齿轮传动 概述 齿轮传动的失效形式及设计准则 齿轮的材料及其选择原则 齿轮传动的计算准则和设计方法 标准直齿圆柱齿轮传动的强度计算 齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择 标准斜齿圆柱齿轮传动的强度计算 标准锥齿轮传动的强度计算 齿轮传动的润滑 齿轮的结构设计

§10-1 概述 齿轮传动是机械传动中应用最广泛的一种传动型式。而且历史悠久，我国西汉时所用的翻水车，三国时所造的指南针和晋朝时所发明的记里鼓车中都应用了齿轮机构。 　现代生产和生活中，齿轮的应用更为广泛：机械钟表、大多数机床的传动系统、汽车的变速箱、精密电子仪器设备（光盘驱动器、录音机等）。 　功能：主要用来传递两轴间的回转运动，还可以实现回转运动和直线运动之间的转换。 已达到的水平： P——1×105kW v——200m/s d——33m n——105r/min

一、齿轮传动的特点 1）形闭合，效率高(0.98—0.99)； 2）工作可靠，寿命长； 3）结构紧凑，外廓尺寸小； 优点： 4）瞬时i 为常数。 优点： 缺点： 1）制造费用大，需专用机床和设备； 2）精度低时，振动、噪音大； 3）不适于中心距大的场合。

二、齿轮传动的分类 1、按两轴线位置分

圆锥齿轮传动 内啮合齿轮传动 人字齿轮传动 斜齿轮传动

2、按工作条件分（失效形式不同） 3、按齿面硬度分（失效形式不同） 开式传动：低速传动，润滑条件差，易磨损；如水泥搅拌机齿轮、卷扬机齿轮等建筑、农业及简单机械。 半开式传动：装有简单的防护罩，但仍不能严密防止杂物侵入； 闭式传动：齿轮等全封闭于箱体内，润滑良好，使用广泛。如：汽车变速箱、机床主轴箱齿轮，减速器齿轮等。 3、按齿面硬度分（失效形式不同） 软齿面：HB≤350； 硬齿面：HB＞350。

减速器 矿石球磨机

§10-2 齿轮传动的失效形式及设计准则 典型机械零件设计思路： 分析失效现象 →失效机理（原因、后果、措施） →设计准则 §10-2 齿轮传动的失效形式及设计准则 典型机械零件设计思路： 分析失效现象 →失效机理（原因、后果、措施） →设计准则 →建立简化力学模型 →强度计算 →主要参数尺寸 →结构设计。 齿轮的失效发生在轮齿，其它部分很少失效。 轮齿折断 齿面接触疲劳磨损（齿面点蚀） 齿面胶合 齿面磨粒磨损 齿面塑性流动 失效形式 齿面损伤

1、轮齿折断：疲劳折断、过载折断（或剪断）、局部折断 （1）疲劳折断 产生原因：①齿根处弯曲应力较大；②齿根处过渡圆弧处有应力集中，当轮齿重复受载后，齿根处产生疲劳裂纹，并逐步扩展，致使轮齿疲劳折断。 防止措施：①增大齿根圆角半径和Δ↑，齿面精度↑，以降低应力集中；②采用热处理提高材料的冲击韧性；③从设计上， σF≤[σF]。

.轮齿折断

（2）过载折断（或剪断） 产生原因：①突然过载或者强烈冲击；②模数太小，齿根厚度太小，材料太脆。 防止措施：①仔细操作；②适当增大模数；③采用热处理提高材料的冲击韧性。 （3）局部折断 在斜齿圆柱齿轮传动中，轮齿工作面上的接触线为一斜线，轮齿受载后，如有载荷集中时，就会发生局部折断。若制造及安装不良或轴的弯曲变形过大，轮齿局部受载过大时，即使是直齿圆柱齿轮，也会发生局部折断。

