班组危害辨识和风险评价.

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1 班组危害辨识和风险评价

2 随着HSE管理体系的推行和实施，危害辨识 “风险评价”一词越来越多地被提起。许多人认为，风险评价是安全技术人员的事，与我们班组员工无关。其实不论是从风险评价的角度，还是从安全教育的角度，班组风险评价都有其特殊的作用。那么，基层班组如何开展风险评价呢？

3 1. 危险及危险识别 危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
1. 危险及危险识别 危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。 危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。 有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两者不加以区分，统称为危险、危害因素。 存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根本原因。

4 危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。
这种“根源或状态”来自作业环境中 ： 物的不安全状态 (《企业职工伤亡事故分类》4类） 人的不安全行为(《企业职工伤亡事故分类》13类） 有害的作业环境 安全管理缺陷。 危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。 需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。

5 1.1 危险的表现形式 在进行危险识别时，应充分考虑： 火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；
冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害； 中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）； 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）； 设备的腐蚀、焊接缺陷等； 有毒有害物料、气体的泄露； 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务： 包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。

6 1.2 危险识别的范围 1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）； 2）常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）；
1.2 危险识别的范围 1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）； 2）常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）； 3）事故及潜在的紧急情况（三种时态：过去、现在及将来）； 4）所有进入作业场所人员的活动（承包商、后勤服务等）； 5）原材料、产品的运输和使用过程； 6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7）丢弃、废弃、拆除与处置； 8）企业周围环境； 9）气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。 宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角

7 1.2 危险识别的范围 常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。
1.2 危险识别的范围 常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。 非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、水、气（汽）的处理等危险性较大的活动。 作业场所的设备设施：通常在一个工厂中80％的风险往往是由20％的设备引起的，所以在定量风险评估中无需考虑所有设备，只要充分考虑对整个装置安全影响比较大、危险性比较高的设备设施。

8 1.3 危险类别 不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可 能发生的行为。 GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》为13大类：
1.3 危险类别 不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可 能发生的行为。 GB 《企业职工伤亡事故分类》为13大类： 1. 操作错误、忽视安全、忽视警告 造成安全装置失效 3. 使用不安全设备 用手代替工具操作 5. 物体（成品、材料、工具等）存放不当 冒险进入危险场所 7. 攀、坐不安全位置 在起吊物下作业、停留 9. 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作 10. 有分散注意力行为 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合 中，忽视其使用 12. 不安全装束 对易燃易爆等危险物品处理错误

9 1.3 危险类别 物的不安全状态： 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件 物质条件：火灾、爆炸性物质泄露；毒性物质；
1.3 危险类别 物的不安全状态： 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件 物质条件：火灾、爆炸性物质泄露；毒性物质； 物体条件： GB 《企业职工伤亡事故分类》为4大类： 1. 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 2. 设备、设施、工具、附件有缺陷； 3. 个人防护用品用具——防护服、手 套、护目镜及面 罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、 安全鞋等缺少或有缺陷 4. 生产（施工）场地环境不良。

10 1.3 危险类别 有害作业环境： 作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。
作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当； 外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。 安全管理缺陷： 设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学） 人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；禁忌作业等； 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷。

11 1.3 危险类别 按GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为6类：
1.物理性危险因素与危害因素 （1）设备、设施缺陷 （2）防护缺陷 （3）电危害 （4）噪声危害 （5）振动危害 （6）电磁辐射 （7）运动物危害 （8）明火 （9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质 （11）粉尘与气溶胶 （12）作业环境不良 （13）信号缺陷 （14）标志缺陷 （15）其他物理性危险因素与危害因素。 2.化学性危险因素与危害因素 （1）易燃易爆性物质 （2）自燃性物质 （3）有毒物质 （4）腐蚀性物质 （5）其他化学性危险因素与危害因素

12 1.3 危险类别 按GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为6类：
3.生物性危险因素与危害因素 （1）致病性微生物 （2）传染病媒介物 （3）致害动物 （4）致害植物 （5）其他生物性危险因素与危害因素。 4.心理、生理性危险因素与危害因素 （1）负荷超限 （2）健康状况异常 （3）从事禁忌作业 （4）心理异常 （5）辨识功能缺陷 （6）其他心理、生理性危险因素与危害因素 5.行为性危险因素与危害因素 （1）指挥失误 （2）操作失误 （3）监护失误 （4）其他错误 （5）其他行为性危险因素与危害因素 6.其他危险因素与危害因素。

13 1.3 危险类别 按GB 《企业职工伤亡事故分类》，综合考虑起因物、因起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为16类： 1.物体打击 2.车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆 和车辆停驶时发生的事故） 3.机械伤害 起重伤害 触电（包括雷击) 6.淹溺 灼伤（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤） 8.火灾 高处坠落 坍塌 11.放炮（爆破作业发生的伤亡事故） 火药爆炸 13.化学性爆炸 物理性爆炸 15.中毒和窒息 其他伤害

