六西格玛（6sigma，six sigma）的实质

质量管理发展史 工业革命前：产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。 1875年：泰勒制诞生——科学管理的开端。最初的质量 管理——检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验 员和独立的检验部门。 1925年：休哈特提出统计过程控制（SPC）理论———应 用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。 1930年：道奇和罗明提出统计抽样检验方法。 1940年：美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得 成效；美国军方在军需物资供应商中推进统计质量控制 技术的应用；美国军方制订了战时标准Z1.1、Z1.2、 Z1.3——最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道 奇、罗明的理论为基础。

1950年：戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系 统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持 续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题； 强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完 善他的理论最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明 十四法”。开始开发提高可靠性的专门方法——可靠性工 程开始形成 1958年：美国军方制定了MIL-Q-9858A中提出了“质量保 证”的概念，并在西方工业社会产生影响。

1960年代初：朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，不能只注意个别部门的活动，而需进行覆盖所有职能需要部门的质量活动策划。 戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“流程图”、“直方图”、“因果图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。 1960年中：北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准——AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。

JIT—准时化生产、Kamben —看板生产、Kaizen—质量改进、QFD—质量功能展开、田口方法、新七种工具 1970年：TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，桥车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。这一时期生产了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。这一时期产生的管理方法和技术包括： JIT—准时化生产、Kamben —看板生产、Kaizen—质量改进、QFD—质量功能展开、田口方法、新七种工具 由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。 1979年：英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。

1980年代：菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量将给企业带来高的经济回报。质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。 1987年：ISO9000系列国际质量管理标准问世——质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。MOTOROLA公司首创6SIGMA品质系统。

1990年代末：全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业生产深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。 在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。 2000年：随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高——包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。

什么是西格玛（σ，sigma）

“σ”是希腊文的字母，统计学用其表示标准偏差，用“σ”可以度量质量特性总体上对目标值的偏离程度，所以“σ”值越小，反映参数的数据越集中，其分散程度越小。也说明过程中产生缺陷的可能性越小。 “σ”可由曲线来表示，现以正态分布曲线为例，其代表曲线如下图图中LSL、USL分别表示参数满足客户的下限和上限，μ表示中心值。在上、下限之间的区域称为容限区，正态分布曲线在容限区内所包容的面积即为合格品数，超出容限区的部分面积即为缺陷数。当σ1＜σ2区的部分面积即为缺陷数。当σ1＞ σ2时， σ1的曲线瘦高，合格品率高，缺陷率低；反之， σ的曲线矮胖，合格品率低，缺陷要多。 几个“σ”是一种表示品质的统计尺度，3倍σ即3 σ表示由中心值μ到上或下限（LSL或USL）之间所划分的等分数为3，6倍σ即6 σ表示的划分的等分数为6，显然等分数越大，σ值就越小。所以σ的倍数越高，表示它的品质越高。

LSL USL σ1 不合格 σ1＜σ2 σ2 μ

什么是六西格玛（6sigma，six sigma）

LSL 目标值 USL 6σ

六西格玛（6sigma，six sigma）是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法，通过消除变异和缺陷来实现零差错率。六西格玛可解释为一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%，而三个西格玛的合作率只有93.32%。六西格玛（6sigma，six sigma）的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。六西格玛（6sigma，six sigma）是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具，继而与全球化、产品服务和电子商务等战略齐头并进，成为全世界追求管理卓越性企业最为重要的战略举措。它的目标从最初的追求百万分之三点四的差错率，已发展到追求全球同行业的NO.1。并被企业作为取得企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理卓越性的企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理

追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛（6sigma，six sigma）逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺并追求持续进步的一种质量管理哲学。经实践证明六西格玛是当今引领人们进行质量革命最有效的方法，也是最具实践性的有效方法，它被世界也很多顶级企业和管理者认同，是人们长期以来管理思想的结晶。

六西格玛（6sigma，six sigma）转换表

六西格玛（6sigma，six sigma）的发展与成功经验

发展 1、1985：Motorola通讯部门的一位工程师（Bill Smith）在一份报告中断定：如果在生产线发现一种产品出现缺陷并在生产过程进行修正，则其它缺陷品可能漏检并流到客户处。 2、1987年：Motorola前CEO（George Fisher）产生中一个创新改善念头，并将其命为六西格玛。 3、1988年：Motorola赢得鲍德里奇国家质量奖。 4、1989年：IBM实施六西格玛。 5、1991年：DEC实施六西格玛。 6、1993：ABB、柯达、德州仪器实施六西格玛（6sigma，six sigma）。 7、1995年：GE实施六西格玛（6sigma，six sigma）。

成功经验 1995年以来实施六西格玛（6sigma，six sigma）的跨国公司数量呈指数增长； 中14个属于排名前100位的公司。 Motorola开展六西格玛后： 平均每年提高生产率12.3%； 由于质量缺陷造成损失的费用减少84%； 动作过程的失误降低99.7%； 平均每年业务利润股份增长17%； 节约制造费用超过110亿美元。 GE开展六西格玛（6sigma，six sigma）后，其收益增长速度不断加快，六西格玛（6sigma，six sigma）成为GE的四大成长驱动因素之一。