2、齿面磨损 常发生于开式齿轮传动 现象：金属表面材料不断减小 产生原因：相对滑动+硬颗粒(灰尘、金属屑末等) 润滑不良+表面粗糙。 防止或改善措施：①增大齿面硬度；②采用闭式传动或加防护罩；③改善润滑条件。

齿面磨损

3、齿面点蚀 在闭式齿轮传动中，常发生点蚀。开式齿轮传动不易发生。 点蚀：齿面材料在变化着的接触应力作用下，由于疲劳而产生的麻点状损伤现象。 产生原因：①齿面接触应力太大；②当出现裂纹时，油渗入裂纹产生楔裂作用。 防止措施：①提高齿面硬度；②增大齿廓曲率半径ρ（减小接触应力）；③增大油的粘度（有利于油膜的形成，使两齿面隔开，粘度高的油不易渗入裂纹）。

齿面点蚀

4、齿面胶合 胶合：齿面沿滑动方向粘焊、撕脱，形成沟痕。 热胶合：高速重载，齿面间摩擦力，发热量大；温度过高，引起油膜破裂 冷胶合：低速重载，速度过低，不易产生油膜。 防止或改善措施：①对于低速重载，可提高油的粘度；②对高速重载，可采用抗胶合能力强的油；③采用抗胶合能力强的材料及合理配对齿轮；④提高齿面硬度。

.齿面胶合

5、塑性变形 主动轮的齿面上形成沟糟 从动轮的齿面上形成凸脊 产生原因：①齿面太软；②载荷太大。 塑性变形：主要出现在低速重载、频繁启动和过载场合。 防止措施：①提高齿面硬度；②减小接触应力，改善润滑。

塑性变形

齿轮的失效形式 弯曲折断 点蚀 现象与原因？ 改进措施？ 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 磨损 胶合 塑性变形 各种齿轮传动因其润滑方式不同，材料及热处理方式不同，齿轮传动的载荷和速度范围不同，所表现出的主要失效形式也不同，这里所讨论的齿轮失效形式是指轮齿部分（轮缘）的失效， 下面分别讨论各种主要的失效形式： 1.轮齿折断 主要表现为疲劳折断，齿轮在工作中反复受到啮合力的作用，在齿根部产生引起循环弯曲应力，这种循环弯曲应力会造成轮齿从齿根部疲劳折断，齿根部的应力集中更加剧了这种危险性。通过加大齿根圆角半径，提高齿根部的表面光洁度，改善齿根部的残余应力状态，可以提高齿根的康弯曲疲劳强度。除齿根弯曲疲劳折断外，还可能由于齿轮传动的瞬时过载引起齿根的突然折断，在传动系统设计中应在传动链上设置必要的保护装置，使得当发生意外时可以使传动链中断，（过载保护）。由于制造和安装的原因，或由于在载荷作用下轴的弯曲变形过大，使得轮齿沿齿长方向偏载，使局部受力过大，会引起轮齿的局部折断，

小结：一对实际啮合齿轮不可能同时产生以上5种失效形式，在具体工作条件下，主要以以上5种失效形式的一种或两种。主要失效形式： 开式传动：齿面磨损、轮齿折断； 闭式传动：软齿面（HBS≤350）钢齿，点蚀； 硬齿面钢齿或铸铁，轮齿折断。 高速重载：胶合 重载软齿：塑性变形

一般功率下的开式传动：（磨损和轮齿折断） 特定条件下的设计准则 一般功率下的闭式齿轮传动： 软齿面:（点蚀）按齿面接触疲劳强度进行计算，σH≤[σH] 硬齿面：（轮齿折断）按保证齿根弯曲疲劳强度进行计算， σF≤[σF] 一般功率下的开式传动：（磨损和轮齿折断） 按保证齿根弯曲疲劳强度进行计算，考虑磨损的影响适当增大模数（10～15%）。 齿面胶合---目前无可行的抗胶合设计计算公式,但可控制齿轮传动装置的温升<许可的温升（产生胶合的温升），作热平衡计算。 齿面塑性变形---在机械设计教材中不讨论，在重型机械的专业课程讨论。

