷炉料，使其尽早下达炉缸，熔化已凝固的渣铁。要采取一切措施使炉缸中已熔化的渣铁，找到排放出路。 ②首先要找出炉凉和炉缸冻结的原因。如冷却设备漏水；装料、称量出现严重失误；或频繁崩料等，并及时进行处理。 ③采取“局部熔炼”的办法来处理炉缸冻结。将铁口上方的2~4个风口中套卸下，与铁口烧通。其它风口堵好，绝不能吹开，但还要能捅开。若铁口与风口烧不通，可将铁口眼烧大、烧深，用炸药炸开。

风口与铁口烧通后，在炉内空间内可填充低灰份的焦炭，还可已加入少量Al块和食盐，以改善炉渣流动性。上好风口小套、直吹管可以送风，使熔化的渣铁，可从铁口流出来，增加出铁次数，喷吹铁口。努力使炉内局部区域能使焦炭可燃烧，温度能升高，局部炉料能得到熔化，流动排出炉外。铁口上部炉料能下降，创造出一个局部的活化区。然后再逐渐扩大活化区，再打开相邻风口，使凝固的渣铁能够逐步熔化，流出高炉。上部的炉料能下降，等待上部的净焦和轻负荷炉料下达。

④当渣铁能从铁口排出，渣铁物理热充沛时，可逐步恢复炉况，但进程要放缓。 8）如果铁口不能出铁说明冻结比较严重，应及早休风准备用渣口出铁、保持渣口上方两个风口送风，其余全部堵死。送风前渣口小套、中套取下，并将渣口与风口间用氧气烧通，并见到红焦炭。烧通后用炭砖加工成外形和渣口小套一样、内径和渣口小套内径相当的砖套装于渣口中套位置，外面用钢板固结在大套上。送风后风压不大于30kPa，堵铁口时减风到底或休风。 9）如渣口也出不来铁，说明炉缸冻结相当严重，可转入风口出铁，即用渣口上方两个风口，一个送风，一个出铁，其余全部堵死。

休风期间将两个风口烧通，并将备用出铁的风口和中套取出，内部用耐火砖砌筑，深度与中套齐，大套表面也砌筑耐火砖，并用炮泥和沟料捣固并烘干，外表面用钢板固结在大套上。出铁的风口与平台间安装临时出铁沟，准备流渣铁。送风后风压不大于30kPa，处理铁口时尽量用钢钎打开，堵口时要低压至零或休风，尽量增加出铁次数，及时出净渣铁。 10）采用风口出铁次数不能太多，防止烧损大套。风口出铁顺利以后，迅速转为备用渣口出铁，渣口出铁次数也不能太多，砖套烧损应及时更换，防止烧坏渣口中套和大套。

渣口出铁正常后，逐渐向铁口方向开风口，开风口速度与出铁能力相适应，不能操之过急，易造成风口灌渣。开风口过程中要进行烧铁口，铁口出铁后问题得到基本解决后再逐渐开风口直至正常操作。 11）上述处理过程不能过快，风口每次只能开已开风口相邻的两个风口，不能间隔开。先吹小风，逐步增加风量和风温。要计算好加入净焦和轻负荷炉料下达炉缸的时间，不可在下达前用大风吹。因炉缸温度还低，渣铁流动性差。要有长时间处理（有的大高炉用1个月左右时间处理）的思想准备，要不断巩固已打风口的局面，不要退步，不可主观行事。等待加入净焦和轻负荷炉料下达炉缸是十分重要的。

12）炉缸大凉和炉缸冻结的高炉，冷却强度要降低，在处理炉况时逐步恢复。 13）长期封炉的高炉处理一定要科学、慎重。停炉前要放净渣铁（提高铁口角度出铁），填充的炉料要轻负荷，所用的焦炭质量要好，要堵死所有的风口，降低冷却强度。严防冷却设备漏水。如封炉半年以上，炉缸基本冻结，炉料要按开炉焦比按4t/t考虑。 （5） 炉缸冻结处理注意事项 1） 采用渣口或风口出铁时，开口时应尽量用钢钎子打开，防止跑大流。堵口时应放风到零或休风， 防止烧伤。

