液压系统安装与调试.

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1 液压系统安装与调试

2 液压系统安装工程主要包括： 1.能源装置：液压泵、液压站等安装 2.执行装置：液压缸、液压马达等安装
3.控制调节装置：开停阀、节流阀阀、换向阀等安装 4.辅助装置：油箱、滤油器、蓄能器、油管等安装 5.系统试车调试

3 液压系统安装工程施工顺序： 设备基础检查验收 阀门、管材、管件准备 设备开箱检查 设备及元件安装 管道支架制作和安装 管道酸洗 管道预制
油箱清理 管道安装 循环冲洗装置安装 吹扫 环管 加油 油冲洗 试压 调试

4 一.设备基础的检查验收： 1.设备基础检查验收的条件 ①设备基础表面的模版、地脚螺栓固定架、外露的钢筋等均拆除干净。
②铲除基础表面的浮灰层、清除杂物和油污，将几次表面清扫干净。 ③清除预留地脚螺栓孔内的碎石、泥土、油污等杂物，孔内不能有积水，绝对不能有泥浆和油污等粘附于孔壁上。

5 一.设备基础的检查验收： ④确认设备基础的混泥土已经达到设计强度的70%以上。 ⑤基础施工单位应在基础表面弹上纵横中心墨线和标高标识符号。
⑥土建施工单位应填写设备基础交接验收记录，记录中应有结果测量后能定量说明基础偏差的数字。

6 一.设备基础的检查验收： 2.设备基础尺寸允许偏差 项目 允许偏差/mm 检验方法 坐标位置 20 钢尺检查 不同平面标高 0，-20
水准仪 平面外形尺寸 ±20 钢尺 凸台上平面外形尺寸 预埋地脚螺栓 标高（顶部） +20，0 中心距 ±2 预埋地脚螺栓孔 中心线位置 10 深度 孔垂直度 吊线、钢尺

7 二.设备及元件安装： 1.油箱、冷却器、滤油器、阀架及蓄能器安装偏差要求： 2.液压泵及泵站安装

8 二.设备及元件安装： 3.软管安装注意事项：

9 三.管道酸洗： 1.管道酸洗的目的： 管道酸洗主要是为了除去管道内部的氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁等。以保证液压系统运转过程中，不因为管道内氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁的脱落，影响液压系统清洁度，损坏液压元件。

10 三.管道酸洗： 2.管道酸洗的主要工艺过程： 脱脂 酸洗 中和 钝化

11 三.管道酸洗： 3.各工艺过程的目的 3.1 脱脂 脱脂的目的是去除管道内表面的防锈油和其他油迹，使管壁不会因油层的隔离而影响酸液的作用。脱脂是为酸洗做准备。 一般脱脂剂为碱性脱脂剂，如碳素钢管脱脂液成份有：氢氧化钠、碳酸氢钠、磷酸钠和硅酸钠。四氯化碳是一种脱脂力很强的有机溶剂，其脱脂时间段、效果好，在液压和润滑管道安装中应用广泛。

12 三.管道酸洗： 3.2酸洗 酸洗的目的是除掉管道内部的氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁。用酸除锈，是靠酸对这些氧化物的溶解和剥离作用。盐酸是最常用的酸洗液。 3.3中和 管道酸洗后，必须立即用中和液中和管壁上残留的酸液，以免再度腐蚀管壁。中和液一般为浓度较低的碱性溶液，如氨水等。

13 三.管道酸洗： 3.4钝化 钝化是在钝化液的作用下，在管壁表面生成一层致密的钝化膜，它有较高的化学稳定性，避免管壁氧化。钝化后的管道必须就行干燥，并应及时脱离酸雾环境，以防止钝化磨受损。碳钢管道钝化液一般为亚硝酸钠和氨水的混合液，不锈钢管道钝化液一般为一定浓度的硝酸。

14 三.管道酸洗： 4.管道酸洗的方法 酸洗方法主要有槽式酸洗、循环酸洗、灌注酸洗3种。循环酸洗法又可分为线内酸洗法和线外酸洗法。
槽式酸洗法适用广泛，酸洗质量易保证和检查，酸洗效率高。但需要较大场地、酸洗设备和较多人力，管道需要二次安装。 循环酸洗中的线内酸洗管道不需要二次安装。循环酸洗需要的工作场地小和较少劳动力。但需要较多的耐算胶管和接头，而且酸洗质量不如槽式酸洗好掌握和检查。