§10-3 齿轮的材料及其选择原则 （一）齿轮材料的选择原则 基本要求：齿面要硬，齿芯要韧。 1、齿面具有较高的抗磨损、抗胶合、抗点蚀、抗塑性变形的能力，既要求材料表硬； 2、齿根要有较高的抗冲击、抗折断的能力，既要求材料芯韧。 3、齿轮材料的功能要求 由齿轮传动所传递的功率、可靠度、质量、环境等方面提出的要求 4、齿轮材料的工艺要求 毛坯选择；热处理方式

锻钢 ：45、40Cr、40CrNi等 铸钢：ZG310─570、ZG340—640等 （二）常用材料 （1）钢 （2）铸铁 HT250、HT300、HT350、QT500—5、QT600—2 （3）非金属材料 夹布塑胶、尼龙等 常用齿轮材料分类可分为金属和非金属，其中非金属材料主要包括胶木，尼龙，塑料等，非金属材料强度差，硬度低，承载能力小，通常用于传递扭矩小，对传动精度要求低的场合，例如玩具，仪器等，（汽车模型、光驱，石英钟，录像机）这类材料容易加工，成本低，由于这类材料软，传动中噪声小，在有些采用金属材料齿轮的传动中在高速级采用一个（通常是小齿轮）非金属材料齿轮以降低噪声。 在金属材料中钢、铸铁和铜合金常被作为齿轮材料，由于铜与钢的材料配合具有较好的减摩性，所以在一些载荷较小，（仪器仪表）工作时间较长，不易润滑保养的场合常用铜与钢的材料配合（称用铜作小齿轮，钢作大齿轮） 铸铁由于其良好的减摩性，良好的可加工性和较低的价格使其成为低精度齿轮，特别是开式齿轮的材料， 各种钢材时最常用的齿轮齿料，（由于一般用于机械传动用的齿轮类零件的加工费用较高所以通常对材料费用考虑较少，在机械设计中节省材料费用是一般的原则，但是当材料费用与加工费用相比很少时，可以放弃这一原则，例如齿轮传动设计中，如采用铸铁等低价格材料，可以节省材料费，但是如果因为采用这类材料而降低了零件的成品率，降低了零件的使用寿命，降低了零件的使用功能则得不偿失，如果材料非常便宜，也可以放弃这一原则，例如设计陶瓷零件时可以不考虑材料费用问题），最常用的时锻钢，这类材料性能较好，其中调质钢热处理后的表面硬度低（<350HBS），可以用切削加工的方法进行加工，加工效率高，制造成本低。渗碳钢需要在热处理前进行切齿，热处理后由于硬度提高，不能再通过切削加工的方法提高精度，只能通过磨削加工的方法进行加工，消除热处理造成的齿轮变形，提高加工精度，加工精度高，加工费用也很高，氮化钢也需要在热处理前进行切齿，由于渗氮过程温度较低（500~600度，渗碳则需要920~950度）所以热处理造成的零件变形也很小，热处理后不经加工便可使用。 铸钢的机械性能较好，适合于制作大尺寸齿轮，

①一般齿轮传动：正火和调质 （三）齿轮热处理 ②重要齿轮传动（高速、重载、精密传动：表面淬火、渗 碳淬火 ③为使一对齿轮的承载能力与寿命接近，应保持一对齿面 的硬度差。 对软齿面齿轮：HBS1-HBS2=30～50（小齿轮为HBS1）； 对一硬一软（HBS1>350，HBS2<350）： HBS1-HBS2>50； 对均为硬齿面：两齿面不必有硬度差。

§10-5 标准直齿圆柱齿轮传动的强度计算 一、轮齿的受力分析 1、目的：为齿轮强度计算及轴、轴承的强度计算提供依据。 2、说明： ①考虑齿面摩擦力比传递力小得多，因此可不计摩擦力； ②分析力是理想、平稳状态下的作用力（名义作用力）； ③分析一对轮齿在节点处啮合的受力（因此时传递的力均由这对轮齿承担，受力最大）。