2）采用渣口或风口出铁，出铁的渣口或风口必须用耐火砖砌筑严密，加固结实，防止烧损风口大套和渣口二套。 3）采用风口或渣口出铁，禁止冲水渣，配备带壳或砌砖渣罐或铁罐，防止渣罐烧穿。 4）处理大凉或炉缸冻结，首先要集中加足够的焦炭，然后再适当减轻焦炭负荷，保持炉缸温度充足，生铁含硅量控制在0.8~1.0%左右。 5）控制开风口速度与出铁能力互相适应，不能操之过急，造成风口灌渣。 6）采用渣口出铁时，开风口应依次向距铁口最近方向转移。铁口能出铁后，开风口顺序要依次向渣口方向转移。开风口要相应加风，控制压差稍低于正常水平。

8、炉墙结厚 炉墙结厚是部分融化的炉料，因多种原因凝固粘结在炉墙上，超过了正常厚度时，即称为炉墙结厚。 （1）炉墙结厚分为上部结厚和下部结厚： 1）上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末多，低料线作业，炉内高温区上移且不稳定等因素造成的。 2）下部结厚多是炉温、炉渣碱度大幅波动，长期边缘气流不足，炉况长期失常，冷却强度过大，以及冷却设备漏水，长期堵风口等因素造成的。

（2）炉墙结厚征兆 1）不接受风量，风压高时易出现崩料、悬料，透气性指数降低。只有减风才稳定。 2） 改变装料制度达不到预期的效果。下部结厚经常出现边缘自动加重。 3）风口前焦炭不活跃，周边工作不均，时有生降，易涌渣。 4）煤气流不稳定，能量利用低，焦比升高。 5）炉顶边缘温度下降，炉喉和炉身温度下降，结厚方向水温差明显低。 6）炉尘吹出量增多。 7）生铁[S]偏高，难以控制。铁口深度有时突然增长。

（3）炉墙结厚原因： 1）炉温剧烈波动，使渣碱度高、流动性产生波动，易粘炉墙。冷却强度大，冷却设备漏水。 2）初成渣FeO在下降过程中被还原为铁，渗入焦粉，使熔点升高。低风温，使高温区上移。 3）炉料中的粉尘，石灰石在高碱度时，使熔融炉料变粘稠。炉料中碱金属多，在炉身上进行富集。 4）对崩料、悬料、管道行程、长期慢风作业、长期休风处理不当。边缘过重，煤气流严重不足。 5）装料设备有缺陷，长期堵风口，风口进风不均匀（鹅颈管内有渣或耐火材料堵塞）。 6）低料线时间长，料线深，使炉身上部温度升高，赶料线时边缘负荷过重，温度降低。

（4）炉墙结厚的预防： 不长期堵风口、不慢风作业，科学处理低料线。炉喉温度、炉体水温差有变化要及时调整。加强对水温差（热流强度）的检测，使之处于正常值范围内。 （5）炉墙结厚的处理方法： 炉墙结厚的处理方法主要是洗炉。 1）发展边缘煤气流，提高原燃料质量，减少粉末，稳定生产，减少休风、慢风。 2）降低焦炭负荷，造酸性炉渣，但炉温不能低，可集中加净焦、锰矿、轧钢皮、萤石洗炉。 3）控制结厚部位水温差，降低冷却强度。

4）炉墙结厚应以预防为主，早发现，早处理，容易处理。采用中部调剂办法可以防止和解决炉墙结厚。炉墙结厚的处理是个慢功夫，要分几个阶段进行。先将结厚部位的冷却强度降低，再进行洗炉，提高炉温，降低炉渣碱度，优化装料制度等。因结厚的消失是逐渐的，不可能一下子去掉。要及时观察水温差和相应部位炉皮温度变化，及时调整处理手段，以加快处理进程。要注意防止处理过程中炉缸堆积。 9、高炉结瘤 高炉结瘤是炉内已熔化的原燃料凝结在炉墙上，而且和炉墙耐火砖牢固地结合在一起。正常冶炼条件下基本无法消除，且越积越厚，导致炉料无法正常下降，严重破坏高炉正常冶炼进程。

炉瘤按其形状可分为局部瘤和环形瘤；按其产生的部位可分为上部结瘤和下部结瘤；按其化学成分可分为炭质瘤、灰质瘤、碱金属瘤和铁质瘤。 （1）结瘤的危害： 1）高炉结瘤后使炉内型缩小、变形，使炉料的分布和下降受到很大的破坏，煤气流分布紊乱，易产生偏料、崩料、悬料，使上下调剂失灵，冶炼过程遭到破坏，形不成稳定的炉况，使高炉无法正常生产。 2）结瘤的高炉难以操作，会给高炉生产产生巨大损失。而处理结瘤也要有较大的代价。

