某广告公司拥有一个具有八条线路的电话交换台，为广告业务服务。系统工作程序及数据如下: 8.2 一具有八条线路的电话交换台的模拟 例 8.7 某广告公司拥有一个具有八条线路的电话交换台，为广告业务服务。系统工作程序及数据如下: (1)广告咨询电话的到达间隔时间呈普阿松分布, 均值为 2 分钟。 (2)咨询电话的对话时间呈正态分布, 均值为 20 分钟, 标准差5分钟。 (3)没打通电话人中的 25% 等待一段时间 (普阿松分布, 均值为10分钟) , 然后要再打一次电话。 试利用模拟的方法分析本系统的工作情况，分析电话的利用率及到底有多少个电话打不通 ? M=a+b V=b*b

8.2 一具有八条线路的电话交换台的模拟 表 8.2 例 8.7 系统模型的基本组成 poisson 实体类型 实体变量 说明 表达式 8.2 一具有八条线路的电话交换台的模拟 表 8.2 例 8.7 系统模型的基本组成 实体类型 实体变量 说明 表达式 动态实体 打来的电话 存储器 PBXS 八台电话机 函数 poisson Poisson分布 Poisson(3,均值) NORMAL 正态分布 NORMAL(2,均值，标准差) 保存值 PhoneCount 打电话人数 FirstOK 首次拨号成功电话数 UnConnect 没有打通电话的人数 参数 DialCount 打电话者为打通电话而拨打的次数 (为动态实体所带的参数)

RMULT 54321, 2345, 3456 PBXS STORAGE 8 GENERATE (Poisson(1,120)) ;打来咨询电话 SAVEVALUE PhoneCount+,1 ;打电话人的总数 DIAL ASSIGN P_Count+,1 ;记录拨打次数 TEST L 0,R$PBXS,REDI ;测试是否有闲置电话 ENTER PBXS,1 ;开始通话 ADVANCE (NORMAL(3,1200,300)) ;通话时间 LEAVE PBXS,1 ;通话结束 TEST E P$P_Count,1,DONE ;测试是否是第一次拨打 SAVEVALUE FirstOK+,1 ;第一次拨号即打通的电话数 DONE TERMINATE REDI ADVANCE (Poisson(5,600)) ;等待 10 分钟 TRANSFER .25,CON,DIAL ;重新拨打 CON SAVEVALUE UnConnect+,1 ;没有打通电话的人数 TERMINATE GENERATE 36000 ;模拟10小时 TERMINATE 1

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 例 8.8 一原材料运输系统的模拟分析 8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 例 8.8 一原材料运输系统的模拟分析 系统概况：有一家大型钢铁企业，它所需的部分原材料是从海上进口，因此需要从码头到炼钢厂建立一个汽车转运系统。假设在码头仅有一台装载机，在钢厂仅有一个卸载位。运货卡车按先后次序排队进行装车，然后运行到炼钢厂卸载位后再排队进行卸车。其他有关数据如下，请利用模拟分析原材料运输系统卡车利用率与装车机利用率的变化规律，本系统应安排多少卡车合适？

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 表 8.3 一原材料运输系统的模拟分析模型的基本组成

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 表 8.3 一原材料运输系统的模拟分析模型的基本组成

CarryTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,620,80)) ;装车时间 ;1 VARIABLE 80*FN$2+620 装车时间 ;2 VARIABLE 85*FN$3+2500 卡车载重量 ;3 VARIABLE 65*FN$4+400 重车运行时间 ;4 VARIABLE 40*FN$5+350 空车运行时间 ;累计装车数 LoadSum ;运货量累计 CarrySum ;重车运行时间 LoadRunSum ;空车运行时间 EmptySum ; CarryTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,620,80)) ;装车时间 Carrycap VARIABLE ABS(NORMAL(2,2500,85)) ;卡车载重量 LoadRunTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,400,65)) ;重车运行时间 EmptyRunTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,350,40)) ;空车运行时间

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 GENERATE ,,,5 ;产生卡车数目 BACKP QUEUE QLOAD ;装车过程 8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 GENERATE ,,,5 ;产生卡车数目 BACKP QUEUE QLOAD ;装车过程 SEIZE MLOAD DEPART QLOAD LOOP1 ASSIGN 1,V$CarryTime ;装车时间 ADVANCE P1 ;装车 RELEASE MLOAD SAVEVALUE LoadSum+,1 ;累计装车数 LOOP2 ASSIGN 2,V$LoadRunTime ;重车运行时间 SAVEVALUE LoadRunSum+,P2 ;重车运行时间累计 ADVANCE P2 ;重车运行 QUEUE QUNLOAD ;卸车过程 SEIZE MUNLOAD DEPART QUNLOAD ADVANCE (EXPONENTIAL(1,0,580)) ;卸车 RELEASE MUNLOAD

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 LOOP3 ASSIGN 3,V$Carrycap ;运货量 8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 LOOP3 ASSIGN 3,V$Carrycap ;运货量 SAVEVALUE CarrySum+,P3 ;运货量累计 LOOP4 ASSIGN 4,V$EmptyRunTime ;空车运行时间 SAVEVALUE EmptySum+,P4 ;空车运行时间累计 ADVANCE P4 ;空车运行 TRANSFER ,BACKP ;返回装车地 GENERATE 36000 TERMINATE 1