3、受力分析 忽略Ff，法向力Fn作用于齿宽中点。 圆周力Ft： 法向力Fn 径向力Fr：

从动轮：Ft2=-Ft1，Fr2=-Fr1，Fn2=-Fn1 方向： Ft1与ω1反向（阻力） 圆周力Ft Ft2与ω2同向（动力） 径向力Fr：外齿轮指向各自轮心；内齿轮背离轮心。 练习： n1 n2 Fr1 Fr1 ⊙ Ft1 Ft1 Ft2 × ○ Ft2 Fr2 Fr2

二、齿轮传动的计算载荷 实际传动中由于原动机、工作机性能的影响以及制造误差的影响，载荷会有所增大，且沿接触线分布不均匀。 　　齿轮传动强度计算中所用的载荷，通常取沿齿面接触线单位长度上所受的载荷，即： 　　Fn 为轮齿所受的公称法向载荷。 　　实际传动中由于原动机、工作机性能的影响以及制造误差的影响，载荷会有所增大，且沿接触线分布不均匀。 　　接触线单位长度上的最大载荷为： K为载荷系数，其值为：K＝KA Kv Kα Kβ 式中：KA ─使用系数 Kα─齿间载荷分配系数 Kv ─动载系数 Kβ─齿向载荷分布系数

1、使用系数KA 使用系数KA是考虑齿轮啮合时外部因素引起的附加动载荷影响的系数。这种动载荷取决于原动机和从动机械的特性、质量比、联轴器类型以及运行状态等。 载荷状况 工作机器 原动机 … 均匀平稳 1.0 1.1 1.25 1.5 轻微冲击 1.35 1.75 中等冲击 1.6 2.0 严重冲击 1.85 2.25 使用系数KA 考虑齿以外的其他因素对齿轮传动的影响，主要考虑原动机和工作机的影响，可以通过教材中的表10-2查找

2、动载系数KV 制造和安装误差，法节不相等，瞬时传动比不准确，产生角加速度。 齿轮修缘

动载系数与齿轮制造精度、圆周速度有关，当制造精度越低，圆周速度越大，动载系数越大，KV的选取参考下图。

3、齿间载荷分配系数Kα 考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均匀的系数。 齿轮连续传动条件：εα≥1 —→时而单齿对，时而双齿对啮合。 Kα取决于轮齿刚度、pb误差、修缘量等。 KHα——用于σH KFα ——用于σF

4、齿向载荷分布系数Kβ Kβ是考虑轴、轴承的变形以及轴承相对齿轮的布置不对称引起载荷沿接触线分布不均影响的系数。 影响齿向载荷分布的因素：①轴、轴承及支座的变形；②轴承相对齿轮布置；③齿轮的宽度。

差 好 改善措施 ①增大轴、轴承、支座的刚度； ②轴承相对齿轮对称布置，避免悬臂布置，如一定需要悬臂布置，应采取相应措施（应使主动轮1远离扭矩输入端A）； ③采用鼓形齿； ④小齿轮的螺旋角修形； 齿向载荷分布系数可分为KHβ和KFβ，KHβ为按齿面接触疲劳强度计算时所用的系数，KFβ为按齿根弯曲疲劳强度计算时所用的系数。 例： 图示减速器哪端输入更好？ × 1 2 3 4 差 好

三、齿根弯曲疲劳强度计算 1、目的：防止轮齿的折断，即σF≤[σF]。 2、计算、理论依据 计算依据:中等精度齿轮传动的弯曲疲劳强度计算的力学模型如图所示。 理论依据: 悬臂梁理论σF=M/ W