（2）炉瘤的结构： 1）炉瘤是由还原过的矿石（有时有部分金属铁）、焦炭和溶剂等混合物组成。 2）从炉喉到炉腹的炉墙均可能长出炉瘤，以炉身下部成渣带附近长瘤的机会最多。 3）炉瘤外表是一层硬壳，内部为不同化学物质的混合凝结物。 4）上部炉瘤是瘤根在炉身上中部。下部炉瘤是瘤根生在炉腰、炉腹和炉身下部。 5）按炉瘤的化学组成可分为铁质炉瘤、钙质炉瘤、渣质和锌质炉瘤。

①铁质炉瘤：长期堵某部分风口或冷却设备漏水，金属铁凝结于炉腹的炉墙上，其含铁在60%~85%。 ②钙质炉瘤：瘤根在成渣带上沿，根部为钙质，内部有焦炭、石灰石、矿粉等混合物，表面为一层厚FeO渣皮。这种瘤有长在炉内一侧，也有呈环状，严重时可长到炉喉保护板处。含钙在40%~60%。 ③渣质炉瘤：一般在成渣区生成。高碱度、高Al2O3、高MgO渣操作的高炉可能在炉腰和炉腹区结成环行瘤。 ④锌质炉瘤：用含锌高矿石冶炼的高炉，锌蒸发后凝结于炉喉保护板或煤气上升管，及煤气下降管壁，呈灰黄色，疏松，用钢钎可打落。

⑤混合质炉瘤：瘤是由于多种矿物质凝结在一起。 ⑥碳质炉瘤：在焦炭质量差、粉末多，在下降过程中与融化的初渣混合，使炉渣粘稠，再凝固。煤粉在风口区燃烧不充分时，也会有游离碳上升，与炉渣结合，渣再凝结为瘤。 （3）高炉结瘤的原因： 1）原燃料因素： ①矿石软化温度低，难还原，熔化区间宽；矿石品种多、成分波动大，块矿比例大；K、Na、Zn、 等有害元素多。

②高炉经常使用落地烧结矿、粉末多的炉料。原燃料质量差。 ③炉料易熔化，还原出来金属铁，熔化后混入粉料，特别是初渣碱度升高后会变粘稠，靠近炉墙可能会凝固。 2）高炉操作因素： ①边缘气流过份发展、炉料易熔化，在炉温剧烈波动，频繁发生崩料、悬料、难行、管道行程时，在炉内周边温度不断变化条件下，又频繁休风、坐料、崩料，易产生炉瘤。 ②炉料分布不合适，或熔剂落在边缘。

③操作制度不合理，忽视高炉稳定顺行，维持过高的冶炼强度。 ④炉型或炉顶装料设备有缺陷，影响炉料的正常分布，煤气流分布不合理。 ⑤冷却强度过大或局部漏水，产生炉墙结厚。 ⑥对低料线、崩料、悬料等高炉失常现象处理不当，长期堵风口操作，或长期休风后复风处理不当。 3）碱金属循环富集因素： ①碱金属熔化温度低（KF为850℃；K2CO3为901℃；KCN为662℃；Na2CO3为850℃；Na2SiO3为1089℃等）造成炉料过早熔化，在炉温波动时易粘结在炉墙。

②碱金属挥发后上升被粘土质耐火材料吸收，或因炉墙凉而再凝固。要求炉料含K2O+Na2O<3 ②碱金属挥发后上升被粘土质耐火材料吸收，或因炉墙凉而再凝固。要求炉料含K2O+Na2O<3.0kg/t。 （4）高炉结瘤的征兆： 1）炉况顺行变差，常有偏料、管道、崩料、悬料发生。 2）有结瘤区域的炉体温度明显降低。环状瘤体现出某一段冷却壁水温差显低（比正常值）。 3）结瘤部位炉喉温度低。结瘤方向炉顶温度偏低（约差100~150℃），环状瘤时，各点温度差变小（30℃）。

4）高炉不接受风量，且波动大。风压与风量不对应。炉顶煤气压力时常出现尖峰。 5）风口工作不均，结瘤部位显凉且易涌渣。结瘤部位煤气少，炉顶煤气曲线有“倒钩”。煤气含尘量增多。 6）结瘤方向探尺下降慢，长期偏料。 7）炉壳温度及冷却水温差在结瘤方向明显减小。 8）风口、铁口、渣口流出碱金属液体。尤其是碱金属瘤这种现象更为明显。 （5）炉瘤的消除处理： 1）洗炉法去除瘤：