14 1.4 危 害 与 事 故 模 型

15 1.4 危 害 与 事 故 模 型 防护失败 (手套老化) 对象 如操作人员 事故 ! 危害 如热的管道 控制措施失效 (覆盖层老化)

16 存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？（例） 也可以反过来询问： 伤害怎样发生？
1.5 危险、危害识别的思路 存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？（例） 也可以反过来询问： 伤害怎样发生？

17 1.6 危害造成的后果 包括： 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；
疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）； 财产损失； 停工；违法；影响信誉； 工作环境破坏； 水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。

18 2.风险及风险评价 风险—发生特定危害事件的可能性及后果的结合。 风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。
可承受的风险---根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。

19 发生的频率 现有的预防、检测、控制措施 × 后果严重性S 风险度R = 可能性L △

20 3. 评价准则的制定

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22 事件发生的可能性(L) 标 准 等级 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施
事件发生的可能性(L) 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施 危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。 危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或 未严格按操作程序执行或 危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或 现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 危害一栏可拿掉。

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25 三、风险控制 不可接受的风险 尽可能降低的风险 可容许的风险 风险性 风险水平示意

26 减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平
风险控制措施---分类 根除危害的措施 根除或减少后果的措施 减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平

27 个体防护 降低危险 消除危险 举例 个体防护 管理控制 工程技术控制 局限控制（如分散危险） 隔离人员或危害 变更工艺减小危害性
停止使用有害物质或以无害物代替 改用危害性低的物质 变更工艺减小危害性 隔离人员或危害 局限控制（如分散危险） 工程技术控制 管理控制 个体防护

28 风险评价的主要内容 我们常说的风险评价包括三方面的内容，一是危害因素辨识，二是风险大小的评估，三是风险的控制。危害因素辨识是风险评价的第一步，即要预先分析评价对象究竟存在哪些危害、有害因素？比如导致火灾、爆炸、致人中毒以及职业病的因素。由于危害因素辨识是风险评价的基础，因此，这一步骤特别重要。危害因素辨识应尽可能全面，不要遗漏。危害因素辨识时，不仅要考虑正常操作工况，更要考虑操作、工艺、设备、仪表等不正常时带来的危害。

29 第二步是评估风险的大小，即分析每个危害因素引发事故发生的可能性是多少？一旦发生了，后果又是怎样？每一种事故都可以根据它们发生的难易程度（或称事故频度）与造成的后果，分析其风险值，风险值越高，越危险，应作为我们控制的重点。有些评价方法提供了事故发生难易程度与事故后果的评分方法，还提供了风险的基准值，即如果风险值超过了基准值，则认为风险不可接受，必须立即采取措施。第三步是风险控制，风险控制当然首先要控制那些超出风险基准值的风险。实际上，对于在允许范围内的风险，我们也应该根据风险大小的顺序加以控制，以达到安全生产的目的。风险控制措施可以从降低事故发生的可能性和减小事故后果两方面考虑。概括一下，风险评价就是分析评价对象存在的危害因素，评估风险值（危险程度）的大小，提出控制风险，特别是重大风险的措施，促进安全生产。

30 班组开展风险评价的作用 与专门从事风险评价的机构相比，班组风险评价有两个比较鲜明的特点，或者说是班组风险评价的作用或目的吧！
第一，时限性。受财力、人力等因素所限，不可能也没有必要请专业机构随时进行安全评价，也就是说专业性评价是有一定周期的；而班组风险评价则可随时进行，特别是当工艺、设备、……以及人员发生变化时，往往会产生新的危害，这时进行班组风险评价就能及时识别发生变化后带来的危害并加以控制。这就是国外特别强调的“变更管理”。

31 第二，教育性。班组风险具有的教育作用恐怕是最重要的。班组风险评价相当于对班组生产过程进行深入、细致的解剖：生产的哪个环节、哪个部位易发生事故？会发生什么样的事故？后果怎样？如何应对？哪些需要特别关注？问题一清二楚，班组人员通过风险评价所受到的教育是其他方法难以比拟的。所以说，对班组风险评价而言，我们既要重视评价的结果，即如何控制风险；又要重视评价的过程，强调在风险评价过程中学习更多的安全知识。班组人员熟悉现场，如认真开展风险评价，可收到事半功倍的教育效果。

32 班组风险评价方法 受时间、资金及人员等的限制，班组风险评价宜采用简便、实用的评价方法。在这里主要为大家推荐3种评价方法：安全检查表、作业危害分析、危险及可操作性研究。这3种方法都是属于定性评价方法。安全检查表现在已经得到较广泛的应用，我们在这里就不详细谈了，只强调3点：第一，安全检查表的检查内容应符合班组的实际，经过一段时间的应用后，应加以总结、修改，不断完善安全检查表。第二，检查时态度应认真，不可敷衍了事。第三，对检查出的问题要有追踪，及时解决，避免检查出的问题无人过问。