3、公式的建立 建立力学模型 假设全部载荷作用于齿顶； 不计齿根的压应力； 用30°切线法确定危险截面 危险截面处的弯曲应力 因为

危险截面处的弯曲应力 YFa：齿形系数，P200表10-5 是仅与齿形有关而与模数m无关的系数，其值可根据齿数查表获得 考虑应力集中的影响

校核公式 设计公式

四、齿面接触疲劳强度计算 1、目的：防止点蚀，σH≤[σH] 2、计算理论及依据 1）赫兹理论（P35）： 注：“+”表示外啮合，ρ综合曲率半径

如图，小齿轮节点C处的曲率半径ρ1=N1C，对于标准齿轮ρ1=d1sinα/2，则 2）计算依据：为计算方便，以节点处的接触应力代替单齿对啮合最低点的接触应力（啮合最低处的接触应力最大）。 3、公式建立 节点啮合的综合曲率为 轮齿在节点啮合时，有 ρ2/ρ1=d2/d1=z2/z1=u，则 如图，小齿轮节点C处的曲率半径ρ1=N1C，对于标准齿轮ρ1=d1sinα/2，则

若大、小齿轮均为钢制，则ZE=189.8MPa；对于标准直齿圆柱齿轮传动，ZH=2.5 。 齿面法向载荷为: 接触线长度为: 将综合曲率半径、法向载荷、接触线长度带入赫兹公式得: （校核公式） 设计公式 式中：ZH为区域系数；ZE为弹性系数；u─齿数比，u=z2/z1 。 若大、小齿轮均为钢制，则ZE=189.8MPa；对于标准直齿圆柱齿轮传动，ZH=2.5 。

校核公式的物理意义：已知材料、尺寸、参数的齿轮，在规定时间内，能否承受规定载荷，而不产生点蚀失效。 设计公式：表明已经选定材料的齿轮，在规定时间内，承受规定载荷条件下，不产生点蚀失效所需要的几何尺寸。

五、齿轮传动的强度计算说明 1）弯曲强度：对减速传动（z1<z2），有YFa1>YFa2，YSa1<YSa2，而许用应力[σF]1>[σF]2，因而在校核计算时应分别计算，即 设计计算时，因为: 对小、大齿轮: 的比值不一样，为安全起见，通常取较大值，求得m（圆整成标准值）。对闭式齿轮传动，算出m后圆整，对开式齿轮传动，算出m，应加大m后，再圆整取标准值。

4）在材料、齿数比u、齿宽系数一定时，接触疲劳强度取决于d1的大小m越大，σF越小，则弯曲疲劳强度越高。 2）接触强度计算：因两对齿轮的σH1= σH2 ，故按此强度准则设计齿轮传动时，公式中应代[σH] 1和[σH] 2中较小者。 3）用设计公式初步计算齿轮分度圆直径d1(或模数mn)时，因载荷系数中的KV、Kα、Kβ不能预先确定，故可先试选一载荷系数Kt。算出d1t(或 mnt）后，用d1t再查取KV、Kα、Kβ从而计算K 。若K与Kt接近，则不必修改原设计。否则，按下式修正原设计。 4）在材料、齿数比u、齿宽系数一定时，接触疲劳强度取决于d1的大小m越大，σF越小，则弯曲疲劳强度越高。

§10-6 齿轮传动设计参数、许用应力与精度选择 一、齿轮传动设计参数的选择 1．压力角a的选择 一般情况下取a =20° 2．齿数的选择 当d1已按接触疲劳强度确定时， 抗弯曲疲劳强度降低 m↓ 齿高h ↓ →减小切削量、减小滑动率 z1↑ 重合度e↑ →传动平稳 因此，在保证弯曲疲劳强度的前提下，齿数选得多一些好！ 一般情况下，闭式齿轮传动: z1=20~40 开式齿轮传动: z1=17~20 z2=uz1 3．齿宽系数fd的选择 fd ↑ →齿宽b ↑ → 有利于提高强度，但fd过大将导致Kβ↑ fd的选取可参考齿宽系数表 10-7