①在软熔带区域（炉腰和炉腹）的炉瘤用洗炉法处理。 ②煤气流洗炉：用倒装、加净焦，强烈发展边缘煤气流，使炉瘤在高温下熔化，但时间不宜过长。 ③用洗炉料洗炉：选用易熔化的炉料（均热炉渣、萤石、锰矿等）若干组，连续洗炉1~2天。 ④洗炉注意点：焦炭要加够，轻焦炭负荷，以防瘤下来炉凉。 ⑤洗炉料要分组加入，各组间用轻负荷炉料隔开，比集中加入效果好。 ⑥炉瘤严重时，洗炉料总量要够，除瘤务尽。洗炉要轻负荷20%~40%，以保证炉温充沛。

2）爆炸法除瘤： ①炸瘤之前要加净焦洗炉并降低焦炭负荷，然后低料线直到瘤全部暴露出来。休风后炉顶点火，将风口堵死。打开炉顶人孔观察瘤的部位、形状、大小。部位的判定要与炉体的水温度差和炉皮温度等数据对应起来分析。 ②要集中火力炸瘤根，由下而上。如瘤很大，要切割为几个部分，分而破之。瘤根打孔，不要打透。 ③炸瘤之前要加足净焦和一定量萤石，以利恢复。复风后要增加出铁次数，让瘤的化合物熔化后排出，避免风口涌渣和灌渣。

（6）高炉结瘤的预防 1）贯彻高炉“精料”方针，减少入炉原燃料粉末，改善原燃料理化性能及冶金性能，降低原燃料碱金属含量及有害杂质入炉，降低渣铁比，当高炉碱金属负荷较高时，应采取排碱措施（适当降低炉渣碱度或增加渣量和渣中SiO2） 。 2）调整好高炉的基本操作制度，保证高炉稳定顺行。要防止发生管道行程、连续悬料、崩料、长期低料线作业、炉温剧烈波动等失常炉况。 3）加强炉顶装料设备的检查和维护，杜绝因装料设备影响造成高炉布料失常。

4）当炉身温度出现降低，煤气分布出现失常，出现结厚征兆，以及长时间低料线或长期休风后应适当发展边缘洗炉，当洗炉效果不明显时，可以采用锰矿、萤石、冶炼铸造生铁洗炉。 5）装料时熔剂不要加在炉墙附近。 6）严格高炉冷却设备的管理， 漏水冷却器应及时处理。 7）尽量避免非计划休风，长时间计划休风前，要加足够的休风料，并出净渣铁，待休风料下到炉缸再休风。复风时要根据休风期间的情况补充焦炭，保证炉温，复风过程必须确保高炉顺行。

高炉操作制度必须与炉料质量条件相结合。如烧结粉末多，含碱金属高，含Αl2O3高，焦炭质量恶化等，要选好适宜的送风制度、装制度和造渣制度，控制好冶炼强度，不可不顾高炉顺行，强求高产。

高炉事故处理 1、炉体跑火、跑渣 高炉炉役末期，极易发生炉体跑火、跑渣，日常操作中如果处理不好，事故很可能扩大。 （1）炉体跑火、跑渣处理原则 1）炉体发生跑火、跑渣时，应立即打水。若继续跑火、跑渣，立即减风、改常压、 放风直至休风， 制止跑火、跑渣。 2）停风后，如发现风口向外流水，立即组织查清并断绝水源。如一时查不清，在停风状态下，把炉腹以上冷却壁分区关水，用逐个开阀门的办法，查找水源。好的冷却壁及时恢复通水，并将水压提到规定值。漏水的冷却壁酌情减水或堵死。

3）应进行炉体喷涂，并借机尽可能修复已坏的冷却器，补焊炉皮。若局部炉皮破损，除补焊炉皮外，还可采用压力灌浆措施，以防止炉体跑火。 4）炉内操作中，要及时消除管道气流。 （2）处理措施 炉内措施： 1）以顺稳为前提，保持炉缸状态稳定及煤气分布均匀合理，出现煤气分布失常要及时调整基本制度以尽快恢复煤气分布到正常范围。 2）一旦出现风量与料速不相适应、探尺间距见宽，要及时减风，减风幅度为透气性指数恢复正常标准， 探尺工作正常。

