地 质 灾 害 防 治 工 程 施 工 技 术 规 程

前 言 本标准包括17章及11个附录，内容有总则、术语、基本规定、施工准备、抗滑桩施工、挡土墙施工、削方减载及回填施工、预应力锚索施工、排水工程施工、护坡工程施工、拦挡坝排导槽停淤场施工、岩溶和采空区填筑及注浆施工、其他地质灾害防治工程施工、工程监测、工程验收、环保和安全措施、成品保护等。

3.0.1 地质灾害防治工程施工必须由具备相关施工资质及经验的单位承担，并应配备专业的施工技术人员和管理人员。 3 基本规定 3.0.1 地质灾害防治工程施工必须由具备相关施工资质及经验的单位承担，并应配备专业的施工技术人员和管理人员。 3.0.2 开工前应编制切实可行的施工组织设计。对于重要的分项工程应编制分项工程施工组织设计。施工组织设计应积极采用和推广先进技术、先进工艺及先进材料。施工组织设计须经施工单位技术负责人审核并报监理工程师审批后实施。 3.0.3 重大复杂的地质灾害防治施工方案，应进行专家评审论证。

3.0.4 地质灾害防治工程施工前，必须具备完整的勘查设计资料，勘查设计成果深度必须满足施工要求。 3 基本规定 3.0.4 地质灾害防治工程施工前，必须具备完整的勘查设计资料，勘查设计成果深度必须满足施工要求。 3.0.5 施工前业主或监理单位应组织设计、施工等相关单位进行设计交底和图纸会审，熟悉工程图纸，明确设计意图，提出施工技术要求及施工注意事项。 3.0.6 临时设施需满足施工要求，如临时施工道路、临建设施、供水供电等。 3.0.7 临建设施应避开可能发生地质灾害的影响区域，防止施工期产生次生灾害。 3.0.8 施工过程中应同步开展施工地质工作，记录及追踪施工过程中的相关地质条件变化情况。

3.0.10 应制定详细的施工质量保证措施，掌握质量控制的重点及难点，确保施工质量符合设计和验收要求。 3 基本规定 3.0.9 施工过程中应进行施工监测，掌握地质灾害体的稳定情况及变形特征，做好监测记录，当出现变形加剧，必须采取应急措施并及时会同有关部门妥善解决。 3.0.10 应制定详细的施工质量保证措施，掌握质量控制的重点及难点，确保施工质量符合设计和验收要求。 3.0.11 应制定详细的安全保证措施，识别危险源，掌握保证安全的要点，确保施工人员及周边居民和设施的安全。

3.0.13 施工过程中应确保治理的地质灾害体的稳定，不得因治理施工降低地质灾害体的稳定性。 3 基本规定 3.0.12 按照信息法施工要求，根据施工情况及时反馈设计，并根据施工地质和监测数据对设计和施工方案及时调整，所有变更应得到设计和监理方认可。 3.0.13 施工过程中应确保治理的地质灾害体的稳定，不得因治理施工降低地质灾害体的稳定性。 3.0.14 施工期应有防灾预案，做好防灾预演，以确保突发灾情时减少人员伤亡和财产损失。 3.0.15 施工完成后对施工质量检验检测，并对工程实体进行验收。

4 施工准备 4.1 技术准备 4.2 场地准备

4 施工准备 4.1 技术准备 4.1.1 施工单位应组建项目管理机构，选定以项目经理和项目总工为核心的项目管理班子，设置项目管理部门，分工明确，权责清晰。 4.1.2 施工单位应搜集勘查设计及监测资料，收集当地水文气象资料，以及治理区的地表迳流资料等。 4.1.3 施工单位应安排项目管理人员进行现场踏勘，了解地质灾害体的现状，明确治理工程的布置区域，熟悉施工现场条件。

4 施工准备 4.1 技术准备 4.1.4 施工单位应组织专业技术人员熟悉施工图纸，参加技术交底和图纸会审，明确设计意图和施工要点，形成图纸会审及技术交底记录。 4.1.5 施工单位在熟悉勘查和设计文件、了解施工现场条件的基础上，科学合理地选择施工工艺，有针对性地编制施工组织设计。施工组织设计的主要内容参见附录3。

4 施工准备 4.1 技术准备 4.1.6 业主应组织办理测量基准点的移交，测量基准点一般不少于3个。施工单位应对移交的测量基准点进行复核测量，经复核精度满足工程测量要求时，方可作为施工放线的基准点。 4.1.7 施工单位应按工程测量要求布设测量控制网点，测量控制网点应能够控制整个施工区域，并设固定标识妥善保护，施工中应经常复测。 4.1.8 施工单位应完善开工前的报批手续，准备施工技术资料，须在取得监理单位认可后方可开工。

4 施工准备 4.2 场地准备 4.2.1 施工前按现场平面布置图的要求规划临时设施占地，进行临时征地及青苗赔偿。 4.2.1 施工前按现场平面布置图的要求规划临时设施占地，进行临时征地及青苗赔偿。 4.2.2 进行场地临时设施建设，包括做好施工场地平整、供水供电接入、规划布置生活区、办公区、修建临时道路等工作。并应符合下列要求： 1.施工材料堆放及加工场地尽量靠近治理工程区，应做好临时排水措施，场地宜硬化处理。 2.应保证施工用水、用电，采用工业用电时应有备用的电源，施工水质水量应满足施工及相关规范的要求。

4 施工准备 4.2 场地准备 3.临时用电应进行设备总需容量计算，变压器容量应满足生产用电负荷要求，临时用电的布置须执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）规定。 4.生活区、办公区宜分开，并应符合相关安全文明生产的要求。 5.临时道路线路布置应方便施工，路面宜硬化处理。道路的宽度、坡度、转弯半径等必须满足施工车辆行驶要求，路堑或路堤边坡应进行必要支挡。

4 施工准备 4.2 场地准备 4.2.3 对所有进场设备应专门验收。设备性能应能满足施工要求，并处于良好的工作状态。应做好施工设备安装、调试等准备工作。 4.2.4 应组织适量的施工材料进场。施工材料应满足施工质量要求，所有进场材料必须有出厂合格证，必须见证取样，检验合格后才能使用。 4.2.5 对存在弃土的施工项目，应对弃土场地进行调查，弃土边坡应保持稳定，并不得损坏周边环境，弃土坡脚宜设置挡土墙。

5 抗滑桩施工 5.1 一般规定 5.2桩孔开挖 5.3 钢筋制作安装 5.4 混凝土浇筑 5.5 桩间挡土板施工 5.6 质量检验

5 抗滑桩施工 5.1 一般规定 5.1.1 按设计桩位测量放线，桩孔现场位置应与设计坐标一致，设置的桩轴线定位标志在施工期应长期保留并定期复核。 5.1.2 抗滑桩施工区应加强现场管理，非施工人员不得随意进入施工现场。 5.1.3 抗滑桩一般采取人工开挖，邻近地表水体的抗滑桩不宜在地表水面以下人工开挖。 5.1.4 抗滑桩须跳挖施工，不得同时开挖，应采取间隔跳挖。如滑坡稳定性较差，应采取二桩跳挖或多桩跳挖，在桩身混凝土强度达到70％后方可开挖相邻抗滑桩。

5 抗滑桩施工 5.1 一般规定 5.1.5 抗滑桩的施工次序应根据滑坡的稳定性确定，一般可采取先两侧后中部、先浅桩后深桩的开挖顺序。 5.1.5 抗滑桩的施工次序应根据滑坡的稳定性确定，一般可采取先两侧后中部、先浅桩后深桩的开挖顺序。 5.1.6 挖孔过程中须跟踪进行施工地质编录，应将开挖施工视为对滑坡进行再勘查的过程，完整记录开挖地质情况，详细记录和描述滑带的位置及地质特征，以利于反馈设计。 5.1.7 开挖的弃碴应及时外运，不得堆放在孔口附近。 5.1.8 桩孔断面尺寸必须符合设计要求。桩孔深度应达到设计要求，如滑面埋深与勘查设计确定的滑面埋深相差较大，应报告设计单位对桩深做相应调整。

5 抗滑桩施工 5.1 一般规定 5.1.9 抗滑桩钢筋制安应严格按设计图施工，原材料及钢筋配置数量和长度符合设计要求。 5.1.9 抗滑桩钢筋制安应严格按设计图施工，原材料及钢筋配置数量和长度符合设计要求。 5.1.10 抗滑桩混凝土必须连续灌注，振捣密实。混凝土强度必须符合设计要求。 5.1.11 处在变形中的滑坡不得施工抗滑桩，应在滑坡体稳定后才能进行挖孔作业。 5.1.12 埋入式抗滑桩对桩孔空孔部分按设计要求回填，回填土应分层夯实，回填土力学性能应与桩周土基本一致。 5.1.13 抗滑桩深度不宜超过40m，桩截面不宜超过10m2，如超过此限值则应进行专项施工技术方案论证。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.1 开挖前应平整施工场地，沿布桩线修建临时施工道路，方便弃土外运及施工材料的运输。施工场地应设临时截排水沟，地表水不得冲刷施工场地，不得流入桩孔之内。 5.2.2 桩孔锁口梁高出地面不少于200mm，宽度不小于400mm，砼强度不低于C20。桩孔口均应设置安全围栏，雨季施工时应搭设雨棚。 5.2.3 挖孔桩的提升机械可采用摇摆旋转式电动提升架，也可采用跨孔门式架，电葫芦卷扬安全可靠并配备自动卡紧保险装置，机械的提升能力应与提升吊斗配套，吊斗的活门应有双套防开保险装置。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.4 井下照明应采用36V安全电压，进入井内的电气设备应接零接地，并装设漏电保护装置，防止漏电触电事故。 5.2.5 桩孔土层段采用人工开挖，开挖面应保持均衡，开挖土方应及时提升至孔外。 5.2.6 基岩或坚硬孤石段可采用少药量、多炮眼的松动爆破方式。爆破作业应由持证爆破工上岗操作，每次剥离厚度不宜大于300mm。起爆应采用延时电雷管，孔口应适当覆盖以防飞石。起爆前周边施工人员应撤离至安全区域。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.7 桩孔开挖采用边开挖边护壁的作业方式，每次开挖深度根据岩土体自稳能力确定。自稳性较好的可塑—硬塑状粘性土、稍密以上的碎块石土或强风化岩一次开挖深度为1.0m～1.2m；在软弱的粘性土、流砂、淤泥或松散回填土及易垮塌碎石土层中一次开挖深度0.5～0.6m；中等风化基岩等稳定地层可适当增加一次开挖深度。 5.2.8 护壁模板定位应准确，支撑系统应牢固，不得因浇筑护壁砼产生模板失稳变形。护壁模板宜在混凝土强度达至好50％时方可拆模。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.9 桩孔采用砼护壁，护壁厚度不宜少于150mm，砼强度不低于C20，配置直径不小于φ8钢筋，上下节护壁竖向钢筋应有效搭接。护壁混凝土应振捣密实并与围岩接触良好，井壁光滑平整。 5.2.10 护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井应保持垂直，其竖向垂直度允许偏差不大于0.5%。 5.2.11 在流砂、淤泥、膨胀岩土、松散回填土等软土及特殊性土层中进行挖孔时，应采取专项施工措施，如增加护壁厚度及配筋，或对桩周土层超前加固，设置横向支撑等，确保桩孔壁稳定。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.12 桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水。桩孔地下水较少时可采用提桶排水，地下水量较大时应在孔底挖集水井，用水泵抽排水，在地下水丰富地段开挖应有专项防排水措施，封堵地下水通道，减少地下水渗入量。 5.2.13 应对桩孔有毒气体进行检测，采取必要的通风措施，由地面专门设备向孔内送风，孔底凿岩及爆破时应加大送风量。孔内空气质量不达标时严禁下孔作业。

5 抗滑桩施工 5.2桩孔开挖 5.2.14 桩孔开挖至孔底后，抽干积水，清除沉渣，经自检合格后，通知业主、监理、勘查和设计等相关单位人员共同参加终孔验收。终孔验收后，应随即浇筑封底砼。封底砼强度同桩芯砼强度，厚度一般200mm。 5.2.15 桩孔邻近已有建构筑物时，应采取专项施工措施保护建构筑物安全，并应监测建构筑物的变形，在桩孔基岩段一般不得采用爆破开挖，可采用水磨钻分层钻挖或采用凿岩机人工凿挖。