二、齿轮传动的许用应力 三、齿轮精度的选择 式中：KN为寿命系数，是应力循环次数N对疲劳极限的影响系数 n为齿轮的转数，单位为r/min； j为齿轮每转一圈，同一齿面啮合的次数； Lh为齿轮的工作寿命，单位为小时。 σlim为齿轮的疲劳极限， S为安全系数。 对弯曲疲劳强度： S= S F=1.25~1.50； σlim＝σFE 对接触疲劳强度： S= S H=1.0; σlim＝σHlim 三、齿轮精度的选择 　　齿轮精度共分12级，1级精度最高，第12级精度最低。 　　精度选择是以传动的用途，使用条件，传递功率，圆周速度等为依据来确定。

齿轮的品质分为ME、MQ和ML三个等级，查取σFE ,σHlim时，取中间偏下值，即在MQ及ML中间选值，当硬度超出图中范围时，可用线性插值方法外推。

四、直齿圆柱齿轮设计的大致过程 选择齿轮的材料和热处理 计算确定载荷系数K= KAKvKαKβ 选择齿数，选齿宽系数fd 修正计算模数 初选载荷系数(如Kt=1.2) 修正计算模数 m模数标准化 计算主要尺寸：d1=mz1 d2=mz2 … 计 算 齿 宽： b=fd d1 按接触强度确定直径d1 计算得mH=d1/z1 按弯曲强度确定模数mF 确定齿宽：B2=int(b) B1= B2+(3~5)mm 确定模数mt=max{mH ,mF}

例：一对钢制标准直齿圆柱齿轮传动，已知；Z1=20，Z2=40，m=4mm，齿宽b1=105mm，b2=100mm，载荷系数K=1 例：一对钢制标准直齿圆柱齿轮传动，已知；Z1=20，Z2=40，m=4mm，齿宽b1=105mm，b2=100mm，载荷系数K=1.5，主动齿轮1的扭矩T1=100000N.mm，大小齿轮用钢制调质处理，求: ①按接触疲劳强度计算大齿轮的最小齿面硬度HBS2；②按等弯曲强度计算小齿轮的最小硬度。 提示： [σF]=1.1HBS

§10-7 标准斜齿圆柱齿轮传动的强度计算 一、轮齿的受力分析 1、目的 2、说明：假定在传动平稳，忽略摩擦力作用的条件下进行受力分析。 3、公称载荷

①力的大小 由于Fa∝tan β，为了不使轴承承受的轴向力过大，螺旋角β不宜选得过大，常在β =8º～20º之间选择。 标准斜齿圆柱齿轮强度计算1 　　由于Fa∝tan β，为了不使轴承承受的轴向力过大，螺旋角β不宜选得过大，常在β =8º～20º之间选择。

为使β具有较大值，可采用人字齿轮β可达150～400，传递功率也较大，人字齿轮传动的受力分析及强度计算都可用斜齿轮传动的公式。 ②方向的确定 圆周力：主动轮与转向相反 从动轮与转向相同 径向力：指向圆心 轴向力：可用左、右手判断。

例 Fa1 Ft2 Fr1 Fr2 Ft1 Fa2

二、计算载荷 计算载荷 式中：L为所有啮合轮齿上接触线长度之和，即右图中接触区内几条实线长度之和。 　　啮合过程中，由于啮合线总长一般是变动的值，具体计算时可下式近似计算： 因此， 载荷系数的计算与直齿轮相同，即：K＝KA Kv Kα Kβ

三、齿根弯曲疲劳强度计算 斜齿轮齿面上的接触线为一斜线。受载时， 轮齿的失效形式为局部折断（如右图）。 斜齿圆柱齿轮轮齿受载及折断 　　斜齿轮齿面上的接触线为一斜线。受载时， 轮齿的失效形式为局部折断（如右图）。 　　强度计算时，通常以斜齿轮的当量齿轮为对 象，借助直齿轮齿根弯曲疲劳计算公式，并引入 斜齿轮螺旋角影响系数Yβ，得： 校核计算公式： 设计计算公式： 式中：YFa、YSa应按当量齿数zv=z/cos3b查表确定,表10-5 斜齿轮螺旋角影响系数Yβ的数值可查图确定,图10-28