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 表 8.4 一原材料运输系统的模拟模型模拟结果

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 例8.9 设备的故障及其处理 下面是 例8.8 经过修改的程序，为了节省篇幅，我们将随机函数部分略去。程序后部增加的部分就是故障处理程序块。逻辑开关取名LOAD，在程序的前部对逻辑开关进行了初始设置，并且在卡车排队后进行装载机是否工作的测试，如果正常工作则卡车可进行装载，否则将等候在队列中直至检修完毕。

CarryTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,620,80)) ;装车时间 Carrycap VARIABLE ABS(NORMAL(2,2500,85)) ;卡车载重量 LoadRunTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,400,65)) ;重车运行时间 EmptyRunTime VARIABLE ABS(NORMAL(2,350,40)) ;空车运行时间 INITIAL LS$MLOAD ;装载机开关初始化 GENERATE ,,,5 ;产生卡车数目 BACKP QUEUE QLOAD ;装车过程 GATE LS MLOAD ;测试装载机是否工作 SEIZE MLOAD DEPART QLOAD LOOP1 ASSIGN 1,V$CarryTime ;装车时间 ADVANCE P1 ;装车 RELEASE MLOAD SAVEVALUE LoadSum+,1 ;累计装车数 LOOP2 ASSIGN 2,V$LoadRunTime ;重车运行时间 SAVEVALUE LoadRunSum+,P2 ;重车运行时间累计 ADVANCE P2 ;重车运行 QUEUE QUNLOAD ;卸车过程 SEIZE MUNLOAD DEPART QUNLOAD ADVANCE (EXPONENTIAL(1,0,580)) ;卸车 RELEASE MUNLOAD

LOOP3 ASSIGN 3,V$Carrycap ;运货量 SAVEVALUE CarrySum+,P3 ;运货量累计 LOOP4 ASSIGN 4,V$EmptyRunTime ;空车运行时间 SAVEVALUE EmptySum+,P4 ;空车运行时间累计 ADVANCE P4 ;空车运行 TRANSFER ,BACKP ;返回装车地 GENERATE 300000,30000,250000 ;产生故障事件 LOGIC R MLOAD ;关闭装载机 ADVANCE 720,180 ;检修装载机 LOGIC S MLOAD ;开通装载机 TERMINATE GENERATE 36000 TERMINATE 1

8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 8.3 利用管理系统模拟模型进行最优化分析 例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 系统概况: 一机械加工中心有若干名技工和若干台同样的机器, 每台机器需二位技工来操作。 当一件工作到达时, 先由一位职员进行记录工作, 然后将工作交给一位技工进行准备工具等工作, 当加工工作开始时, 第二名技工过来帮助操作机器。 在工作完成之前, 职员应完成记录及收款的工作。 车间每天八小时工作, 但只在前七小时收活, 最后一小时只完成已收下的活。 系统其它参数和数据如下: (1) 职员做记录工作时间为 4±2 分钟, 收尾工作时间为 9±4 分钟。 (2) 加工工作到达间隔时间为 15 ±3 分钟， (3) 技工准备工具时间为 10 ±3 分钟, 操作机械时间为 55 ±30 分钟 (4) 以上时间均为均匀分布 模拟求解: 按已给定的规定, 平均每个另件工作周转时间不能超过 1.5 小时, 欲求出机械与技工数目的最佳组合方案

例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 模型建立及其模拟分析 1．实体的设计 (1)加工工件为动态实体 (2)职员为一号设施 (3)技工为一号存储器, 机器为二号存储器 (4)模拟钟单位采用分 2．函数设计 工件到达间隔时间 (12 - 18) 职员初步记录时间 (2 - 6) 技工准备工具时间 (7 - 13 ) 机器操作时间 ( 25 - 85 ) 职员的最后处理时间 ( 5 - 13 )

例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 3. 模拟方案设计 表 8.6 某机械加工中心模拟模型分析方案的设计

GENERATE (UNIFORM(1,12,18)) ; 工件到达 4. 模拟程序 OPER STORAGE 9 MACH STORAGE 5 CLERK STORAGE 2 GENERATE (UNIFORM(1,12,18)) ; 工件到达 GATE LR WORK_END,L_end ;检测是否已到收班时间,如收班，则工件不进入加工程序 QUEUE LINE ;排总队列，统计总加工时间 ENTER CLERK,1 ;占用职员 ADVANCE (UNIFORM(1,2,6)) ;登记与记录 LEAVE CLERK,1 ;释放职员 ENTER OPER,1 ;占用一个技工 ADVANCE (UNIFORM(1,7,13)) ;技工准备工具 ENTER OPER,1 ;占用第二个技工 ENTER MACH,1 ;占用一台机器 ADVANCE (UNIFORM(1,25,85)) ;加工工件 LEAVE MACH,1 ;释放机器 LEAVE OPER,2 ;释放二个技工 ADVANCE (UNIFORM(1,5,13)) ;最后记录 DEPART LINE ;离开总队列 L_end TERMINATE GENERATE ,,,1 ;产生一个生产调度信号 ASSIGN W_DAY,1000 ;设置运行1000个工作日 D_S LOGIC R WORK_END ;恢复可以接收工件的指令 ADVANCE 420 ;每班时间7小时 LOGIC S WORK_END ;发出停止接收工件的指令 ADVANCE 60 ;再等一小时进行收尾工作 LOOP W_DAY,D_S TERMINATE 1 ;结束所有工作日

例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 表 8.7 技工与机器利用情况模拟结果

例 8.10 一机械加工中心的模拟分析 表 8.10 技工与机器利用率的变化规律分析

例 8.10 一机械加工中心的模拟分析