5 抗滑桩施工 5.3 钢筋制作安装 5.3.1 钢筋制作场地宜选择在钢材能顺利进场，且距抗滑桩较近的位置，场地应进行硬化处理。 5.3.1 钢筋制作场地宜选择在钢材能顺利进场，且距抗滑桩较近的位置，场地应进行硬化处理。 5.3.2 钢筋质量应符合设计及规范要求。进场钢筋均应检查产品合格证或出厂检验报告，并应按规范要求进行现场见证取样送检，复检合格才能使用。进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下方用道木架空，并挂标识牌，注明钢筋的型号、批号、检验状态。 5.3.3 小截面抗滑桩钢筋笼可在地面制作成型后，分段在孔口焊接安装。大截面抗滑桩钢筋尽量采用在孔外预制成型，在孔内吊放竖筋安装，安装时从下至上分段成型。

5 抗滑桩施工 5.3 钢筋制作安装 5.3.4 钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 5.3.5 竖筋安装前应由地质工程师对滑带的位置进行交底，竖筋的搭接处不得放在岩土界面和滑动面处。 5.3.6 竖筋应采用HRB400级钢筋。竖筋宜采用直螺纹套筒连接，也可采用闪光对焊连接或双面搭接焊连接。接头点应按规范要求错开。钢筋套筒连接、焊接或其他连接应按要求抽样送检，不合格一律禁止使用。

5 抗滑桩施工 5.3 钢筋制作安装 5.3.7 受力主筋的布置应注意滑坡的方向，悬臂抗滑桩受力主筋应布置在抗滑桩承受滑坡推力面侧，锚拉桩受力主筋应根据受力特点按设计要求布置。 5.3.8 水平箍筋或拉筋加工应按设计图纸和规范要求进行，箍筋末端应做成弯钩，弯钩的形状及平直部分的长度应符合规范要求。加工后的半成品宜分类码放，堆置不能过高，不得引起半成品的变形，并注意加强保护，不得污染油污及泥浆。

5 抗滑桩施工 5.3 钢筋制作安装 5.3.9 抗滑桩桩身钢筋在桩孔内制作，钢筋要求定位准确牢固，钢筋笼与护壁间用水泥砂浆垫块隔开，以留出保护层厚度。受力钢筋的保护层厚度不得少于50mm，宜采用70mm。 5.3.10 钢筋笼若采用型钢，型钢制作安装应满足受拉构件钢结构施工规范要求。 5.3.11 钢筋应力计、声测管及锚索预留孔等预埋件应按设计要求同步安装。

5 抗滑桩施工 5.4.1 抗滑桩混凝土一般采用现场搅拌，邻近城镇的抗滑桩有条件时应优先使用预拌混凝土。 5.4 混凝土浇筑 5.4.1 抗滑桩混凝土一般采用现场搅拌，邻近城镇的抗滑桩有条件时应优先使用预拌混凝土。 5.4.2 混凝土的搅拌场地选择在原材料方便进场，且距抗滑桩较近位置，场地应进行硬化处理。备料应满足单根桩连续灌注要求。 5.4.3 搅拌机宜采用强制式，配置的搅拌机数量应满足混凝土浇筑进度要求，现场配置不得少于两台。 5.4.4 现场必须配备备用发电机组，并设专用的蓄水池，蓄水池容量不小于浇筑单根桩混凝土用水量。

5 抗滑桩施工 5.4 混凝土浇筑 5.4.5 根据桩身混凝土强度要求，应进行配合比试验，配合比试验原材料应现场取样，混凝土强度及坍落度应达到设计要求。 5.4.6 现场搅拌的混凝土配合比应符合要求，混凝土坍落度一般40～80mm。 5.4.7 浇筑混凝土前须排干孔内的积水，封堵所有的地下水渗水点。 5.4.8 若地下水丰富，疏干孔内积水困难时，则应采用水下混凝土灌注，导管数量及混凝土坍落度等应满足水下混凝土灌注要求。截面面积大于4m2的桩灌注导管数量不少于2根，混凝土坍落度160～220cm。

5 抗滑桩施工 5.4 混凝土浇筑 5.4.9 混凝土灌注过程中应安排钢筋工当班，及时修复可能出现的钢筋位置错动或脱落。 5.4.9 混凝土灌注过程中应安排钢筋工当班，及时修复可能出现的钢筋位置错动或脱落。 5.4.10 混凝土不得从孔口直接浇筑，应采用串筒浇筑，串筒下口与混凝土面距离一般为1～2m，串筒应固定可靠，最后一节串筒应倾斜。 5.4.11 采用泵送混凝土浇筑时，布料管管口不得高于混凝土面2m，混凝土坍落度宜为150-200mm。 5.4.12 混凝土须连续浇筑，并及时振捣密实。每连续浇筑0.3～0.5m时，应插入振动棒振捣一次，振捣范围应覆盖桩孔全截面，混凝土保护层不得漏振。

5 抗滑桩施工 5.4 混凝土浇筑 5.4.13 桩身混凝土灌注过程中，应取样做混凝土试块，并应做混凝土坍落度检测。混凝土试块要求每班、每百立方米或每搅百盘取样应不少于一组，不足百立方米时，每班都应取样。单桩试块不少于一组。 5.4.14 对抗滑桩桩头应派及时用麻袋、草帘等加以覆盖并浇水养护，养护期应达到7天，冬季施工的混凝土不得受冻害。冬雨季浇筑桩身混凝土必须提前做好混凝土专项施工方案。 5.4.15 大截面抗滑桩混凝土量较大时，应按照大体积混凝土的施工技术要求进行配合比设计和施工，防止产生混凝土开裂。

5 抗滑桩施工 5.5 桩间挡土板施工 5.5.1 挡土板有现浇和预制混凝土挡土板两种，挡土板施工应安排在抗滑桩之后进行。 5.5.1 挡土板有现浇和预制混凝土挡土板两种，挡土板施工应安排在抗滑桩之后进行。 5.5.2 现浇混凝土挡土板施工工序包括：基槽开挖、钢筋制安、模板支撑、混凝土浇筑及养护、回填土等。 5.5.3 挡土板基槽开挖过程中须采取措施保证边坡稳定。若开挖深度小于5m，一般可采取放坡开挖，若开挖深度大于5m，则应有专项的开挖支护措施。 5.5.4 挡土板地基承载力须满足要求。挡土板板底不得置于可～软塑性粘性土或松散砂土中。

5 抗滑桩施工 5.5 桩间挡土板施工 5.5.5 挡土板钢筋制作与安装、模板支撑、混凝土浇筑与养护等应满足混凝土施工技术规范要求。并按设计要求设置排水孔及地下水滤层。 5.5.6 挡土板钢筋与桩的连接可采用植筋连接或抗滑桩预埋筋连接，应保证挡土板与桩可靠连接。 5.5.7 采用预制混凝土挡土板，抗滑桩施工应有安装挡土板的构造措施。挡土板安装要求定位准确，两端与抗滑桩贴合紧密。 5.5.8 挡土板强度达到设计要求后进行板前板后土体回填，回填土应分层夯实，其力学性能应达到周边土要求。 5.5.9 桩间采用砌石挡土墙时，其施工应满足砌石挡土墙施工技术要求。

6 挡土墙施工 6.1 一般规定 6.2 砌体挡土墙 6.3 混凝土挡土墙 6.4 加筋土挡土墙 6.5 质量检验

6 挡土墙施工 6.1一般规定 6.1.1 挡土墙根据材料不同分为砌石挡土墙、混凝土挡土墙和加筋土挡土墙及其他形式挡土墙。 6.1.1 挡土墙根据材料不同分为砌石挡土墙、混凝土挡土墙和加筋土挡土墙及其他形式挡土墙。 6.1.2 应根据使用要求、地形、地质和施工条件选择挡土墙形式，岩质边坡和挖方形成的土质边坡宜采用砌体挡土墙，挡土墙地基较差时宜采用混凝土挡土墙，高填方边坡宜采用扶壁式混凝土挡土墙或加筋土挡土墙。 6.1.3 砌石重力挡土墙的高度在土质边坡中不宜超过8m，在岩质边坡中不宜超过10m，悬臂式混凝土挡土墙的高度不宜超过6m，扶壁式混凝土挡土墙高度不宜超过15m，加筋土挡土墙单级墙高不宜超过10m。

6 挡土墙施工 6.1一般规定 6.1.4 挡土墙地基必须保证稳定，不得产生基底滑移及剪出破坏。 6.1.4 挡土墙地基必须保证稳定，不得产生基底滑移及剪出破坏。 6.1.5 挡土墙地基承载力须满足设计要求，墙基不得置于可软塑状粘性土或松散砂土中，墙基埋深应符合设计要求，地基承载力不能满足设计要求时，可采取换填或进行地基加固处理。 6.1.6 挡土墙应分段开挖、分段砌筑，分段长度应根据边坡的稳定性、临近建筑物的影响和施工队伍的施工能力确定。

6 挡土墙施工 6.1一般规定 6.1.7 挡土墙墙基面一般呈水平或略反倾，在坡面较陡地段可将斜坡面开挖成台阶状；挡土墙地基纵向坡度不宜大于5％，当大于5％时基底应开挖成台阶状，以保证墙基的稳定性。 6.1.8 挡土墙的基础埋置深度，应根据地基承载力、地基稳定性、挡土墙抗倾覆稳定性、岩石的风化程度以及流水冲刷等因素确定，土质地基不宜小于1.0m，岩质地基中不宜小于0.5m。 6.1.9 泄水孔及反滤层的设置与施工应满足设计要求，泄水孔宜选用直径不小于φ75mm的PVC管，外倾5%，反滤层的粒径与级配需达到反滤效果。

6 挡土墙施工 6.1一般规定 6.1.10 砌石挡土墙及混凝土挡土墙伸缩缝间距应为10～20m，素混凝土挡墙伸缩缝间距应为10～15mm。在地基岩土性质和挡土墙高度变化处应设沉降缝，缝宽应为20～30mm，缝中应填塞沥青麻筋或其它有弹性的防水材料，填塞深度不应小于150mm。 6.1.11 墙后的填土应优先选择透水性较强的填料，当采用粘性土作填料时，宜掺入适量的碎石，禁止采用淤泥、耕植土、膨胀土等软弱有害的岩土体作为填料。 6.1.12 墙背回填土应分层夯实，分层厚度不宜大于0.3m，压实度不宜小于0.9。 6.1.13 挡土墙上方有可能造成渗水的设施时，必须做好防渗处理，防止渗水对挡土墙的破坏。

6 挡土墙施工 6.2 砌体挡土墙 6.2.1 砌体挡土墙材料可使用块石、条石，块石上下面尽量平整，厚度不宜小于200mm，块石、条石的强度应不低于MU30。 6.2.2 砂浆强度一般选用M7.5-M10，抗滑挡土墙的砂浆强度不宜低于M10。施工前应进行配比试验，砂浆稠度50~70mm，应采用机械拌合，拌合时间3～5min，并应在2～4h内使用完毕。 6.2.3 施工工序包括测量放线、基槽开挖、基槽检验、砌筑基础、砌筑墙体、设置泄水孔及反滤层和墙后回填等。

6 挡土墙施工 6.2 砌体挡土墙 6.2.4 基槽开挖前要做好地面排水，保持基槽干燥，不得遭受水浸。基底力求粗糙，对粘性土地基或基底潮湿时，应夯填厚度50mm砂石垫层。 6.2.5 基槽开挖应分段放坡开挖，开挖的边坡应保持稳定，开挖的基槽面应水平或略反倾。 6.2.6 挡土墙连沟应与挡土墙同步施工，同步砌筑。 6.2.7 采用座浆法砌筑，即铺一层砂浆后铺一层块石，块石应大面朝下，错缝搭砌，不得形成通缝，砂浆填塞应饱满，不得有空洞孔眼。