四、齿面接触疲劳强度计算 斜齿轮齿面接触强度仍以节点处的接触应 力为代表，将节点处的法面曲率半径ρn代入计 　　斜齿轮齿面接触强度仍以节点处的接触应 力为代表，将节点处的法面曲率半径ρn代入计 算。法面曲率半径以及综合曲率半径有以下关 系为： 斜齿圆柱齿轮法面曲率半径 　　借助直齿轮齿面接触疲劳强度计算公式， 并引入根据上述关系后可得： 校核计算公式： 设计计算公式：

五、设计说明 ④许用接触应力的确定与直齿轮相同。 ①公式的物理意义同直齿轮，影响斜齿轮接触疲劳强度的因素及提高强度的措施与直齿轮相同； ②进行计算时，一对齿轮的接触应力相等σH1=σH2，而[σH]1>[σH]2，[σH]许用接触应力可取，[σH]=([σH]1+[σH]2)/2，当[σH]>1.23[σH]2时，应取[σH]=1.23[σH]2； ③斜齿轮强度计算时，先初选z1，确定z2=uz1，初选β，确定d1后，确定法面模数mn=d1cosβ/z1，取标准值mn→中心距a=mn(z1+z2)/2cosβ，圆整为以0或5结尾的整数，也可为偶数结尾的整数（目的便于今后测量），圆整后，重新修正螺旋角 ④许用接触应力的确定与直齿轮相同。

§10-8 标准锥齿轮传动的强度计算 直、斜齿轮传动只适用于两平行轴间的传动，对于空间交错轴的传动，可采用圆锥齿轮传动和蜗轮蜗杆传动。 锥齿轮用于传递两相交轴之间的运动和动力。有直齿、斜齿和曲齿之分，直齿最常用，斜齿逐渐被曲齿代替。轴交角可为任意角度，最常用的是90度。 圆锥齿轮有大端和小端之分。按国家标准规定，以大端的参数作为标准值，即大端模数为标准模数，大端压力角为标准压力角。圆锥齿轮的几何尺寸也按大端来计算。

一、设计参数 对轴交角为90º的直齿锥齿轮传动 令fR=b/R为锥齿轮传动的齿宽系数，设计中常取fR =0.25~0.35。 　对轴交角为90º的直齿锥齿轮传动 直齿锥齿轮传动的几何参数 令fR=b/R为锥齿轮传动的齿宽系数，设计中常取fR =0.25~0.35。

二、轮齿的受力分析 轴向力Fa的方向总是由锥齿轮的小端指向大端。 　　总法向载荷集中作用于齿宽中点处的法面截面内。Fn可分解为圆周力Ft，径向力Fr和轴向力Fa三个分力。 轴向力Fa的方向总是由锥齿轮的小端指向大端。

各力的方向: Ft与直齿轮相同；Fr1、Fr2垂直指向齿轮轴线；Fa1、Fa2平行齿轮轴线，指向锥齿轮大端。 例: n1 Fr1 Ft1

三、齿根弯曲疲劳强度计算 校核计算公式： 设计计算公式： 轴承系数表10-9 　　直齿锥齿轮的弯曲疲劳强度可近似地按齿宽中点处的当量圆柱齿轮进行计算。采用直齿圆柱齿轮强度计算公式，并代入当量齿轮的相应参数，得直齿锥齿轮弯曲强度校核式和设计式如下： 校核计算公式： 设计计算公式： 　　上式中载荷系数K=KAKVKαKβ。KAKV 取法与前者相同，KFα、KHα可取1，而KFβ＝KHβ＝1.5KHβbe。KHβbe为轴承系数，与齿轮的支承方式有关。 轴承系数表10-9