3）气流发生初期常出现料前透气性指数上扬，料后下滑较多的现象。此时要及时减风，减风幅度一般为正常风量的 5~10%。待稳定后再逐步回风。 4）气流发生严重时，减风要狠，幅度要超过20~30%，最好在铁后放风破坏以达到煤气流的重新分布。对严重的定向气流，除减风外，还要考虑堵风口措施。 5）如发生炉皮跑火，根据不同部位区别对待。 炉腰以上跑火时，如炉皮冒青烟、冒火星时，迅速打水，工长要随时了解炉皮发展情况。如跑火严重，喷出大量块状料，应立即减风，以不再喷出大块料为标准，并及时打水，以抑制住喷料为宜。

炉腰以下跑火时，应立即减风，并及时打水，以使渣皮凝结，减风后，视炉壳情况逐步回风，慢风时间不超过1 炉腰以下跑火时，应立即减风，并及时打水，以使渣皮凝结，减风后，视炉壳情况逐步回风，慢风时间不超过1.5h。 若确实因炉壳跑火严重，不能回风时应立即组织出铁，铁后停风处理。 炉外措施： 1）看水岗位人员要对炉体各个部位状况心中有数，对重点部位要加好喷水管强化冷却，并加强巡检，发现情况及时处理并汇报当班工长。 2）当发现炉体跑火星或烧出时，工长要亲自到现场组织并采取相应的措施，防止事故的扩大。 3）炉前要按时出尽渣铁。

2、炉缸、炉底烧穿 炉缸、炉底烧穿是指液态渣铁由风口以下的炉缸圆周某处的砖衬或水箱烧出。 （1）烧穿的原因： 1）设计不合理，耐火砖质量差，炉缸和炉底砌筑质量差，冷却强度不够等，均不能满足冶炼要求。 2）炉缸、炉底结厚，频繁使用萤石等洗炉料洗炉，或长期冶炼不易生成石墨碳的铁种 （如低硅高硫或含锰较高） 3）铁口维护不当，铁口常期过浅，放不净渣铁。

4）冷却设备大量漏水，严重损坏炉缸和炉底砖衬。 5）炉料含铅、碱金属高，对耐火砖侵蚀严重。 6）炉缸、炉底温度上升快而冷却强度不足。 （2）炉缸、炉底烧穿的征兆： 1）冷却壁水温差超过规定（粘土砖炉缸炉底为2℃，碳砖炉缸炉底（包括综合炉底）为3~4℃）。 2）炉缸、炉底温度超过规定值（不通风的炉底中心温度不超过700℃，通风的炉底中心温度不超过250℃，自然通风的炉底中心温度不超过400℃，水冷的炉底温度不超 过100℃）。各企业具体安排情况不一样，要各自制定本企业具体对炉底温度要求。

3）要特别关注以下情况：冷却壁水温差突然升高，或冷却设备出水量减少，炉皮发红或炉基裂缝有冒气，炉缸、炉底温度突然大幅上升等现象。这是炉缸、炉底烧穿的最明显的信号。 4）出铁时经常见下渣后铁量增多， 甚至先见下渣后见铁。 （3）炉缸、炉底烧穿的预防措施： 1）炉缸、炉底的热电偶配置要科学合理，能连续自动测量。操作人员要及时观察其温度变化，出现冷却壁水温差突然升高，应及采取有效预防烧穿措施。 2）把握住炉缸耐火砖质量和砌筑质量。优化炉缸设计，特别是碳砖的选择。

3）开炉初期安排冶炼利于在炉缸内沉积石墨碳的铁种。不轻易洗炉，慎重使用萤石洗炉。炉料含碱金属要小于3. 0kg/t，含铅小于0 3）开炉初期安排冶炼利于在炉缸内沉积石墨碳的铁种。不轻易洗炉，慎重使用萤石洗炉。炉料含碱金属要小于3.0kg/t，含铅小于0.15%。 4）冷却壁水温差超过规定时，要及时用钒钛矿护炉。在炉料中加入TiO2（可用钒钛矿块或含钛渣直接入炉，也可用钒钛铁精矿加入烧结矿或球团矿中），用量为10~25kgTiO2/t铁，过多引起渣、铁流动不好。TiO2在炉内还原成TiN和TiC，熔点分别为2950℃和3140℃，在炉底和周围形成难熔保护层。 5）当水温差超过规定时应改通高压水，增加测水温次数，并做好记录。