6 挡土墙施工 6.2 砌体挡土墙 6.2.8 分层砌筑时应先砌外层，再砌里层，外层砌块应与里层砌块交错连成一体，上层砌筑时应避免振动下层砌块。 6.2.9 砂浆初凝后，不得再移动或碰撞已砌筑的块石。如必须移动再砌筑时，须将原砂浆清除干净，表面湿润后重新砌筑。砌体外露面宜在砌筑后12至18h之内及时养护，养护期不少于7d，养护期须保持外露面湿润。冬季施工时宜采取覆盖草袋等保温措施。 6.2.10 挡土墙砌筑过程中需见证取样留置砂浆试块送检，每班不少于1组。

6 挡土墙施工 6.2 砌体挡土墙 6.2.11 挡土墙外露面须用M10水泥砂浆勾缝或抺面，在砌筑外层时应预留20mm空缝备作勾缝。 6.2.12墙后回填夯实应在砌体强度达到设计强度70％之后进行。 6.2.13 当挡土墙高出地面3m，且连续长度大于10m时，在人流较多的地段，墙顶应设置安全防护栏杆。

6 挡土墙施工 6.3 混凝土挡土墙 6.3.1 混凝土强度一般不低于C20，施工前应进行混凝土配合比试验。 6.3.2 施工工序包括测量放线、基槽开挖、基槽检验、钢筋绑扎、模板安装与固定、浇筑混凝土、设置泄水孔及反滤层和墙后回填等。 6.3.3 混凝土挡土墙宜分段开挖、分段作业施工，分段长度应根据混凝土挡土墙伸缩缝、边坡的整体稳定性、临近建筑物的影响和施工队伍的施工能力确定。

7 削方减载及回填施工 7.1 一般规定 7.2 危岩体削方 7.3 危岩体削方安全防护 7.4 滑坡减载 7.5 回填压脚 7.6 质量检验

7 削方减载及回填施工 7.1一般规定 7.1.1 削方减载及回填施工应采用人工、机械或爆破相结合的方法施工，不得因施工影响坡体后壁及两侧岩土体的稳定，造成新的坡体失稳，不应因削方施工导致次生灾害。 7.1.2 应制定专项的安全防护方案，确保削方和回填影响区人员、机械、运输车辆及周边建构筑物的安全，禁止非施工人员及车辆进入施工影响区。 7.1.3 削方减载应从上至下逐级施工，严禁先切除坡脚。 7.1.4 削方减载区清表，包括拆除削方减载范围内的所有建构筑物、砍伐树木、清除有碍杂物等，清表范围一般至开挖线外侧1~3m。

7 削方减载及回填施工 7.1一般规定 7.1.5 开挖坡面与回填区应设置地表排水系统，并与原排水系统或自然冲沟相衔接，临时排水设施和永久排水设施相结合。 7.1.6 雨天一般不宜削方与回填施工，开挖面应及时进行防护，不宜长期暴露。 7.1.7 开挖的弃渣不应随意堆放，应及时运至指定地点，应优先考虑弃渣再利用，如作为石材或坡面回填压脚、路面填筑及造地土源等。 7.1.8 采用爆破方法对危岩体进行削方时，必须专门对周围环境进行调查，评估爆破震动对坡体稳定性的影响和爆破飞石对周围环境的危害。 7.1.9 爆破开始前，应对周围建、构筑物进行详细调查登记，并依据结构特征和国家标准确定爆破振动安全允许值。

7 削方减载及回填施工 7.2 危岩体削方 7.2.1 危岩削方的工序包括测量定位、临时道路修建、安全防护工程、爆破开挖、坡面加固、弃渣运输等。 7.2.2 按设计确定的平面坐标和水准点，测量定位削方区的范围，确定开口线的位置及标高，并做好标记。 7.2.3 采取人工清理与爆破削方相结合的方法进行危岩体清除。爆破削方应符合《爆破安全规程》（GB6722-2011）。 7.2.4 坡面的危石及稳定性极差将要发生崩塌的危岩，以及非常松散的危岩体，应采用人工清除，不得采用爆破削方。

7 削方减载及回填施工 7.2 危岩体削方 7.2.5 危岩体削方应自上而下进行，并应先清除稳定性差的危岩体。 7.2.5 危岩体削方应自上而下进行，并应先清除稳定性差的危岩体。 7.2.6 爆破施工前，应编制专项爆破施工方案，并应符合以下要求： 1.爆破施工方案应根据危岩体的规模、稳定性、岩体物理力学特性、节理裂隙及构造破碎带的发育情况以及周边建构筑物的分布等因素确定，合理选用爆破方法。大型或重要的爆破工程，其主要的爆破参数应通过试验确定。 2.爆破施工方案经施工单位技术负责人审核后，须报监理工程师、建设单位审批，报经相关部门批准后，方可进行爆破作业。

7 削方减载及回填施工 7.2 危岩体削方 7.2.7 危岩削方与爆破方式的选择可以参照下列规定： 7.2.7 危岩削方与爆破方式的选择可以参照下列规定： 1.对于软岩和强风化岩石，可采用机械开挖或人工开挖。 2.小规模危石可用人工清除。 3.在危岩体规模、厚度及削方工程量较大时，宜采用浅孔小药量分层爆破，在条件许可时也可采用一次性清除爆破。 4.为使边坡稳定、岩面平整、降低震动影响，宜采用预裂爆破或光面爆破。 5.稳定性差的危岩体，宜采用松动爆破或人工清除。 6.坡面设马道的爆破在设计坡面位置宜采用光面爆破，需进行坡面加固的工程应跟进施工加固工程。

7 削方减载及回填施工 7.2 危岩体削方 7.2.8 按设计的坡比进行爆破，马道的标高及宽度应达到设计要求，沿开挖面走向坡面宜平顺，不得有棱角或较小转弯半径。 7.2.9 爆破的弃渣转运至场地指定的地点集中，并及时运至指定的地点。 7.2.10 危岩开挖区暴露的裂缝可采用水泥浆灌注、粘土封填或混凝土盖板封闭等方法处理。

7 削方减载及回填施工 7.3 危岩体削方安全防护 7.3.1 爆破施工前，应在危险区域内的居民、建构筑物、管线、设备、交通等处应采取安全防护措施，防止爆破造成毁伤。 7.3.2 城镇及密集居民点的削方应进行安全预演，组织当地政府参入，包括逃避通道、人员疏散、现场教育等。 7.3.3 削方作业产生飞石滚石可能对周围保护对象造成危害时，应做好爆破飞石防护，防护措施可根据危石岩性、距离、高差、地形坡度等要素确定，一般可采用消能槽、拦石坝、防护网等。防护难度较大或效果不能保证时，可搬迁保护对象。

7 削方减载及回填施工 7.3 危岩体削方安全防护 7.3.4 在爆破危险区边界设置警戒哨或警戒标志，设置人员禁入区，在爆破影响的范围之内，爆破期须组织疏散所有的人员。 7.3.5 爆破施工须严格加强爆破品管理，工地不得存放爆破器材，余数当日归库。爆破员必须持证上岗，不在场时不得装药放炮。夜晚及雷雨天不得爆破作业。 7.3.6 应选择代表性的坡面进行滚石试验，确定不同尺寸的滚石运动轨迹，判断滚石的影响区间，提供制定安全防护措施的依据。

7 削方减载及回填施工 7.3 危岩体削方安全防护 7.3.7 削方安全防护工程可根据现场条件采用消能平台、消能槽、拦石坝、被动柔性防护网组合防护技术，逐级拦截飞石，确保安全。典型的危岩体削方安全防护系统布置见附录5。 7.3.8 消能平台消减滚石能量，缓冲滚石冲击，平台宽2-4m，放坡开挖回填形成平台。 7.3.9 消能槽消除大滚石能量，聚集滚石并及时外运，消能槽断面为梯形，在原坡体上开挖成槽。

7 削方减载及回填施工 7.3 危岩体削方安全防护 7.3.10 拦石坝能有效拦截危岩体削清方的滚石，一般采用消能槽开挖土体筑坝，采用挖掘机开挖，推土机碾压，辅以打夯机密实，坝体的坡比一般1:0.75-1:1.25，内陡外缓。 7.3.11 被动柔性防护网设置在邻近保护对象附近，最后拦截飞石，防护网由基础、钢柱、上下支撑绳、钢丝绳、格栅等组成。 7.3.12 削方安全防护工程可选择一种或数种组合，可以作为临时爆破削方防护，也可作为永久防护工程使用。

7 削方减载及回填施工 7.4 滑坡减载 7.4.1 滑坡减载工序包括测量放线、修建施工道路、清表、放坡开挖、坡面防护、土方运输等。 7.4.1 滑坡减载工序包括测量放线、修建施工道路、清表、放坡开挖、坡面防护、土方运输等。 7.4.2 测定开挖区的边界及范围，清除建构筑物及植被，并修筑进场及运土道路。 7.4.3 施工前，应修筑开挖区后缘的截排水沟，开挖过程中坡面应设临时排水措施。 7.4.4 滑坡减载的位置多处在滑坡中后缘，不应在较陡的坡面下方切坡减载。 7.4.5 滑坡减载应采用分台阶开挖的方式，按照自上而下顺序由坡顶向下按设计坡比分层开挖，并按设计标高留置马道。

7 削方减载及回填施工 7.4 滑坡减载 7.4.6 削方施工以机械开挖为主，配合以人工清坡，对坡面大块石可采用零星爆破作业方式。机械开挖后可采用人工修整坡面。 7.4.7 当对开挖坡面采取工程防护措施时，为了减少超挖及对边坡的扰动，机械开挖可预留0.1～0.3m，然后人工开挖至设计坡面。 7.4.8 在滑坡减载过程中，如出现滑坡变形加剧时，应立即暂停施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点，同时通知设计单位提出处理措施，并根据滑动迹象设置观测点，观测滑坡体变形情况。

7 削方减载及回填施工 7.4 滑坡减载 7.4.9 卸载的土石方应及时转运至附近指定的地点堆填。 7.4.9 卸载的土石方应及时转运至附近指定的地点堆填。 7.4.10 对开挖后的坡体自上而下清除附着和半附着的岩块，开挖的坡面应保持稳定。如设计有护坡加固工程，应同步进行护坡工程施工。 7.4.11 开挖后的坡面应布置地表排水系统，并不得因开挖造成地表水入渗增加，影响滑坡体的稳定性。

7 削方减载及回填施工 7.5 回填压脚 7.5.1 回填压脚工序包括测量放线、修建施工道路、清表、土方回填、坡面防护等。 7.5.1 回填压脚工序包括测量放线、修建施工道路、清表、土方回填、坡面防护等。 7.5.2 滑坡回填压脚的位置在滑带平缓的阻滑段，一般处于滑坡中前缘或剪出口附近。 7.5.3 回填压脚前，应根据设计要求确定填料、施工工艺和方法。 7.5.4 滑坡回填压脚可利用滑坡体后缘减载的土石方，也可以利用客土，当利用减载土石方时，可采用推填法或转运法。推填法宜用于开挖区与回填区上下基本衔接，开挖的土石方采用推土机直接推至回填区堆填；转运法宜用于对开挖的土方需用运载车转运至回填压脚区。

7 削方减载及回填施工 7.5 回填压脚 7.5.5 压脚客土填料宜采用碎石土，碎石土中碎石含量30%-80%，块径不宜超过20cm，碎石土最优含水量需做现场碾压试验，含水量与最优含水量偏差控制在3%之内。 7.5.6 回填土填筑之前，应清除原地面上的树木及杂草, 当基底为松土时应对基面进行碾压。 7.5.7 当回填区为单斜坡面（坡比大于1：5）时，应将坡面软土清除干净，将基底开挖成台阶。坡面若有地下水，应设置盲沟将地下水引出填筑体外。

7 削方减载及回填施工 7.5 回填压脚 7.5.8 回填土填筑应先低处后高处，分层压实，分层厚度宜为30cm，压实度应达到设计要求。 7.5.9 填筑面一般宜略向外侧倾斜，以利排除积水。雨季应采取措施，以防雨水下渗；雨后应将填筑面含水量调整至合格范围才能复工。 7.5.10 回填土边坡应按设计要求进行护坡支挡。