四、齿面接触疲劳强度计算 直齿锥齿轮的齿面接触疲劳强度，仍按齿宽中点处的当量圆柱齿轮计算。工作齿宽取为锥齿轮的齿宽b。 综合曲率为： 　　利用赫兹公式，并代入齿宽中点处的当量齿轮相应参数，可得锥齿轮齿面接触疲劳强度计算公式如下： 校核计算公式： 设计计算公式：

五、计算说明 ①圆锥齿轮传动设计及校核公式的物理意义与直齿轮相同； ②直齿圆柱齿轮的设计说明也适用于此； ③齿形系数YFa和应力校正系数YSa的确定，应按当量齿数zV，查取； ④确定动载系数KV时，应根据齿宽中点处的圆周速度vm=πdm1n1/60x1000； ⑤圆锥齿轮加工困难，尤其大尺寸的齿轮，为便于加工，圆锥齿轮尺寸应尽可能小一些，因此在多级传动中，圆锥齿轮传动常放在高速级。

§10-9 齿轮的结构 通过强度计算确定出了齿轮的齿数z、模数m、齿宽b、螺旋角b、分度圆直径d 等主要尺寸。 齿轮的结构设计主要是确定轮缘，轮辐，轮毂等结构形式及尺寸大小。 当齿轮的直径较小时可将齿轮做成实心结构 ，实心齿轮结构应保证最小壁厚处具有足够的强度。δ>(2—2.5)m─齿轮模数；为简化制造工艺，减小齿轮传动的噪声，对中等尺寸，甚至较大尺寸的齿轮也可采用锻造毛坯，实心式结构，但采用这种结构需要有吨位较大的锻造设备。 在综合考虑齿轮几何尺寸，毛坯，材料，加工方法，使用要求及经济性等各方面因素的基础上，按齿轮的直径大小，选定合适的结构形式，再根据推荐的经验数据进行结构尺寸计算。

常见的结构形式有 1、当d与轴径ds相差很小（d<1.8ds）时——一体：齿轮轴 齿轮轴 如果不能保证最小壁厚，应将齿轮与轴做成一体，如但在设计中必须为轴与轮选用相同的材料。（因带轮与链轮通常安装在轴的端部，不宜与轴做成一体）。形状简单，尺寸较小的齿轮或齿轮轴可以用圆形热轧型材直接加工，也可以用锻造毛坯加工。 齿轮轴

2、da≤160：实心轮 对于圆柱齿轮，齿根圆到键槽底部的距离 (端面模数)； 对于锥齿轮，按齿轮小端尺寸计算而得的

3、da≤500：锻造——圆盘式（腹板式） da＞500：铸造——轮辐式

4、尺寸很大：齿圈套装于轮心上。

焊接齿轮 偏置式齿轮 当齿顶圆直径da >500mm时，受锻造设备的限制，通常采用铸造结构，铸造齿轮常做成轮辐式结构，轮辐为十字形。 单件或小批生产大型齿轮可采用焊接结构，

§10-10 齿轮传动的润滑 一、齿轮传动的润滑方式 开式及半开式齿轮传动，或速度较低的闭式齿轮传动，通常用人工作周期性加油润滑，所用润滑剂为润滑油或润滑脂。 闭式齿轮传动，其润滑方式根据齿轮的圆周速度大小而定。当齿轮的圆周速度v＜12m/s时，常将大齿轮的轮齿浸入油池中进行浸油润滑。 浸油润滑

在多级齿轮传动中，可借带油轮将油带到未浸入油池内的齿轮的齿面上。 当齿轮的圆周速度v＞12m/s时，应采用喷油润滑。 用带油轮润滑 喷油润滑

二、齿轮传动润滑油的粘度 齿轮传动常用的润滑剂为润滑油或润滑脂。 选用时，应根据齿轮的工作情况（转速高低、载荷大小、环境温度等），选择润滑剂的粘度、牌号。 齿轮传动润滑油粘度荐用值,表10-12 润滑油与润滑脂的牌号,表10-11