郭倉義 中山大學 企業管理學系 kuo@bm.nsysu.edu.tw 精實醫療 郭倉義 中山大學 企業管理學系 kuo@bm.nsysu.edu.tw

Lean 精實 Less is more 藉著『消除任何形式的浪費』提升『效能』 不是『做得更快』而是『只做有價值的事』 是『作業流程精實』不是『人員的精實』

認真的做「沒有必要」的工作

備品管理 使用單位、物品補給單位 物料管理資訊系統 (Info deficit at the Point of Use) 兩箱制

庫存量、再訂購點 – 盤點 – 做虛工

兩箱制 (目視管理 — 不用盤點) https://www.youtube.com/watch?v=yjSwwPF5BUU

第一箱用罄

空箱置於頂層

第二箱往前移

物管人員掃描最上層空箱

Lean 精實 Less is more 藉著『消除任何形式的浪費』提升『效能』 不是『做得更快』而是『只做有價值的事』 是『作業流程精實』不是『人員的精實』

兩箱制優缺點

最好的管理 (不用管) 做好規劃 目視管理 12桶 – 庫存量 7桶 – 再訂購點 (訂8桶) 4桶 – 安全庫存 物料使用人，即 物料管理人員 企業只要雇用一人 即可抵兩人用

浪費 Muda 做虛工

搜尋「浪費」

Root causes of Waste Information Deficit 『資訊不足』 Point of Use Can not receive immediately feedback from next operation Errors and defects Undetected Detected and intentionally ignored

Information Deficit 『資訊不足』 工作現場 部門之間 系統性

工作現場

目視管理 Shadow board 落實 5S

門、抽屜 – 資訊阻絕 – 做虛工 部品名稱 庫存量 10 再訂購點 5

No 資訊阻隔

部門間 – 做虛工

系統性價值—結構性浪費

避免浪費 – (高層、中階、現場)

Countermeasures of 7 wastes

尋找浪費，推行精實？ 太多浪費，重要程度不一樣 消除某個浪費，可能造成另一個浪費 Important to process Trivia 小批量生產 頻繁的物流作業

精實系統 Value 價值 Value Stream 價值溪流 Flow 暢流 Pull 拉式作業 Perfection 止於至善

Value: 醫療先、精實後

5.2 Value Stream 價值溪流 Process Management 同款不同師傅

Virginia Mason Back Pain treatments Uncomplicated Complicated 80% Physical therapy needed only Complicated 20% MRI, Medication, Physical therapy

5.3 Flow Flow production Henry Ford The first person to realize the potential of FLOW Ford motor (founded on 1903) Continuous flow in high production volume final assembly Same product Same Parts 1908 Model T was born 車價由 USD $1000 降到 300 15 millions in 19 years Average full time earnings per week is $33.19 (1920s)

產品生命週期 導入期 Model T 最漂亮的顏色是黑色 Henry Ford

成長期 通用汽車 Cadillac Oldsmobile Chevrolet Variety in Batches

成熟期 混線生產 1963 福特的羅治工廠 7,000輛 / 天 豐田汽車 從 1950 年創立，13年總共生產 2,685 輛汽車

物流、情報流 每一個工作件都不同 每一個工作站都不同

5.4 Pull

精實組織

Production Team 5 ~ 8 members 1 team leader 5 ~ 8 Teams 1 group leader Team, Group leaders 投入生產線 與改善小組合作的主力

精實組織 改善要有專人 間接人員 浪費 Muda 現場改善 在現場 不在辦公室 精實不是砍人 讓大家做得更好、更輕鬆

精實配套設計 父阿，寬恕他(我)們吧！因為他(我)們不知道他(我)們做的是什麼。 你看到的 並不是你想的

拉「安燈繩」生產線會停下來，直到問題解決 In 2002, the typical OEM assembly line shut-down fee was $41, 978 per minute. 你敢拉嗎???? Toyota 生產線不會「整廠」停 生產線大約分 12 段 每段大約有 30 工作站 段與段之間 有 12 個產品的緩衝

拉「安燈繩」生產線會停下來，直到問題解決 「我」要解決問題 Ownership 「我」會拉嗎???? Toyota responding team Team leader Group leader Production engineer Errors and defects Undetected Detected and intentionally ignored

本月優秀員工 遴選優秀員工的要件 衛教說明書 最後一張 使命必達 解決問題的能力 火速去影印 30份 最少撐 2天 找你討論 有沒有精實的手法 永遠不會缺貨 衛教說明書 最後一張

Improvement Kata Information Deficit 『資訊不足』 驟下結論 官大學問大 Point of Use 驟下結論 Jump into conclusions 官大學問大 沒有人會去改善

Toyota Recall (USA House hearing) on unintended acceleration