8 预应力锚索施工 8.1 一般规定 8.2 成孔 8.3 锚索制作与安装 8.4 灌浆 8.5 张拉锁定及封锚 8.6 质量检验

8 预应力锚索施工 8 一般规定 8.1.1 锚索的施工工序包括测量定位、场地平整、成孔、锚索制作安装、灌浆、张拉锁定及封锚等。 8.1.1 锚索的施工工序包括测量定位、场地平整、成孔、锚索制作安装、灌浆、张拉锁定及封锚等。 8.1.2 高陡边坡及危岩体锚固应搭设脚手架，一般采用双排或多排钢管脚手架，并锚固于边坡内，脚手架搭设应考虑施工机械和施工材料荷载，以及施工动荷载。 8.1.3 锚索用于危岩体及高边坡锚固、抗滑桩锚固及滑坡治理的格构锚固。

8 预应力锚索施工 8 一般规定 8.1.4 锚索分为拉力集中型锚索、拉力分散型锚索及压力分散型锚索，荷载分散型锚索受力特性明显优于荷载集中型锚索，应优先使用。 8.1.5 一般应进行试成孔，以确定锚索施工钻机及成孔工艺。 8.1.6 在裂隙发育或地下水丰富的岩层中进行锚索施工时，应对锚固段周边孔壁进行压水性试验，在0.2～0.4MPa压力作用10min后，锚固段周边透水率超过0.01m3/min时 ，应采用固结注浆或其他方法进行处理。

8 预应力锚索施工 8.1一般规定 8.1.7 选择代表性地层及场地做试锚，要求进行极限抗拔试验，每种锚索极限抗拔试验一般不少于3根。 8.1.7 选择代表性地层及场地做试锚，要求进行极限抗拔试验，每种锚索极限抗拔试验一般不少于3根。 8.18 根据设计技术要求及成孔情况确定锚固段及自由段长度，保证锚固段锚固及自由段受力自由。 8.1.9 锚头承力板梁须具有足够的承载性能，保证张拉时不发生变形失稳。 8.1.10 应采取有效的防腐蚀措施，如自由段采用无粘结钢绞线，进行双层防腐，灌注密实等，确保索体的耐久性。

8 预应力锚索施工 8.1 一般规定 8.1.11 锚固高陡边坡及危岩体时，当岩体裂隙较发育贯通，宜采用格构锚索，不宜采用锚墩锚索。 8.1.12 超长超大吨位锚索，如锚索长度超过50m，锚索抗拔力超过3000KN，应制定专项的锚索施工技术方案及进行技术论证。 8.1.13 高边坡及危岩体宜先施工上部锚索，后施工下部锚索，先施工稳定性较差段的锚索，后施工稳定性较好段的锚索。

8 预应力锚索施工 8.2 成孔 8.2.1 锚杆钻机基座应保持稳定，钻机不得就位于松散土层上，承重排架应稳定可靠。 8.2.1 锚杆钻机基座应保持稳定，钻机不得就位于松散土层上，承重排架应稳定可靠。 8.2.2 按照设计锚索位置，将钻机固定，调整钻具方位角及倾角，校核钻孔位置，然后将所有紧固件拧紧，就绪后即可开钻作业。两台钻机不宜相邻同时施工。 8.2.3 应根据地质环境条件、岩土层特性、预应力锚索设计参数和施工工艺要求，选用技术先进、整机性能稳定可靠、安装定位方便、能适应复杂地质条件的锚索工程钻机，并配备参数适宜的空压机。高陡边坡及危岩体锚固宜选用较轻便钻机。成孔机械见附录17.8。

8 预应力锚索施工 8.2 成孔 8.2.4 开孔时应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20cm~30cm后，应校核角度，在钻进中每钻进一定孔深测量一次孔斜并及时纠偏。钻具应配有导向装置，运转平稳，易于控制钻孔精度。 8.2.5 钻孔孔径一般100-150mm，抗拔力较大的锚索其索体数量较多，孔径也较大。 8.2.6 选用合理钻具：钻杆宜选用大直径钻杆，缩小钻杆与孔壁间隙；冲击器宜选用中高风压无阀式冲击器；钻头宜选用中高风压球齿合金钻头。

8 预应力锚索施工 8.2 成孔 8.2.7 应根据地层情况选择合理的钻机及成孔工艺，宜采用无水钻进，也可采用螺旋钻钻进。岩层中宜采用潜孔锤钻进，选择合理空压机动力，并保证管路密封完好。 8.2.8 钻进中应跟踪记录钻进地层的特征，并与设计的钻进地层对比分析，出现异常应及时调整。 8.2.9 在复杂地层中钻孔时，对于节理裂隙较发育，岩层较破碎，或地下水渗漏严重钻进受阻时，可采用预灌浆处理。预灌浆一般采用水泥浆，水灰比0.4-0.8，渗透注浆，待浆液固结后重新扫孔钻进。

8 预应力锚索施工 8.2 成孔 8.2.10 对于节理裂隙发育，岩体破碎，以及构造破碎带等极易塌孔的复杂岩层，宜采用跟管钻进成孔。 8.2.10 对于节理裂隙发育，岩体破碎，以及构造破碎带等极易塌孔的复杂岩层，宜采用跟管钻进成孔。 8.2.11 终孔孔深宜大于设计孔深0.1-0.5m，终孔孔径不应小于设计孔径。 8.2.12 终孔后应使用压缩空气或压力水对锚孔进行清孔，锚孔验收合格后应及时安装锚索。

8 预应力锚索施工 8.3 锚索制作与安装 8.3.1 预应力锚索材料采用低松弛高强钢绞线加工成型，须满足《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）标准。 8.3.2 锚索制作的场地应平整并硬化处理，场地长度应大于最深的锚索长度。 8.3.3 锚索体一般采用标准型1860MPa的钢绞线，钢绞线应采用切割机切断，不得采用烧焊切割。

8 预应力锚索施工 8.3 锚索制作与安装 8.3.4 根据设计的锚索长度及钻孔深度，确定锚索体的长度。 8.3.4 根据设计的锚索长度及钻孔深度，确定锚索体的长度。 8.3.5 根据设计的锚固段及自由段长度，结合实际钻孔的地层情况，编制锚固段及自由段索体。 8.3.6 收缩环及扩张环的直径及间距应满足设计要求，注浆管应固定在索体中并至锚索端部。

8 预应力锚索施工 8.3 锚索制作与安装 8.3.7 拉力分散型锚索应根据设计及钻孔情况确定各分散段的长度，不同长度的索体布置应均匀，不同段的索体数量基本相等，不同长度段的锚索在锚头应作标识。 8.3.8 压力分散型锚索采用无粘结钢绞线编制，其锚端承力板采用钢板，锚索的墩头须固定在钢板上，不同长度段的锚索在锚头作出标识。 8.3.9 锚索制作完成后应尽早使用，不得露天存放，对存放时间较长的锚索使用前应严格检查，应避免机械损伤索体或油渍溅落索体上。

8 预应力锚索施工 8.3 锚索制作与安装 8.3.10 下锚索前应进行清孔，泥浆护壁的钻孔采用置换清孔，清孔后泥浆比重应小于1.25，含砂率小于8%，潜孔锤成孔的钻孔采用压缩空气清孔，应清除孔内的渣土，并保持孔壁稳定。 8.3.11 采用人工运输索体至孔口，应均衡抬放及运输，不得扭转及拉压索体。 8.3.12 下锚索时应保持索体平顺，均匀入孔下送直至孔底。 8.3.13 锚索体张拉段长度应根据张拉设备需要的长度确定，一般宜为1.0m。

8 预应力锚索施工 8.3 锚索制作与安装 8.3.14 锚具及其使用应满足下列要求： 8.3.14 锚具及其使用应满足下列要求： 1、锚具由锚环、夹片和承压板组成，应具有补偿张拉和松弛的功能； 2、预应力锚具和连接锚索的部件承载力应不低于索体极限承载力的95％； 3、锚具、夹具和连接器的性能均应符合国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）的规定。 8.3.15 锚头承压板及其安装应符合下列要求： 1、承压板应安装平整、牢固，承压板面应与锚孔轴线垂直； 2、承压板底部的混凝土应填充密实并满足局部抗压要求。

8 预应力锚索施工 8.4 灌浆 8.4.1 浆液制备一般用普通硅酸盐水泥，必要时可采用抗硫酸盐水泥，强度不应低于42.5 MPa。可采用水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比0.8～1.5，水灰比0.4～0.5的水泥砂浆。 8.4.2 对于有特殊要求的锚索可在浆液中增加外加剂，如早凝剂、缓凝剂等。 8.4.3 应进行配比试验，浆液的固结强度应满足设计要求。配比试验应确定水泥类型、水灰比、外加剂等。 8.4.4 注浆泵宜采用高压低流量注浆泵，注浆泵压5-10MPa，泵流量30～100L/min。

8 预应力锚索施工 8.4 灌浆 8.4.5 注浆泵压力表须经校验合格，其量程应与设计最大灌浆压力相适应。注浆管应采用耐压管，直径一般30mm，接头连接应可靠。 8.4.6 注浆压力0.5-2MPa，注浆流量 30～60l/min，由下至上逐段注浆，注浆管须始终处于浆液面之下。 8.4.7 应记录注浆量、注浆压力以及注浆流量，单孔注浆量不得小于锚孔体积。 8.4.8 注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，须在初凝前用完，严禁石块等杂物混入浆液。

8 预应力锚索施工 8.4 灌浆 8.4.9 在松散土层中及破碎岩层中可进行二次注浆，二次注浆应在首次注浆24小时之内进行，高压灌注水泥浆，其压力宜为2-6MPa，水灰比0.5-0.6。 8.4.10 注浆完成后应对锚索孔口进行补浆，补浆次数及时间依据孔内浆液收缩情况确定，补浆须保证孔口满浆。 8.4.11 节理裂隙发育的地层及构造破碎带，可先采用水灰比较大的水泥浆充填裂隙后再进行锚孔注浆。

8 预应力锚索施工 8.5 张拉锁定及封锚 8.5.1 锚索张拉时，其注浆体及锚定混凝土台座的强度应达到设计的要求，土层中注浆体及台座强度不宜低于20MPa，岩层不宜低于25 MPa。 8.5.2 张拉设备及仪表经标定校正后才能使用，张拉和锁定荷载应符合设计要求。 8.5.3 应先对锚索逐根预张拉，然后进行集中张拉，张拉荷载一般为设计荷载的105-110%。 8.5.4 荷载分散型锚索按不同的索体长度分单元张拉，再同时集中张拉，也可按设计要求对各单元锚索从远端开始顺序进行张拉。

8 预应力锚索施工 8.5 张拉锁定及封锚 8.5.5 高陡危岩体上大吨位锚索，大型张拉设备就位困难时，在得到设计师认可后，也可采取逐根张拉，逐根锁定的方法。 8.5.6 张拉后出现锚索松弛的现象，应对锚索补张拉，补张拉荷载应达到设计要求。 8.5.7 张拉出现下列现象，导致张拉失效时，应分析原因及时处理： 1.张拉荷载达不到设计要求； 2.锚定承载板梁承载力不足，板梁下沉位移及开裂； 3.锚头索体位移超过规定值。

8 预应力锚索施工 8.5 张拉锁定及封锚 8.5.8 张拉完成后及时进行锚头锁定，锚索锁定荷载一般为设计抗拔力的50~80%。 8.5.8 张拉完成后及时进行锚头锁定，锚索锁定荷载一般为设计抗拔力的50~80%。 8.5.9 应记录张拉过程中的数据，如张拉荷载、锁定荷载、张拉时间、位移量等。 8.5.10 张拉后48h内，若发现锚索预应力低于设计锁定锚固力的90%，应进行补偿张拉。 8.5.11 确认锚索锁定预应力满足设计要求后，即可注浆封孔。 8.5.12 封孔后，切除锚定板梁外的多余预应力钢绞线，对外露的锚定板、钢绞线清洗干净，浇筑锚头混凝土进行防护。