15 三.管道酸洗： 5.槽式酸洗工艺流程 各槽制作 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 管道安装

16 三.管道酸洗： 6.碳酸钢及低合金钢管酸洗液配方 溶液名称 槽式酸洗液 成分 浓度/% 温度/°c 时间/min PH值 脱脂液 氢氧化钠
碳酸氢钠 磷酸钠 硅酸钠 8～10 1.5～2.5 3～4 1～2 60～80 240 酸洗液 盐酸 乌洛托品 12～15 常温 240～360 中和液 氨水 2～4 10～11 钝化液 亚硝酸钠 8～12 10～15

17 四.管道预制 管道的预制就是根据图纸及规范要求，根据现场管道实际走向，确定弯管数量和管道尺寸，在安装前下好料。主要包括管道下料切割、煨管、弯头焊接、法兰焊接、管接头焊接和管道对接焊。

18 四.管道预制 1. 管子切割 管道宜采用机械切割（无齿锯，管刀），切割完成后管口内表面被挤起部分应除去，切口断面应平整，管口处铁屑也应清除干净。 2.焊接破口和组对 为获得焊口更好的成形和强度，常对管道就行破口处理，破口形式一般如下：

19 四.管道预制 坡口采用机械加工，如手动坡口机、电动坡口机。管道组对时，对坡口及其内外表面进行清理，清除油漆、锈蚀、毛刺等。

20 四.管道预制 3.管道焊接 系统压力大小和对清洁度等级的要求是选择焊接方法的主要条件。普通电焊或气焊有管道内成形不好的问题，易出现焊瘤、内扣错边、氧化铁皮、飞溅和焊渣，这对清洁度要求不利。

21 四.管道预制 液压管道焊接中常采用氩弧焊（优点：电弧热量集中、电弧电压低、燃烧稳定），氩弧焊施焊中用惰性气体氩气保护焊接区域，可使母材和焊缝金属免遭氧化。由于氩弧焊施工成本高，工作效率底，所以在实际焊接中，常采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的工艺方法。 施工中，因对焊口内外表面焊接质量进行检查，检查焊口表面是否有焊瘤，气孔，夹渣等。

22 五.管道循环冲洗 管道安装完成后，必须经过循环冲洗，清除各种固体污染物，直至达到清洁度要求等级后，才可以投入正式工作。冲洗介质一般用工作油或选定的低粘度冲洗用油。用泵将冲洗油打入已经连接成冲洗回路的管道中。 目的：清除系统内污染物，使系统达到要求的清洁度 注：用工作泵就行冲洗时，在冲洗前油泵负荷试车需完成。

23 五.管道循环冲洗 循环冲洗方法：①线外冲洗 ②线内冲洗两种
线外冲洗是将管道拆离安装位置，而后连接成冲洗回路就行冲洗，且管道冲洗完成后需要二次安装，容易被再次污染，需另备冲洗设备。 线内冲洗是将已经安装到位的管道连接成冲洗回路，利用系统工作泵、油箱、加热设备及过滤设施就行冲洗。

24 五.管道循环冲洗 1.线外冲洗示意图： 在连成并联回路时，除进油管和出油管外，其余的管道的管径应相等或相近。在串联回路中，如各段回路的管径不相等时，应将大管经接于回路之前，小管径在后。串联回路各段管径不宜相差过大。

25 五.管道循环冲洗 2.线内冲洗 线内循环冲洗回路,也可以采用并联和串联两种方式。在线循环清洗前，应将油缸、液压马达和蓄能器等与冲洗回路隔离。还应拆下高精度液压阀，如伺服阀、比例阀。当阀架上有多个回路时，可分几次将管径相近的连成回路就行冲洗，不参加冲洗的管道用堵板隔离。

26 五.管道循环冲洗 线内循环冲洗示意图：

27 五.管道循环冲洗 3.冲洗参数： 冲洗参数包括：①冲洗流速 ②流量 ③温度 ④压力 ⑤时间

28 五.管道循环冲洗 ①冲洗流速 冲洗流速必须使管道内冲洗介质达到紊流状态，以增加对附着于管壁上的污染物的冲刷力。紊流的临界流速可用下式(5-1)计算： V=0.2v/d (5-1) 式中 V-最小流速，m/s v-冲洗油的运动黏度，m m 2/s d-冲洗管道内径，cm