发现炉皮红，及时打水，相应部位冷却壁加强冷却和维护，对相应部位冷却壁进行清洗（高压水，蒸气，压缩空气，10%~15%盐酸溶液，砂子粒度3~4mm）。 6）防止铁口长期过浅，维持铁口正常深度，按时出净渣铁。 7）根据水温差增大或热流强度超标部位及其他征兆，改炼铸造铁（注意［Si］大于3.0%反而不利促进石墨化）或提高碱度，在水温差增大的方位采用长风口、缩小口径甚至堵塞风口，改变装料制度，减少边缘气流，适当降低顶压和冶炼强度。热流强度仍高超过规定界限值，休风凉炉。待水温差降到正常范围后，降低冶炼强度，改炼铸造铁。

8）根据经验，一般利用热流强度监炉缸状况，并采取相应措施，例如首钢： ①对于美联炭砖炉缸的高炉：（1kCal/(m2·h)=1 8）根据经验，一般利用热流强度监炉缸状况，并采取相应措施，例如首钢： ①对于美联炭砖炉缸的高炉：（1kCal/(m2·h)=1.163W/m2。） 热流强度≥11.63kW/m2（10000 kCal/（m2·h）），应加钒钛炉料护炉，保持铁中［Ti］0.08%~0.1%； 热流强度≥13.86kW/m2（11917 kCal/（m2·h）），应使铁中［Ti］≥0.1%； 热流强度≥15.12kW/m2（13001 kCal/（m2·h）），堵该温差高的冷却壁上方的风口； 热流强度≥17.45kW/m2（15004 kCal/（m2·h）），休风凉炉。

②对于国产炭砖炉缸的高炉： 热流强度≥9. 30kW/m2（7997 kCal/（m2·h）），应加钒钛炉料护炉，保持铁中［Ti］0 ②对于国产炭砖炉缸的高炉： 热流强度≥9.30kW/m2（7997 kCal/（m2·h）），应加钒钛炉料护炉，保持铁中［Ti］0.08%~0.1%； 热流强度≥11.63kW/m2（10000 kCal/（m2·h）），应使铁中［Ti］≥0.1%； 热流强度≥12.97kW/m2（11152kCal/（m2·h）），堵该温差高的冷却壁上方的风口； 热流强度≥15.12kW/m2（13001 kCal/（m2·h）），休风凉炉。 9）高炉进行高强度冶炼，生铁含硅低，铁的冲刷力大，炉缸耐火砖侵蚀严重，个别高炉有炉缸烧穿现象。

要加强对高炉水温差的观测和分析，有水温差高的趋势，要及时进行护炉，提高冷却强度，降低冶炼强度，提高生铁含[Si]等，必要时可休风凉炉。 3、高炉上部炉衬脱落 （1）高炉上部炉衬脱落的原因： 炉役后期，炉墙侵蚀严重，冷却破损；经常低料线，边缘煤气流过分发展；经常出现崩料，悬料；炉身砖衬及冷却设备结构不合理；炸瘤操作不当，造成局部砖衬脱落等。 （2）高炉上部炉衬脱落的征兆：

砖衬大量脱落时，风压突然升高，风口前出现耐火砖，甚至风口被堵。炉身温度升高，砖衬脱落会造成炉皮发红。炉渣成分突变，碱度降低，渣中Al2O3升高。煤气CO2值明显改变，利用率变坏，顺行恶化。料尺不均，砖衬脱落一侧料尺较深。 （3）高炉上部炉衬脱落的处理： 减风维持顺行，缩小相应部位风口径。采取抑制边沿的装料制度，不让边缘煤气流过分发展；减轻焦炭负荷，严重时补加净焦防止炉凉。在砖衬大量脱落处炉皮外打水，避免烧穿。降料面休风观察确定砖衬脱落处位置和面积，做好修补准备，进行砌砖或喷补。

4、风口直吹管烧穿 （1）直吹管烧穿的原因： 1）炉缸局部堆积，熔渣不能及时下沉，倒灌至直吹管，遇到该风口与直吹管接触面跑风烧穿。 2）风口中套与小套接触面安装不严，渣铁喷出冲刷直吹管烧穿。 3）喷煤枪头缩到直吹管内，喷煤时磨损直吹管烧穿。喷煤枪头超过直吹管，但因时间长老化断裂缩到直吹管内，喷煤时磨损直吹管烧穿。 4）风口倒渣，将喷煤枪头烧断，缩到直吹管内，喷煤时磨损直吹管烧穿。 5）直吹管焊接质量差、跑风或局部耐火材料损坏烧穿。