GE金融服务的六西格玛（6sigma，six sigma）项目小组改进了合同的评审流程，提高了交易效率，为公司节约100万美元；

六西格玛（6sigma，six sigma）六大主题 真正关注客户的需求 用数据和事实驱动管理 关注流程，消除变异 主动管理 无边界合作 追求完美，容忍失败

六西格玛（6sigma，six sigma）特点 使客户满意度最大化

客户满意的层次 愿景 任务 进攻策略 赢得信赖 防守策略 满足要求 收获客户忠诚 革新 & 执行 引导客户需求 超越客户期望 满足客户需求 确定客户需求和期望 识别客户

关注流程 客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机会。 制造过程: 机会存在于每个过程步骤中。 机会数不同 制造过程 管理活动 客户或供应商 客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机会。 制造过程: 机会存在于每个过程步骤中。 管理活动:每个执行的活动的可能差错机会数。

关注成本 标准偏差（Sigma） 缺陷率（PPM） 品质成本 竞争力水平 6 5 4 3 2 1 690000 308537 66807 6210 233 3.4 ＞40% ＜10% 10~15% 15~20% 20~30% 30~40% 世界级水平 工定平均水平 缺乏竞争力的水平

测量每个过程 评估机会 缺陷数统计 进行指示 每百万机会的缺陷数 6 σ-3.4dpmo 利用统计表将缺陷转化为 “Sigma”值

六西格玛（6sigma，six sigma）和持续改善 6σ=一种系统化的持续改善方法。 1-确定能提供的产品或服务 4 – 确定工作过程 2-确定客户及其需求 5 – 消除缺陷来源/过程优化 3-确定需求及供应商 6 – 持续改善西格玛水平 反馈 6 3 输入需求 现存过 程/服务 过程改善 2 供应商 5 1 客户

缺陷降低: “剥洋葱” 供应商 过程 步骤 1 步骤 2 步骤 3 客户 降低缺陷 测量 分析 问题解决 行动计划 结果标准化 持续改善模型 柏拉图分析 头脑风暴 根本原因 趋势图 持续改善模型 程序

六西格玛（6sigma，six sigma）与传统质量方法的区别 1 内部驱动 客户驱动 2 关注结果 关注过程 3 纠正缺陷 预防缺陷 4 改善品质 改善底线 5 回顾性 前瞻性 6 聚焦于产品 聚焦于关键质量因素 7 热衷于理论和参与人数 热衷于方法论和数据

六西格玛（6sigma，six sigma）与传统质量方法的区别 TQC 六西格玛 1 项目太大，未限制目标 必须在4~6个月内完成 2 项目与财务收益未联系 每个项目首先确定清晰的财务收益 项目与公司、部门战略相结合 3 缺乏有效整合 领导需发挥激情 4 领导不重视 5 聚焦于产品品质 关注整个业务流程

六西格玛与传统质量方法的区别 ISO9000 六西格玛 1 言行一致 绩效 2 文件控制 过程改善 团队合作 3 部门间合作差 4 与财务收益关系不大 项目必须节约资金

实施六西格玛（6sigma，six sigma）的利益

Define定义 Control 控制 Measure测量 Analysis分析 Improve改進 下一項目 1.確定核心流程,關鍵客戶,客戶需求 2.量度當前績效, 進度 3.分析問題根源,制定優先次序 4.實施改進工作,項目細分 5.体系擴展和整合,文件控制 Analysis分析 Improve改進

定义：辨认需改进的产品或过程，确定 项目所需的资源。 测量：定义缺陷，收集此产品或过程的表 现作底线，建立改进目标，健全测量系统 D：Define 测量：定义缺陷，收集此产品或过程的表 现作底线，建立改进目标，健全测量系统 M：Measure 分析：分析测量阶段收集的数据，确定 一组按重新程度排列的影响质量的变量 A：Analysis 改进：优化解决方案，并确认该方案能 够满足或超过项目质量改进目标。 I：Improve 控制：确保过程改进一旦完成能继续保 持下去，而不会返回到先前的状态。 C：Control

六西格玛（6sigma，six sigma）方法与工具 Define Measure Analysis Improve Control 脑力激荡法 过程绘图 柏拉图 因果图 基本统计 图形表示 测量系统分析 过程能力分析 方差分析（ANOVA） 假设检验 试验设计（DOE） 统计过程控制（SPC） 缺陷模式和影响分析（FMEA） 品质功能展开（QFD） 生产过程设计 MSE is used to measure the error from both equipment and human.

六西格玛（6sigma，six sigma）组织机构 首席执行官 副总裁 倡导者 MSE is used to measure the error from both equipment and human. 黑带大师 黑带 绿带 成员