29 五.管道循环冲洗 ②冲洗流量 不论利用工作油泵作冲洗泵或另设冲洗油泵，其流量均应满足最小额定流量要求，最小额定流量安下式（5-2）计算，
Q=6VA （5-2） 式中 Q=最小额定流量，L/min; V=最小流速， m/s； A =管道截面积， c m 2（串联回路为最大管子的截面积，并联回路为各并联管子截面积之和）

30 五.管道循环冲洗 ③油温：增加油温会增大冲洗效果，但温度过高会损害密封件，用液压油冲洗温度不宜超过60℃。
④压力：冲洗用的压力必须大于冲洗回路的总阻力。 ⑤时间：根据酸洗质量，回路污染程度，要求达到的清洁度等级条件决定冲洗时间。冲洗时间可长可短，以达到合格为止。

31 五.管道循环冲洗 4.冲洗过程注意事项 ①清洗冲洗用油箱，不得使用面纱等，用面团粘除颗粒污染物。
②向冲洗邮箱加冲洗油时必须经过过滤，过滤精度应不低于系统滤油器的精度。 ③调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀，固定换向阀方向，使节流阀的节流口调至最大。 ④从冲洗回路隔离油缸、油马达需能器。拆下伺服阀、比例阀等高精度阀门。

32 五.管道循环冲洗 ⑤连续进行冲洗，用铜棒或木锤间断轻敲击管道焊口，管路附件（法兰、阀门等）。其目的是震松并排除焊渣等颗粒污染物。
⑥在冲洗过程中，定时改变换向阀方向，以改变冲洗方向，增加冲洗效果。 ⑦定时检查滤油装置，清楚被滤出的杂物，并及时取样检查清洁度。 ⑧冲洗合格后排净冲洗油，并及时加入经过滤合格的工作油

33 五.管道循环冲洗 5.液压系统清洁度 液压系统清洁度最常用美国航空航天NAS标准。 伺服系统NAS4 ～5级 比例系统NAS6级
NAS标准，是100ml油液中一定大小的颗粒数量。

34 六.系统试压 系统试压的目的：考核管道系统的管子、连接件、焊缝、密封装置等的强度和严密性。

35 六.系统试压 1.试验压力标准及试压合格标准 试验压力一般为工作压力的1.5倍。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，挺压30min，以压力不降，不渗漏为合格。

36 六.系统试压 2.压力试验时的注意事项 ①压力试验以工作介质为试验介质。 ②将油箱彻底清洗干净后，并通过过滤再将试压油加入油箱。
③系统中液压缸、液压马达、伺服阀、精密比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等不得参加压力试验。

37 六.系统试压 ④所用压力表必须经过效验，表的满量程应为试验压力的1.5 ～2倍。
⑤升高试验压力时，应该缓慢就行，压力升高到试验压力后，禁止管道系统承受振动和敲击。 ⑥在压力试验中应认真检查，发现问题及时处理，处理故障必须先泄压。

38 六.试车调试 试车调试包括： 空负荷试车 负荷试车

39 六.试车调试 空负荷试车目的： 检查液压系统各元件、辅助装置和各基本回路动作是否正常。

40 六.试车调试 空负荷试车的一般过程： ①点动液压泵，确定其旋转方向是否正确，如方向错误可调换电气接线。
②松开全部溢流阀，使液压泵在空负荷下运转2h： ③检查电动机的额定电流值、温升、振动和声音等； ④空负荷试运转一段时间后，检查油箱内油面是否过低。 ⑤当液压系统连续运转0.5h以上时，查看油温是否正常。

41 六.试车调试 负荷试车的目的： 使液压系统在额定负荷下工作，以检查液压系统能否满足设计的各种参数和性能要求。一般先小负荷，半负荷试车，确认一切正常后，再逐渐加大负荷，最后在大负荷下运转。

42 六.试车调试 负荷试车的一般过程： ①将溢流阀调整到较小的开启压力，检查泵的卸荷压力是否正常。
②向系统低压供油，使液压缸等执行元件做往复动作数次，排出系统内空气，并查看执行元件工作是否异常，同时全面检查系统有无异常和泄漏。 ③缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力逐渐上升，每升一级，都应将执行元件往复动作数次，检查运行是否正常，同时全面检查系统有无异常和泄漏。

43 六.试车调试 ④调整执行机构的行程开关、限位、挡铁及自动控制装置等，使执行机构按工作循环顺序动作无误。
⑤调节节流阀、调速阀、溢流阀等使系统工作平稳，无冲击和振动噪音。

44 谢谢