9 排水工程施工 9.1 一般规定 9.2排水沟施工 9.3 地下排水工程施工 9.4 质量检验

9 排水工程施工 9.1 一般规定 9.1.1 排水工程指地表排水工程和地下排水工程，地表排水主要是排截水沟，地下排水有排水隧道、排水孔及盲沟等。 9.1.2 地表排水主要由横向的截水沟和纵向的排水沟，在坡度较陡的地段应设置跌水、消能池及急流槽等。 9.1.3 地表排水应随坡就势，充分利用地势条件，排水沟应处在地形低处，能方便地表流水的汇集及排泄。 9.1.4 排水沟的砌石边壁顶面与自然地面标高应保持一致，一般不得低于原自然地面。

9 排水工程施工 9.1一般规定 9.1.5 排水沟的砌石宜就近取材，其强度和尺寸应符合要求。 9.1.5 排水沟的砌石宜就近取材，其强度和尺寸应符合要求。 9.1.6 开挖的临时边坡应按稳定的坡比放坡，弃土应外运至指定的地点。 9.1.7 排水沟地基必须保持稳定，排水沟不得置于软土及松散砂土地基中，否则应进行地基处理，软土地基宜采取换填处理，松散砂土地基可选择夯实处理。 9.1.8 排水沟两侧填土应夯实处理，其压实度须达到设计要求。 9.1.9 排水沟沟体应平顺，并有适当的坡降比，能方便水流的排泄。

9 排水工程施工 9.2 排水沟施工 9.2.1 地表排水工程施工，首先按设计要求选定位置，确定轴线。然后按设计的尺寸、高程、确定开挖基槽范围，准确放出基脚大样尺寸，进行土方开挖与沟体砌筑。 9.2.2 开挖基槽时，宜根据岩土结构进行放坡，开挖的坡比应根据岩土性质及开挖深度确定。对淤泥质土、软粘土、淤泥等松软土层，应尽量挖除。重要的大落差跌水、陡坡地基，可进行夯压加固处理。 9.2.3 填方基础必须按规定尺寸分层夯实，达到设计要求，并做必要的土样测试检验。

9 排水工程施工 9.2 排水沟施工 9.2.4 石方开挖时爆破作业等必须严格按照有关爆破操作规程进行。 9.2.4 石方开挖时爆破作业等必须严格按照有关爆破操作规程进行。 9.2.5 排水沟平面线形应力求简捷，尽量采用直线，必须转弯时，可做成圆弧形，其转弯半径不宜小于10～20m。排水沟的纵向坡率不宜小于0.5％。 9.2.6 急流槽的纵坡坡比一般不宜超过1：1.5，同时与天然坡面相适应，当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，一般做成上陡下缓的坡槽。 9.2.7 砌石块度一般不小于150mm，块石强度大于Mu30，砂浆强度M7.5~M10 。

9 排水工程施工 9.2 排水沟施工 9.2.8 排水沟的砌筑顺序应符合下列规定: 9.2.8 排水沟的砌筑顺序应符合下列规定: 1.基底标高不同时，应从低处起砌，并应由低处向高处搭砌。当设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。 2.砌体的转角处和交接处应同时砌筑，当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实。 9.2.9 排水沟沟底和边墙砌筑工艺要求：平（砌筑平面大体平整）、稳（块石大面向下，安放稳实）、紧（石块间必须靠紧）、满（石缝要以砂浆填满捣实，不留空隙）。

9 排水工程施工 9.2 排水沟施工 9.2.10 排水沟体砌片、块石应采用铺浆法，石料使用前应洗刷干净，砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实。砌筑砂浆配合比经试验确定，砂浆必须搅拌均匀，一次搅拌量应在初凝前用完。 9.2.11 砌石时，基础应敷设50～80mm砂浆垫层。第一层宜选用较大片石；分层砌筑，每层厚约250～300mm，由外向里，先砌面石，再灌浆塞实；铺灰座浆要牢实。 9.2.12 砌筑时，应注意纵横缝互相错开，每层横缝厚度保持均匀，未凝固的砌层避免移动或振动。如必须移动再砌筑时，须将原砂浆清理干净重新砌筑。

9 排水工程施工 9.2 排水沟施工 9.2.13 排水沟沟深大于1.0m时，沟侧壁应设泄水孔，沟道分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处。 9.2.14 须勾缝的砌石面，在砂浆初凝后，应将灰缝抠深20mm，清净湿润，然后填浆勾阴缝。 9.2.15 排水沟通过地表裂缝时，应先用粘土或混凝土填实裂缝，再用钢筋混凝土底板或隔水的土工合成材料跨越裂缝。 9.2.16 如排水沟采用混凝土材料时，其施工应满足混凝土施工技术要求。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.1 地下排水隧道施工时，当地层比较完整、地质条件较好时，开挖、衬砌和灌浆三个施工过程可依次进行，即先将隧道全部挖通，然后再进行衬砌和灌浆；但当岩层破碎、地质条件不良时，应边开挖边衬砌。 9.3.2 隧道截面宽度1-2m，应方便人员进出，隧道外倾0.5%，在隧道口设地表排水沟，将隧道排出的地下水引出滑坡体外。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.3 隧道开挖可依据滑坡体地质情况，选择人工开挖或钻孔爆破方法进行；当使用钻孔爆破法时，须根据岩层完整程度，确定全断面开挖或导洞开挖，爆破的主要参数应通过试验确定，并在施工中根据地质的变化及时修正爆破参数；在地下水比较丰富的地段，宜采用导洞开挖。 9.3.4 对于不稳定地层，在开挖爆破后及永久衬砌前，通过对围岩进行变形监测，分析洞室围岩的稳定性，对有可能发生坍塌的危险洞壁，及时采用木支撑、钢支撑或喷混凝土锚杆支护等临时支护措施进行快速支护。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.5 在特别软弱或大量涌水的地层中开挖隧道，应采用超前灌浆或管棚加固方法，先将地层预先加固，然后再进行开挖。 9.3.6 排水隧道支护可采用预制混凝土块，也可采用现浇混凝土支撑，小截面隧洞采用预制混凝土施工方便，大截面隧洞宜采用现浇混凝土支撑。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.7 隧道护壁浇筑应沿轴线方向分段进行。当结构设有永久缝时，按永久缝施工和设置止水。如永久缝间距过大或无永久缝时，应设临时施工缝分段浇砌，段长宜为8～15m。为避免窝工，可采用跳仓浇砌。在横断面上，浇砌顺序应为先底拱、后边墙和顶拱；如围岩性质较差，也可先顶拱、后边墙，最后底拱。 9.3.8 支撑盲沟施工时，开挖基础应置于滑动面以下0.5m的稳定地基上。基底纵向为台阶式，每级台阶长度不应小于4m，放坡坡率不小于5%。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.9 支撑盲沟基础砌筑，宜每隔1～3m设一牙石凸榫，可采用100～200mm填料片石；沟壁砂砾石反滤层厚度不应小于150mm。 9.3.10 排水孔施工工序为钻孔定位、钻孔、制作排水管、安装排水管和孔口处理等。 9.3.11 坡面排水孔仰倾角度不小于5%，成孔方法与锚索成孔相同。孔间距为3～8m，孔径75～150mm。

9 排水工程施工 9.3 地下排水工程施工 9.3.12 排水管可采用带滤管的钢管或PVC加强管，排水管管径略小于钻孔孔径。 9.3.13 排水孔可与排水隧洞组合使用，如垂向排水孔与排水隧洞组成排水系统，要求控制垂向排水孔定位和垂直度，确保两者准确连接。

10 护坡工程施工 10.1 一般规定 10.2 锚杆施工 10.3 喷射混凝土施工 10.4 混凝土格构护坡施工 10.5 砌石护坡施工 10.6 主动防护网施工 10.7 被动防护网施工 10.8 质量检验

10 护坡工程施工 10.1 一般规定 10.1.1 护坡工程施工前应对坡面进行削坡整形，清除坡面不稳定的岩土，坡面一般不宜进行回填，整形后的坡面坡角、平整度应符合设计要求。 10.1.2 护坡工程适用于保持坡体表层或浅层的稳定，一般不适宜坡体深部失稳的治理。 10.1.3 喷锚护坡适宜岩层及风化层坡体护坡，坡角一般在30°以上。紧邻城镇的坡体及风景区坡体不宜采用喷锚护坡。

10 护坡工程施工 10.1 一般规定 10.1.4 砌石护坡适宜坡角25°以下的坡体护坡，也适宜于水下坡体防冲刷及岸坡再造的护坡。 10.1.4 砌石护坡适宜坡角25°以下的坡体护坡，也适宜于水下坡体防冲刷及岸坡再造的护坡。 10.1.5 混凝土格构适宜于坡角20-30°边坡护坡，混凝土格构锚适宜于坡角30°以上的坡体护坡。 10.1.6 应对边坡开挖的岩性及地层结构进行编录和综合分析，将开挖的岩性与勘查设计对比，出入较大时，应报设计单位，必要时进行变更处理。 10.1.7 护坡工程从上至下施工，如坡体较缓时可全面铺开施工。

10 护坡工程施工 10.1 一般规定 10.1.8 对土石方开挖后不稳定和欠稳定的边坡，应根据边坡的地质特征和可能发生的破坏等情况，采取自上而下，分段跳挖，及时支护的方法施工，严禁无序大开挖、大爆破作业。 10.1.9 不应在边坡潜在滑塌区堆载，避免危及边坡稳定和安全，开挖的弃碴应按设计要求堆放或外运，不得造成次生灾害。

10 护坡工程施工 10.1 一般规定 10.1.10 护坡区域应与周边的稳定坡体相衔接，并保证坡面的排水畅通。 10.1.11 高陡坡体的护坡工程施工应搭设脚手架，一般采用钢管脚手架，脚手架应进行荷载验算，应能承受机械材料及施工动荷载作用。

10 护坡工程施工 10.2 锚杆施工 10.2.1 锚杆的施工工序包括锚孔定位、成孔、清孔、杆体制作、杆体安装、灌浆等。 10.2.1 锚杆的施工工序包括锚孔定位、成孔、清孔、杆体制作、杆体安装、灌浆等。 10.2.2 施工前宜做试验锚，确定成孔等施工工艺，试验锚应进行极限抗拔试验。 10.2.3 锚孔直径一般φ100-φ150mm，浅岩锚锚孔直径可以为70mm。

10 护坡工程施工 10.2 锚杆施工 10.2.4 岩土层锚孔成孔方法： 1.土层采用回转钻进及螺旋钻进，泥浆护壁，也可潜孔锤钻进； 10.2.4 岩土层锚孔成孔方法： 1.土层采用回转钻进及螺旋钻进，泥浆护壁，也可潜孔锤钻进； 2.岩层采用潜孔锤钻进； 3.碎块石层一般采用潜孔锤钻进，也可采用回转钻进； 4.如遇易塌孔岩土层，可采用跟管钻进。 10.2.5 成孔后应进行清孔，泥浆护壁采用清水清孔，潜孔锤钻进采用压缩空气清孔。

10 护坡工程施工 10.2 锚杆施工 10.2.6 锚孔采用轻型钻机或潜孔锤钻进成孔，小直径的短锚杆也可采用手持式风钻成孔。 10.2.6 锚孔采用轻型钻机或潜孔锤钻进成孔，小直径的短锚杆也可采用手持式风钻成孔。 10.2.7 杆体应采用HRB400级钢，宜采用单根粗钢筋，若采用多根钢筋成束时，钢筋数不应超过3根，杆体连接宜采用直螺纹机械连接或焊接，定位环间距2m，采用钢筋或塑料定位环。锚杆体使用前应调直、除锈、除油，成型杆体的运输及入孔应保持平顺，不得弯曲变形。

10 护坡工程施工 10.2 锚杆施工 10.2.8 应采用全粘结注浆，注浆管随杆体下至孔内，距孔底部50～100mm，灌注水泥浆或水泥砂浆，注浆压力0.1-2MPa，具体注浆压力按设计和现场试验确定。水灰比0.4-0.6，松散土层及节理裂隙发育的岩层可进行二次注浆。小直径的浅岩锚可采用先灌浆后插锚杆。 10.2.9 浆液拌合后应尽快使用，拌合后超过1h的浆液不得使用。注浆作业开始和中途停止超过30min再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。 10.2.10 注浆管路应畅通，孔口要堵塞，从下至上注浆至孔口冒浆，如出现浆液从锚孔附近溢流时应立即堵填。