（2）风口直吹管烧穿的预防： 1）加强巡检，及时发现风口跑风，直吹管发红，煤粉喷吹有无异常状态等。 2）风口跑风要进行紧固。直吹管发红要适度打水或换掉。煤枪有问题要及时处理。 3）对风口工作状态不好的，如涌渣、挂渣，要停止喷煤。漏水风口要减少供水量，有专人看管。 4）风口损坏严重的，要停止喷煤，外打水。视情况降压、减风，以至于慢风操作。出铁后进行更换。

（3）直吹管烧穿的处理： 1）发现直吹管烧穿时，应立即减风至风口不灌渣水平（30~50kPa），并积极组织打水，组织出铁，铁后更换。切不可盲目把风量减到零。如果在出铁后应立即休风更换。 2） 直吹管烧穿位置在泥炮室，应尽快减风，防止烧坏设备，避免事故扩大化。这时宁肯风口漏渣， 也要迅速减风，保护设备。如果灌渣不可避免，在拉风到零时，应迅速将窥孔盖打开，使渣子流出。 5、紧急停水 高炉突然断水，要立即减风降压，抢在高炉冷却设备，特别是风渣口断水前休下来风，避免烧坏冷却设备。同时组织出铁出渣。

（1）紧急停水的处理措施： 当水压降低报警时，要立即减风并做好休风准备，放风到风口不灌渣为止；减少炉身用水，以保持风渣口供水；立即组织出铁出渣。若不能正常供水时立即组织休风，以免造成风口套大量烧坏。 （2）正常供水后的处理： 1）把供水总门关小，如风口已干，要关闭风口进水阀门，进行单个风口缓慢通水，防止通水后风口蒸气爆炸，渣口供水同风口一样缓慢通水。冷却水箱（冷却壁）要分区分段缓慢通水。 2）烧坏的冷却器要更换，重点要检查风渣口。确认供水故障解除、水压正常后才能组织复风生产。

6、紧急停电 高炉紧急停电，首先要冷静，分析和确认停电的原因、性质、范围，分别进行处理。 （1）上料系统停电要减风，如一小时以上不能供电时，要立即组织出铁出渣，进行休风。来电后复风，要根据料线深浅，来决定风量恢复的大小。 （2）热风炉停电，可手动操作。 （3）泥炮停电，要查明原因，适当减风。短时处理不好时，炉缸存铁太多，要组织出铁休风。 （4）鼓风机停电、停风，要立即组织出铁休风。紧急停电引起断水按停水处理。 （5）鼓风机停风和停水同时出现，先按鼓风机停风处理，再按紧急停水处理。

7鼓风机突然停风 （1）鼓风机突然停风的危害： 高炉内煤气要向送风系统倒流，可造成送风系统甚至鼓风机爆炸。煤气管道形成负压，吸入空气后引起爆炸。全部风口、直吹管以及弯头严重灌渣。 （2）鼓风机突然停风的处理措施： 1）确认停风后，立即全开放风阀，紧急休风。停止上料。炉顶、除尘器通N2（蒸气）。 2）如风口有灌渣，打开大盖排渣，进行处理。炉内有存渣铁，要组织出铁。

8、热风管道（热风总管、热风围管）吹开 （1）热风管道吹开的危害： 1）热风管道吹开造成高炉断风，风口灌渣。 2）热风管道吹开处理时间长，很有可能造成高炉大凉或炉缸冻结。产量、消耗造成重大损失。 （2）热风管道吹开的原因： 1）热风管道发红、跑风未及时发现处理。 2）热风管道设计的钢结构、耐火材料达不到高炉的工艺要求。 3）热风管道钢结构焊接质量和耐火材料的砌筑质量达不到高炉的工艺要求。

（3）预防热风管道吹开的措施： 1）施工前检查热风管道设计的钢结构、耐火材料是否达到高炉的工艺要求。 2）施工过程中，严格按规范施工。 3）经常对热风管道进行检查，发现温度高、发红、跑风应及时进行灌浆。 （4）热风管道吹开的处理： 1）采取临时措施对吹开处进行封堵维持生产或下休风料。 2）待耐火材料及其他准备工作就绪后，进行彻底处理。 3）无计划休风时间超过48小时，按炉缸冻结处理。