10 护坡工程施工 10.2 锚杆施工 10.2.11 锚杆应置于锚孔中部，杆体周围水泥砂浆保护层厚度不宜小于25mm。 10.2.12 注浆完成后，在浆液终凝前不得敲击碰撞杆体，不得对杆体施加荷载。 10.2.13 预应力锚杆施工可参照锚索施工工艺要求。 10.2.14 锚杆杆体应与护坡结构可靠锚固，一般采用杆体弯折锚固在混凝土梁中或与坡面钢筋焊接锚固。

10 护坡工程施工 10.3 喷射混凝土施工 10.3.1 喷射混凝土护坡一般由锚杆、网筋、锚杆拉筋及喷射混凝土面层组成。 10.3.1 喷射混凝土护坡一般由锚杆、网筋、锚杆拉筋及喷射混凝土面层组成。 10.3.2 喷射混凝土施工工序包括清坡整形、锚杆施工、设置泄水孔、喷射混凝土底层、铺设网筋、设置锚头拉筋、喷射混凝土面层等。 10.3.3 清坡整形应清除坡面的危石及覆土，嵌填坡面凹坑，基本保证坡面平顺。

10 护坡工程施工 10.3 喷射混凝土施工 10.3.4 喷射混凝土面层厚度一般100-150mm，强度C20-C25，采用细石混凝土，应进行现场配比试验，确定材料的配比。 10.3.5 喷射混凝土粗骨料为瓜米石，石料直径10-20mm，细骨料为中砂，宜采用普通硅酸盐水泥，水泥与砂石比宜为0.25，混合料应采用搅拌机拌合，强制式搅拌机搅拌时间不少于1min，自落式搅拌机搅拌时间不少于2min。

10 护坡工程施工 10.3 喷射混凝土施工 10.3.6 选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；空压机排风量不应小于9m3/min，风压不小于0.5MPa；压风进入喷射机前，必须进行油水分离。 10.3.7 在喷射混凝土前用高压风或水清洗受喷面，将粉尘和杂物清理干净。当受喷面有较集中渗水时应作排水引流处理，无集中渗流时，应根据受喷面干湿程度适当调整水灰比。 10.3.8 输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。

10 护坡工程施工 10.3 喷射混凝土施工 10.3.9 网筋采用φ6-φ8钢筋，间距@200-300mm双向布筋，也可采用密目钢丝网，锚头拉筋直径一般φ16-φ20，与锚杆杆体焊接连接。 10.3.10 泄水孔采用φ50mmPVC管，外倾5%，泄水孔横向间距2-3m，纵向间距3-5m。 10.3.11 喷射前应埋设控制喷射混凝土厚度的标志，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6～1.0m的距离，喷射混凝土的回弹率不应大于15％。 10.3.12 喷锚作业区粉尘浓度不应大于10mg/m3，喷射机喷射手和拌合机械操作人员应佩戴防尘口罩、防尘帽等防护用具。

10 护坡工程施工 10.3 喷射混凝土施工 10.3.13 喷射混凝土应按要求养护，应遵守下列规定： 1.喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不得少于7d。 2.气温低于+5℃时，不得喷水养护。 10.3.14 冬期施工应遵守下列规定： 1.喷射作业区的气温不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃； 2.采用普通硅酸盐水泥及矿渣水泥配制的喷射混凝土分别低于设计强度等级30%及40%时，不得受冻。

10 护坡工程施工 10.4 混凝土格构护坡施工 10.4.1 护坡坡面应基本平整，无溜滑体和松动岩块。 10.4.1 护坡坡面应基本平整，无溜滑体和松动岩块。 10.4.2 钢筋混凝土格构节点一般设置锚杆，格构间充填砌石或绿化处理。 10.4.3 施工工序包括清坡定位、基槽开挖、支撑模板、安设钢筋、浇筑混凝土、格构间充填或绿化等。 10.4.4 测量定位后进行格构基槽开挖，基槽采用人工开挖。格构垂直于坡面，埋入坡体深度不少于100mm。 10.4.5 模板一般采用木模板，坡度大于30°的纵向格构模板应设顶模。

10 护坡工程施工 10.4 混凝土格构护坡施工 10.4.6 按设计要求布设钢筋，主筋采用焊接或搭接，箍筋采取绑扎连接。 10.4.6 按设计要求布设钢筋，主筋采用焊接或搭接，箍筋采取绑扎连接。 10.4.7 格构混凝土强度C25-C30，应进行现场配比试验。现场搅拌的混凝土坍落度40～80mm。 10.4.8 格构混凝土的搅拌、浇筑、振捣应满足混凝土施工规程要求。纵向格构如坡度大于30°时应设置梁顶模板，按混凝土柱施工方法浇筑，坡度10°～30°应采取分高度浇筑，采用较小坍落度的混凝土。

10 护坡工程施工 10.4 混凝土格构护坡施工 10.4.9 设置锚杆的格构，锚杆杆体必须弯折至格构里或采取锚定板锚固，并有效锚固，锚杆固结体嵌入格构混凝土之内50mm。 10.4.10 混凝土灌注过程中，当必须留置施工缝时，应留置在两相邻锚杆作用的中心部位。 10.4.11 格构变形缝按要求设置，并充填沥青等材料。 10.4.12 对已浇筑的格构混凝土，应及时进行养护，养护期应在7天以上。

10 护坡工程施工 10.5 砌石护坡施工 10.5.1 砌石护坡有浆砌石护坡、干砌石护坡、浆砌石格构护坡、干砌石格构护坡等类型。 10.5.1 砌石护坡有浆砌石护坡、干砌石护坡、浆砌石格构护坡、干砌石格构护坡等类型。 10.5.2 砌石护坡的坡体较缓，坡体必须保持稳定，不得产生滑移及潜蚀等变形破坏。 10.5.3 施工工序包括测量定位、坡面整形、铺设滤层、格构砌筑、砌石砌筑、变形缝及泄水孔施工等。 10.5.4 护坡坡面应平整、密实，无表层溜滑体，松散的基层可清除或夯实。

10 护坡工程施工 10.5 砌石护坡施工 10.5.5 砌石护坡所用石料强度、规格和砂浆配合比、强度等应符合设计要求。 10.5.5 砌石护坡所用石料强度、规格和砂浆配合比、强度等应符合设计要求。 10.5.6 浆砌块石格构应嵌置于边坡中，嵌置深度不少于100mm。 10.5.7 块石强度MU30以上，块径大于200mm，受流水冲刷的斜坡宜采用大块石，也可采用条料石砌筑。 10.5.8 反滤层采用直径10-30mm的碎石，厚度一般100-150mm，由下至上均匀铺设。

10 护坡工程施工 10.5 砌石护坡施工 10.5.9 干砌石厚度及块度应达到设计要求，块石镶嵌紧密。 10.5.9 干砌石厚度及块度应达到设计要求，块石镶嵌紧密。 10.5.10 砌筑时，砌块要上下错缝、内外搭砌。浆砌时座浆挤紧，嵌缝砂浆饱满，无空洞现象，砂浆强度M7.5-M10。干砌时不松动、叠砌和浮塞。 10.5.11 浆砌石应按设计要求设置变形缝及泄水孔。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.1 编网、支撑绳及拉锚系统所用钢丝绳应符合《钢丝绳》（GB/T8918-1996）的规定，其钢丝强度不应低于1770MPa，热镀锌等级不低于AB级。 10.6.2　钢丝格栅编织用钢丝及环形网用钢丝应符合《一般用途低碳钢丝》（GB/T343-1994）的规定，热镀锌等级不低于AB级, 其中高强度钢丝格栅亦可采用重量不低于150g/m2的锌铝合金镀层处理。 10.6.3　钢柱构件钢材应符合《碳素结构钢》（GB/T700—2006）的规定，并应进行防腐处理。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.4　编网用两根钢丝绳交叉联结点处的固定件采用钢质卡扣，其厚度不小于2mm，并经电镀锌处理，镀锌层厚度不小于8μm。　 10.6.5　编网用铝质接头套管长度不小于50mm，外径不大于30mm，壁厚不小于3mm，其连接能力不低于所连接钢丝绳的最小破断拉力。 10.6.6 交叉结点处均须用卡扣固定，接头处用铝质接头套管闭合压接，不应出现遗漏。卡扣和套管表面不应有破裂和明显损伤。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.7 钢丝绳交叉结点处的抗错动拉力不应小于5kN，错动后残余抗破断拉力不应小于原最小抗破断拉力的90％。钢丝绳交叉结点处的抗脱落拉力不应小于10kN。 10.6.8 高强度钢丝格栅端头应至少扭结一次，扭结处不应有裂纹。 10.6.9 钢丝绳锚杆应为直径不小于16mm的单根钢丝绳弯折后用绳卡或铝合金紧固套管固定而成，并在固定后的环套内嵌套鸡心环。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.10 拉锚绳应在一端用相应规格的绳卡或铝合金紧固套管固定并制作挂环。 10.6.11 主动网支撑绳和缝合绳不应预先切断，须根据总长度现场配置。 10.6.12 与锚垫板配套的钢筋锚杆采用精轧螺纹钢筋，也可采用普通螺纹钢筋在一端加工不短于150mm的螺纹段，螺纹规格应能承受不小于30kN的紧固力。 10.6.13 主动防护网施工工序包括清表、锚杆定位及施工、支撑绳安装、格栅网铺设及缝合等。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.14 施工前应清除浮土及浮石，对不利于施工安装和影响防护功能发挥的局部地形进行适当修整或加固处理。 10.6.15 放线测量确定锚杆孔位，锚杆孔位尽可能选择在低凹处，对于起加固作用的主动防护系统，当不具备天然低凹条件时，需在孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套或锚垫板的凹坑，一般口径200mm，深150mm。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.16 按设计深度钻凿锚孔并清孔，孔深应比设计锚杆长度长50mm以上，孔径不小于φ42mm。当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于φ35mm的锚孔内，形成人字型锚杆，两股钢绳间夹角为15°～30°，以达到同样的锚固效果。 10.6.17 注浆并插入锚杆，采用不低于M20水泥砂浆，孔内应确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不少于3天。

10 护坡工程施工 10.6 主动防护网施工 10.6.18 安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端用绳卡与锚杆外露环套固定连接。 10.6.19 从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于50mm，格栅网间的缝合以及格栅网与支撑绳间采用φ1.5mm铁丝，扎结间距1m。 10.6.20 格栅网铺设的同时，对钢丝绳网系统从上向下铺挂钢丝绳网并缝合，通过拧紧螺母来对锚杆施加预应力并张紧格栅。

10 护坡工程施工 10.7 被动防护网施工 10.7.1 被动防护网用钢丝绳、钢丝、钢柱构件、卡扣等原材料要求同10.6节。 10.7.2 被动防护网施工主要工序包括清坡、放线、基础施工、基座及锚杆安装、钢柱及拉锚绳的安装和调试、支撑绳的安装和调试、柔性网的铺挂与缝合、格栅铺挂等。 10.7.3 对于坡面上的浮土或浮石，若因施工活动可能引起崩塌、滚落而威胁施工安全的，宜予清除或就地临时处理。对于坡面上崩塌可能性很大的孤危石，若其崩落可能带来防护网大量维护工作，或超过防护网的防护能力，则宜进行清除或加固处理。

10 护坡工程施工 10.7 被动防护网施工 10.7.4 施工前按设计要求并结合现场地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，现场放线长度应比设计系统长度增加3%～8%。防护系统的横向位置和纵坡位置一般不得随意改变，钢柱的设计柱间距通常可以在20%范围内调整。 10.7.5 对基岩或坚硬岩土基础可直接在锚孔位置钻凿杆孔，对不能直接成孔的松散岩土体位置，则须进行基坑开挖，采用混凝土浇筑基础。

10 护坡工程施工 10.7 被动防护网施工 10.7.6 对直接成孔的锚杆，采用灌注砂浆方式安装，对采用混凝土基础的锚杆，宜在浇筑基础混凝土时直接埋设。 10.7.7 钢柱宜与拉锚绳同时安装，安装后通过拉锚绳张拉段的长度改变调整钢柱安装倾角至符合设计。钢柱及拉锚绳须在锚杆砂浆凝固3天后进行。 10.7.8上支撑绳须在柔性网铺挂前安装，下支撑绳的安装可根据需要自行选择的。支撑绳的安装必须严格满足其位置要求，同时必须事先将减压环调整到正确位置。支撑绳安装就位后，必须予以张紧。

10 护坡工程施工 10.7 被动防护网施工 10.7.9 柔性网的缝合绳不得与钢柱、基座、拉锚绳连接，只能在网与支撑绳或不同网块间连接。对支撑绳上带有减压环的系统，缝合绳不得连接在带减压环的支撑绳上。 10.7.10　格栅与柔性网间须用扎丝扎结，并宜翻越网顶上沿适当宽度。格栅下部宜留有一定富余，使其自然平铺在网后地面上。 10.7.11 防护系统安装完毕后，宜用土或小石块将平铺在地面上的格栅压住，避免落石将格栅向上掀起。

11 拦挡坝排导槽停淤场施工 11.1 一般规定 11.2 拦挡坝施工 11.3 排导槽施工 11.4 停淤场施工 11.5 质量检验

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.1 一般规定 12.2 填筑施工 12.3 注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 12.5 质量检验

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.1 一般规定 12.1.1 根据岩溶塌陷情况，可选用清除填筑、注浆加固、桩基、地表水和地下水处理等工程措施。 12.1.2 充填常用于塌陷较浅或浅埋的土洞。清除其中的松土，填入块石、碎石，做成反滤层，然后上覆粘土夯实。对于重要建筑物宜将坑底或洞底与基岩面的通道堵塞，开挖回填混凝土或灌浆处理，以增强地基的强度和完整性。 12.1.3 注浆加固是将灌注材料通过钻孔对溶洞或土洞进行注浆，其目的是充填岩溶及采空区洞隙、加固洞穴充填物、隔断地下水流通道、加固建筑物地基。灌注材料主要是水泥、砂、矿渣和速凝剂(水玻璃、氯化钙)。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.1 一般规定 12.1.4 大面积采用注浆治理时，在正式施工前，应根据地质条件选取2～3个代表性区段进行钻孔灌浆试验，以确定灌浆压力、最佳注浆量、浆液配比、注浆扩散半径等灌浆参数，以及灌浆材料种类及掺入量，具体施工工艺、质量控制和效果检测方法。 12.1.5 桩基法适用于地基上修建重要建筑物，岩溶溶洞较深的情况。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.2 填筑施工 12.2.1 填筑封堵前，应对原漏斗、落水洞、溶洞内的石芽、石笋、松散堆积物，采用人工配合小型机械清除，直到露出底部基岩面；对稳定性不足的干溶洞顶板需要爆破清除。清除后基底的承载能力应满足设计要求。 12.2.2 岩溶洼地处或地下水丰富处，由于易于积水，表层第四纪松散土层在积水长期浸泡下强度较低，对厚度在3m以内的软土地基可采用回填片石、碎石或砾石等清淤换填处理。大于3m考虑灌浆等其他软基处理措施。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.2 填筑施工 12.2.3 结构物基础处理时还可以考虑在回填后浇筑混凝土或钢筋混凝土板增强其整体性。大面积的石笋、石芽、孤石整平地基，若强度极不均匀时，除补充局部碾压之外，尚可考虑增设土工格栅提高整体均匀性。 12.2.4 漏斗、落水洞底部用大～巨大块石抛填堵塞，块石边长不小于底部开口尺寸，然后依由大到小的顺序，分层填筑，逐步过渡至级配碎石层。填料的岩石抗压强度宜达到30MPa。 12.2.5 分层填筑厚度根据碾压机械和填料最大粒径决定，最大松铺厚度不超过50cm。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.2 填筑施工 12.2.6 场地许可条件下，应采用重型振动碾进行压实，振动碾可以是牵引式或自行式，碾压轮可为平碾或凸块碾，应优先选择大吨位牵引式凸块碾。 12.2.7 接近漏斗、落水洞周边原地面时，填筑1-2m的粘土层，粘土层回填应分层碾压密实。 12.2.8 重要的场地也可充填素混凝土，混凝土可现场搅拌或采用预拌混凝土，混凝土强度C10-C20，其施工工艺应满足混凝土施工质量要求。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.1 注浆加固的施工序包括测量放线、钻机定位、钻孔、清孔、连接注浆设备、注水试验（简易耐压试验、制浆、压力注浆、封孔等。 12.3.2 多排注浆孔一般按梅花形布置，孔距根据岩溶发育状况、溶洞土洞分布、采空区塌陷、浆液扩散半径等确定，注浆孔间距5-20m，孔深根据加固层深度厚度确定，当固化填充浅部溶洞、溶隙和地下水潜蚀作用形成的土洞，并形成水平帷幕封堵隔断地下水通道时，钻孔一般至岩土界面以下5m，当遇到溶洞时孔深延深至溶洞为止。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.3 造孔采用机械回转或潜孔锤钻进，土体宜回转钻进，岩体可采用清水或潜孔锤钻进。 12.3.4 注水试验严格按要求进行，按一定比例钻孔数均匀选定注水试验孔，以确定注浆段的单位长度吸水量和浆液配方、配比、灌注压力等参数以及注浆方式。 12.3.5 注浆材料应根据岩土体性质、渗透性能、溶洞及坑道空间发育情况、节理裂隙的分布、注浆加固要求和加固体设计强度等因素综合确定，一般采用水泥、水泥砂浆、水泥水玻璃、水泥矿渣等材料，施工前应做配比试验。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.6 注浆材料浓度应先稀后浓，初始注浆的水灰比可为1～5，正常注浆液的水灰比可为0.4～1。 12.3.7 岩溶及采空区注浆分为充填注浆、加固注浆及防渗注浆三种类型。充填注浆用于充填溶洞、土洞及采空区坑道，加固注浆用于注浆加固溶蚀裂隙、塌陷松散影响区，防渗注浆用于形成防渗帷幕。 12.3.8 充填注浆孔应根据溶洞和坑道的空间位置布置，孔间距5-20m，注浆孔应钻至溶洞及采空区，注浆管置于被充填的溶洞及坑道中下部。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.9 充填注浆材料可采用矿渣及水泥混合料，也可用砂及水泥混合料，矿渣与水泥比可为3-7，水灰比0.6-1.0，固结体强度不宜低于2.0MPa。 12.3.10 当存在多层溶洞或坑道时，应采取由下至上逐层注浆充填，并应保证各层溶洞及坑道充填密实。 12.3.11 充填注浆量应根据溶洞及坑道体积计算，并应考虑扩大系数，注浆压力一般0.2-0.5MPa，最大压力不超过2.0MPa。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.12 有充填的溶洞宜采用加固注浆，灌注水泥浆、水泥水玻璃混合浆或水泥砂浆。 12.3.12 有充填的溶洞宜采用加固注浆，灌注水泥浆、水泥水玻璃混合浆或水泥砂浆。 12.3.13 加固注浆孔间距5-10m，注浆压力0.3-2.0MPa，采用水泥浆及水泥砂浆，水灰比0.5-1.0，注浆花管置于加固区并由下至上压力注浆。 12.3.14 防渗帷幕注浆孔间距2-5m，注浆压力0.3-3.0MPa，一般采用水泥浆，水灰比0.5-0.8，分序次注浆，注浆孔一般1-3排分布。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.15 孔径φ70mm-φ120mm，应根据孔深、注浆材料、注浆量、注浆管直径等注浆工艺要求确定。 12.3.16 灌浆起始阶段应采用稀浆，溶洞、土洞、裂隙发育连通性好时采用浓浆。浆液配制时应用搅拌机充分搅拌均匀，时间不少于30s。 12.3.17 灌浆时浆液一般应先稀后浓，灌浆过程压力逐渐升高。上覆土层较薄的土洞或结构较松散的土洞，灌浆时要有专人密切注意灌浆压力，以防止因压力过大而造成地面冒浆、劈裂和隆起的现象出现。一旦出现该现象，应立即停止注浆，待地层稳定，水泥浆初凝后，调整压力再灌浆。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.3 注浆施工 12.3.18 可采用双管法灌浆，浆液从内管压入，外管返浆。浆液注入后，通过返浆管检查止浆效果、测压及控制注浆压力，主要是通过挤压胶塞止浆。 12.3.19 注浆量达到设计要求，或注浆压力达到设计要求，并且注浆孔吸浆量小于5 L/min并稳定10～15min可结束注浆。 12.3.20 对单层采空区和孔深≤50m的多层采空区，采用孔口封闭1次全灌注施工工艺；对孔深>50m的多层采空区，采用上下二段注浆工艺。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 12.4.1 灌注桩施工前应进行专门的施工勘察，查明岩溶洞隙及其伴生土洞的位置、规模、埋深等情况；当采用嵌岩桩时，应进行专门的桩基勘察；对一柱一桩的基础，应逐桩布置勘探孔，直径大于1m的桩应布置2～3个勘探孔。勘探孔如发现溶洞或土洞应跟踪注浆充填。 12.4.2 灌注桩施工前应平整场地、碾压密实，对于桩位下有土洞的基桩施工，如土洞顶部覆盖层较薄（小于3.0m）时，采用直接开挖换填处理。 12.4.3 灌注桩施工前应埋设护筒，并根据地质和地下水位情况以及孔内泥浆高度的需求确定钢护筒的埋设深度，钢护筒进入原位土层的最小深度不小于0.5m。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 12.4.4 岩溶地质条件下的灌注桩施工，配制泥浆体积宜为正常条件下泥浆体积的3倍以上。 12.4.5 岩溶地质条件下的灌注桩根据覆盖层和基岩情况分别采用不同的成孔工艺： 1 当覆盖层中不含土洞时，采用回转钻进成孔、旋挖钻进成孔或冲击成孔工艺；当覆盖层中含有土洞体积较大、且埋深大于3.0m时，应对土洞进行预注浆充填或低标号混凝土回填后再采用回转钻、旋挖或冲击钻进成孔等工艺； 2 当钻孔至溶洞顶板以上1.0m时,改用低频率、小冲程冲击钻成孔工艺。

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 12.4.6 岩溶地层中按照溶洞的埋深、大小、溶洞内充填物类型、和地下水等不同情况采用不同的的工艺参数： 1 岩溶地层中桩孔施工顺序应在考虑地质资料基础上进行选择，按照上下游对称，并考虑桩孔与桩孔之间的相互影响的原则，先开溶洞较小或孤立的桩孔，再开溶沟、溶槽走向下端的桩孔； 2 当溶洞顶部岩面为斜面时，在施工至岩面后在桩孔内回填小片石和黏土或混凝土，然后小冲程冲击施工修整，直至全断面进入岩层为止；

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 3 当溶洞顶板被击穿时，利用泥浆泵对孔内进行补浆，防止泥浆面下降导致孔壁坍塌，同时在顶部厚度范围内反复轻提慢放冲锤，直至冲锤不受明显阻碍； 4 对于地下水压力不大的溶洞，向孔内回填片石和粘土，同时混合部分水泥，直至高出溶洞顶板1.0m，当回填后形成的孔壁无法堵住地下水时，可直接回填素混凝土。回填完毕，恢复冲击成孔工艺； 5 当溶洞内有粘土或砂、砾等充填物时，在钻孔桩施工前先对溶洞内充填物进行预处理，处理方法主要为水泥或水泥—水玻璃浆液注浆形成一定强度的水泥土；

12 岩溶和采空区填筑及注浆施工 12.4岩溶区灌注桩施工 6 对于地下水水量较大的溶洞，采用长护筒跟进的方法，并视溶洞的多少、垂直间距采取单层或多层护筒。 7 如溶洞底面为斜面，施工时必须先用小片石和黏土或混凝土采用挤石造壁的方法，用钻头反复低行程冲击挤密，在空洞处形成泥浆壁。挤密过程中，一面挤石造壁，一面小行程切削高出的倾斜岩面，直至全断面进入岩层为止，钢护筒随之下沉，跟进就位，后更换至正常参数继续钻进。 8 钻头直径应视地层情况适当加大。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.1 微型抗滑桩施工 13.2 微型后压浆抗滑群桩施工 13.3 软土地基滑坡治理施工 13.4 高陡边坡绿化工程施工