9、高炉放风阀失灵 （不能放风） 的休风 高炉放风阀失灵的休风操作如下： （1）休风时通知鼓风机减风50%，或更低。 （2）利用热风炉放风，程序如下： ①打开送风炉的废风阀放风； ②打开另一座热风炉的冷风小门和废气阀放风； ③打开热风炉的烟道阀、冷风阀放风。 （3）按休风程序休风。 （4）在休风期间用烟道阀放风的热风炉的冷风阀、烟道阀不得关闭，以免损坏鼓风机。

（5）放风阀未修好的复风程序如下： ①开送风炉的热风阀、冷风阀小门复风，根据情况逐渐的开冷风阀，直至全开（不准用烟道阀放风的热风炉送风）； ②根据高炉需要逐渐关用烟道放风的热风炉的冷风阀，直至全关； ③通知鼓风机恢复风量； ④高炉的其他复风工作按规程进行。 10、高炉炉顶放散阀打不开的休风 高炉一般设2~3个炉顶放散阀， 如果有一个能打开放散煤气， 高炉可以休风。只要休风前低压时间长一些就可以了。如果是所有的炉顶放散阀都打不开，而高炉又处于事故状态，必须立即休风。

无料钟高炉操作程序如下： （1）关严一、二次均压阀； （2）打开下密封阀和料流调节阀； （3）打开均压放散阀放散煤气； （4）高炉按程序休风。操作过程中炉顶温度一定要控制在250℃以下。 11、风口灌渣 （1） 风口灌渣的原因 风口灌渣可大致分为休风灌渣、风口自动灌渣和人工坐料时灌渣等3种。其主要基本原因有：

1）长时间的炉缸渣温不足，炉缸堆积，炉缸圆周工作不均匀，以及严重的崩料或顽固悬料坐料。 2）由于风口突然烧坏，被迫在未出铁情况下紧急休风。 3）停电或鼓风机突然发生故障而停风。 4）休风时拉风过快。 5）风口烧坏后往炉缸漏水过多，造成风口前渣流动性变差，不能顺利地穿过焦炭到达炉缸，而在休风时发生灌渣事故。 6）倒流休风时热风炉烟道抽力过大。

（2） 避免风口灌渣的方法 在操作中应及时察觉风口灌渣的危险程度，从而及时采取措施；避免灌渣事故的发生。具体做法如下： 1）出净渣铁，必要时边减风边出铁。风口烧坏时要视其烧坏程度及时控制水量，以防止大量冷却水漏入炉缸内。如漏水严重，出铁时要大量控水，直到风口烧亮为止。当高炉出现炉凉，风口有灌渣危险时，应避免休风；必须休风时，应打开渣铁口，降低风压确保无灌渣危险再休风。 2）对某些热风炉抽力大的高炉，当倒流休风经常引起风口灌渣时，一般采取如下措施：

①少开一个热风炉烟道阀门（两个烟道阀门）； ②先正常休风，然后改倒流休风； ③风口有自动灌渣危险时，必须提高炉温。当炉缸工作不均匀，个别风口有灌渣危险时，就应按照最凉的风口来操作：及时增加喷吹，减轻负荷，大量减风和提高风温； ④在高炉悬料以后，观察到个别风口很凉而有灌渣危险时，强迫坐料会立即引起风口灌渣事故，这时可采取停止喷吹，把风温提到热风炉最高水平。

（3） 风口灌渣的处理 1）休风风口灌渣时，应将风口视孔挡板打开，使渣流出。这样不致将弯头灌死而延长休风时间。 2）风口自动灌渣时，可用水管向直吹管头部打水，使渣子冷凝在直吹管头部，不会继续向外流而灌死直吹管和弯头。 3）如果打水不能使渣凝在直吹管头部而继续往外流时，为避免将直吹管和弯头凝死，可将视孔挡板打开，使渣子流出，当渣子流净后再关上视孔挡板。这种方法对风压低的高炉是可行的，但高压或超高压高炉容易把视孔座拉坏，造成事故。

4）如直吹管或弯头已被渣子灌死，但未烧穿时，不应立即更换，待炉缸烧热后再休风。 5）坐料时灌渣，一般在回风时可将渣子吹回到炉缸内，如吹不回去而继续灌进直吹管时， 应立即打水防止烧穿。 6）如炉凉继续崩料，风口有自动灌渣危险时，应大量减轻负荷，减少风量和提高风温，必要时集中加焦。