13 其他地质灾害防治工程施工 13.1 微型抗滑桩施工 13.1.1 微型抗滑桩是用桩孔直径φ≤350mm的钢管桩或树根桩组成的群桩作为抗滑桩进行滑坡治理。 13.1.2 微型抗滑桩施工顺序为：定位放线、钻孔、下钢筋笼（或钢管）、注浆成桩。 13.1.3 钻孔位置应采用测量仪器定位，平面位置偏差±150mm。 13.1.4 宜采用风动潜孔锤钻进行工艺成孔。当采用回转钻进成孔时，须采用优质泥浆钻进，或其他少水或无水钻进，不得采用清水钻进。钻孔孔斜允许偏差±1°。深度和孔径不得小于设计要求。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.1 微型抗滑桩施工 13.1.5 钢筋笼的制作应符合《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）的要求，在滑带范围内不应设置钢筋接头。 13.1.6 用钢管替代钢筋笼时，钢管可采用无缝钢管或焊缝钢管，不宜采用卷焊管。钢管接头可采用标准的丝扣连接或套筒焊接连接，应避免在滑带范围内设置连接接头。 13.1.7 下置钢筋笼或钢管时，应采用简易塔吊或利用钻机塔吊进行吊装。钢筋笼或钢管外侧应设置混凝土垫块或对中支架。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.1 微型抗滑桩施工 13.1.8 孔内注浆管宜选用硬质PVC塑料管或钢管，内径不得小于25mm，宜与钢筋笼或钢管同时下入孔内，且注浆管应置于钢筋笼或钢管内侧。 13.1.9 按设计要求配制水泥浆或水泥砂浆，水灰比不宜大于0.5。 13.1.10 孔内注浆自下而上进行，边注浆边拔注浆管，注浆时注浆管的底端不得高出注浆浆液的液面，且注浆管埋入浆液深度不小于3m。注浆至孔口返出浆液为止。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.2 微型后压浆抗滑群桩施工 13.2.1 微型后压浆抗滑群桩是在微型抗滑群桩的基础上，应用后压浆技术对滑带附近的岩土体进行注浆加固，增加其抗剪强度，达到稳定滑坡的目的。 13.2.2 微型抗滑群桩下钢筋笼或钢管的同时，随钢筋笼或钢管下入端部带有压力注浆器的后注浆管，注浆器由单向阀组成，后注浆管和压力注浆器应置于钢筋笼或钢管的外侧，且压力注浆器安放位置须在滑坡的滑带附近。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.2 微型后压浆抗滑群桩施工 13.2.3 后压浆施工宜在微型抗滑群桩灌浆成桩7～15天内进行，压力注浆器的单向阀应在成桩后24h之内用清水压通。 13.2.4 后压浆的浆液宜为纯水泥浆或超细水泥浆，浆液中可加入水泥重量的3～5%的早强剂，浆液的水灰比宜为0.75～1.0。 13.2.5 后压浆注浆施工时，注浆量宜控制在20～50l/min，注浆压力宜控制在2.0MPa以下。

13 其他地质灾害防治工程施工 13.2 微型后压浆抗滑群桩施工 13.2.6 当注浆时的吸浆量低于5l/min、或注浆压力超过2MPa、或者蹩泵时，可停止注浆。 13.2.7 后压浆注浆时宜先注外围桩，后注内部桩；先注最下排和最上排桩，后注中间排桩。 13.2.8 后注浆时要加强对滑坡体的位移变形监测，当发生连续位移变形迹象时，应立即停止注浆，及时撤出滑坡体上施工人员及滑坡体下面危及范围内的所有人员，待查明原因或变形停止后方可继续施工。

15 环保和安全措施 15.1 环保措施 15.2 安全措施

15 环保和安全措施 15.1 环保措施 15.1.1 地质灾害防治工程施工前，应标牌公示治理工程概况和环境保护责任人，并做好与当地居民、基层组织的沟通协调，争取当地民众的支持。 15.1.2 按照绿色施工要求，做到节地节能节材等。临时用地在满足施工需要的前提下应节约用地，施工中保护周边植被环境，不随意乱砍、滥伐林木。 15.1.3 护坡工程宜采用绿化方法保持坡面美观，不宜采用喷锚等非环保施工方法。

15 环保和安全措施 15.1 环保措施 15.1.4 应保护坡体岩土不受侵蚀流失，裸露岩土应植被覆盖。 15.1.4 应保护坡体岩土不受侵蚀流失，裸露岩土应植被覆盖。 15.1.5 临时道路、临时场地宜硬化，并保证路面平整、干净。 15.1.6 利用当地已有道路时，采取措施尽量减少车辆抛洒物，安排专人及时清扫路面，晴天注意洒水除尘。 15.1.7 优选低噪声机械设备，合理布置施工场地，降低施工噪声对民众生活的干扰。

15 环保和安全措施 15.1 环保措施 15.1.8 爆破作业应安排在白天进行，尽量采用少药量、延时爆破作业方式。 15.1.8 爆破作业应安排在白天进行，尽量采用少药量、延时爆破作业方式。 15.1.9 弃土前办妥临时征地手续，弃土按指定地点有序堆放，必要时采取工程措施确保边坡稳定，避免弃渣流失污染环境。 15.1.10 弃土不得堆积在沟谷中阻碍沟道，不得堆填在江河水域，弃土坡脚宜设置挡土结构。 15.1.11 生活区设垃圾池，垃圾集中堆放，并及时清运至指至垃圾场。生产生活废水排放应遵守当地环境保护部门的规定，宜经沉淀净化处理后排放。

15 环保和安全措施 15.1 环保措施 15.1.12 施工结束后应对施工垃圾集中清理堆填，拆除临建设施，恢复原有的生态环境。 15.1.13 保护野生动物资源，做到不捕猎捕捞野生动物。 15.1.14 发现文物时，应立即停止施工，采取合理措施保护现场，同时将情况报告给业主和文物管理部门。

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.1 项目管理机构应设置安全职能部门，建立完善的安全保证体系。安全人员的配备需符合国家安全生产的相关规定。 15.2.2 在编制施工组织设计的同时，应针对工程施工的特点，认真进行危险源的查找与分析，并制定相应的安全管理措施和技术措施。 15.2.3 施工过程中应对地质灾害变形进行跟踪监测，如出现变形异常应立即组织人员及设备撤离。 15.2.4 施工中采用中新技术、新工艺、新设备、新材料时，必须制定相应的安全技术措施。　

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.5 施工中现场平面布置应符合安全规定及文明施工的要求，现场道路应平整密实、保持畅通。 15.2.5 施工中现场平面布置应符合安全规定及文明施工的要求，现场道路应平整密实、保持畅通。 15.2.6 施工区域周边宜设置标识，非施工人员不得随意进入施工场地。危险地点应悬挂醒目的安全标识，现场人员均应规范配戴安全帽。 15.2.7 施工现场临时用电须执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）规定。施工爆破须遵守《爆破安全规程》（GB6722-2003）相关规定。 15.2.8 特殊工种，如爆破工、电焊工、起重工、工程机械操作手、车辆司机等均须持证上岗。

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.9 抗滑桩锁口梁上应设置防护栏杆，非施工人员不得靠近开挖孔口。抗滑桩锁口梁应高出地面200mm，不得向孔内抛丢物件，防止吊斗及开挖土石落入孔内。 15.2.10 抗滑桩护壁等应设置安全爬梯，以便施工人员应急逃离。所有上下孔底的人员应挂安全绳，孔内施工时孔口必须有专人值守，暂停施工的桩孔应对孔口覆盖保护。 15.2.11 挖孔桩提升电葫芦应安全可靠并配自动卡紧保险，支承架牢固稳定，钢丝绳无断丝，严禁人工拉绳子上下施工人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.12 抗滑桩提升机械应有防倾倒装置，提升能力应与吊斗配套，旋转臂长应能使吊斗居中，吊斗吊钩应有防开保险装置。 15.2.13 抗滑桩桩孔开挖时，吊斗装料应均衡，装料面低于吊斗边沿不小于200mm。开始提吊时，须用手扶正吊斗慢速起吊，以保证提升平稳。 15.2.14 桩孔内钢筋制安施工人员及混凝土振动棒手应戴安全帽，挂安全绳。 15.2.15 削方工程施工时，边坡上下方不得同时作业，危岩体削方爆破应制定专门的安全施工方案。　

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.16 高陡边坡护坡施工前应首先人工清除坡面的危石，清除施工应由上至下分区段进行。 15.2.17 边坡锚杆、锚索施工如需搭设脚手架，应符合《脚手架安全技术规范》（JGJ130－2001）的要求。 15.2.18 高陡边坡的坡上施工人员应挂安全绳，安全绳应固定于坡顶。 15.2.19 锚索张拉时，不得超张拉，张拉施工人员应站立在锚索两侧，并注意张拉应力的异常变化。　

15 环保和安全措施 15.2 安全措施 15.2.20 泥石流治理工程施工应避开汛期，现场平面平置时，施工人员生活区应避开泥石流危险区。 15.2.21 地面塌陷治理工程施工应加强监测，防止施工中产生塌陷事故。 15.2.22 岩溶及采空区治理工程洞内施工前，须勘查洞内围岩的稳定性，对可能影响安全的危石、松散体进行清除后再施工。　

16 成品保护 16.0.1 抗滑桩桩头应有明显标识，桩头、外立面及桩间挡板不得受损。不得随意在桩上搭设建构筑物。埋入式抗滑桩应设置标示桩轴线的标志并永久保留。 16.0.2 挡土墙不得人为损坏，不得在挡土墙坡体上方加载，不得在挡土墙坡体下方开挖坡脚。挡土墙排水孔应保持疏通。 16.0.3 发现挡土墙出现裂缝，应分析裂缝产生的原因，采取注浆补强或局部拆除重建。 16.0.4 预应力锚索锚墩不得受损，发现锚墩破损时，应进一步检查锚头是否锈蚀松动，如有松动应更换锚头锁定件后重新张拉锁定，并在进行防腐处理后重新浇筑锚墩。

16 成品保护 16.0.5 喷锚挂网、浆砌石护坡等护坡工程的排水孔应进行检查，发现堵塞及时进行疏通。 16.0.5 喷锚挂网、浆砌石护坡等护坡工程的排水孔应进行检查，发现堵塞及时进行疏通。 16.0.6 砌石护坡如出现掏空、破损、沉陷等变形，应及时修补复原。 16.0.7 发现喷射混凝土剥落、挂网钢筋及锚杆外露时，应对外露钢筋涂抺防锈漆后再用水泥砂浆修补。 16.0.8 护坡工程不得人为损坏，应控制不利于边坡稳定的因素产生和发展，不得开挖坡脚，应避免地表水冲刷坡体，并对有利于坡体稳定的环境有效保护。

16 成品保护 16.0.9 对涉水护坡工程应经常检查坡脚、坡面的完好情况，护坡工程受冲刷出现空洞应予以填补，坡面破损部位应及时修复加固。 16.0.9 对涉水护坡工程应经常检查坡脚、坡面的完好情况，护坡工程受冲刷出现空洞应予以填补，坡面破损部位应及时修复加固。 16.0.10 排水沟、消能池、排水隧洞等排水工程，如有堵塞及时疏通，发现排水沟断裂或破损应分析原因，采取注浆充填或局部拆除重建。 16.0.11 及时清除泥石流拦挡坝前淤积物，检查坝体完好情况。两侧排导墙外不得随意填土或搭设建构筑物。

16 成品保护 16.0.12 发现主被动防护网损坏，应及时修复更换损坏件。 16.0.13 坡体绿化工程应按植物种类及生长特性予以养护，如有损坏时，应及时补栽。 16.0.14 监测设施应长期保护，如监测墩、抗滑桩声测管、各类应力盒应力计的引出线缆、地下水长观孔、深部测斜管等。

谢谢！