33 作业危害分析法 作业危害分析（工作危害分析），常用英文符号JHA表示，有时也叫做作业安全分析。它是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定相应的安全措施。其主要步骤有5个：①确定（或选择）待分析的作业；②将作业划分为若干步骤；③辨识每一步骤的潜在危害；④确定防护措施；⑤信息传递。第一步确定待分析的作业，主要是一个工作方法问题，班组岗位上有多种工作，是不是每一项工作都要进行分析？如果对所有的工作都进行分析，这当然更好，若人力、财力有限时，我们就需要从众多的工作中选择一部分优先进行。那些危险性较大、对其危险认识不够清楚的工作以及关键性的操作都是我们优先要考虑的，在这里我们称它为“作业”。

34 第二步是将确定的作业划分为若干步骤，划分步骤的原则是根据工作的性质，一般划分为10个步骤左右即可，划分步骤主要是便于下步的分析。第三步是针对每一个步骤，进行“辨识危害—防范措施”的分析，直到所有的步骤都分析到为止。辨识危害时要仔细思考会出现什么故障（事故）？后果如何？是怎样发生的？……确定防范措施时要从工程控制、管理措施、个体防护等几个方面来考虑。最后一步是信息传递，要将分析的结果告知所有从事该作业的人员，如需对原有的操作规程进行修改，则还应提交到相关的管理部门。

35 作业危害分析方法主要适用于手工操作较多的各种作业，如钻井、修井、设备检修等。全面辨识每一步骤潜在的危害，尽量做到不遗漏是这个方法中的一个重点，也是一个难点。重点是指把握住了这个环节，其他的环节比较容易处理。难点是这种分析方法还是属于经验性的，它没有给出一种办法来避免遗漏作业中存在的危害。相比而言，后面要谈到的危险及可操作性研究方法就好一些，它提供了一个帮助人们查找危害的方法。

36 例：作业为“从罐顶部的人孔进入罐内清理罐内壁残存的化学物质”。可划分为9个步骤：①确定罐内物质种类，确定在罐内的作业及存在的危险；②选择和培训操作人员；③设置检修用设备；④在罐内安设梯子；⑤准备入罐；⑥罐入口处安放设备；⑦入罐；⑧清洗储罐；⑨清理。 比如对于第①个步骤，潜在的危害主要有：爆炸性气体、氧含量不足、化学物质（气体、液体、粉尘、蒸气等）暴露带来的危害（刺激性、毒性、腐蚀性……），以及运动的部件对人造成的伤害。相应的对策有：制定入罐作业规程，执行入罐作业许可证制度，对气体进行检测，置换清洗后进行通风以确保罐内氧含量符合规定要求，提供适当的呼吸器具，提供保护头、眼、耳的个体防护器具，提供安全带和救生索等。你们还可进一步分析，看看上述的分析还有什么遗漏？限于时间，另外8个步骤的分析就省略了。

37 作业活动清单 序号 作业活动地点(岗位) 作 业 活 动 名称 备注 填表说明：
车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。 日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理； 异常情况处理：停电、水、气的处理；设备故障时的防空或不停产情况下某一单元的打循环等； 开停车：停车及交出检修前的确认；开车； 管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，列出相关的管理活动。

38 设备设施清单 编号 类别 投用日期 使用单位 备注 序号 设备名称 填表说明：
参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。 十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。 厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

39 4.1 工作危害分析 （JHA） 选定作业活动 分解工作步骤 识别每个工作步骤的 潜在危害和后果 风险分析 控制措施 定期评审
Job Hazard Analysis Job指的就是工人干的活 也指作业。也叫JSA 英文为Job Safety Analysis。对检修、维修很有用。 各岗位都应该进行这项分析。 控制措施

40 工作危害分析（JHA） 第一步：选定作业活动。 第二步：分解工作步骤。 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，
用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。

41 工作危害分析（JHA） 第三步：识别每一步骤的主要危害和后果。 第四步：识别现有安全控制措施。 管理措施 人员胜任 安全设施 识别思路：
1、谁会受到伤害？（人、财产、环境） 2、伤害的后果是什么？ 3、找出造成伤害的原因（危害） 第四步：识别现有安全控制措施。 管理措施 人员胜任 安全设施

42 工作危害分析（JHA） 第五步：进行风险评价。 第六步：提出安全措施建议。 第七步：定期评审。 设备设施的本质安全 安全防护设施
安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训 第七步：定期评审。

43 危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理） 润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高
工作危害分析(JHA)记录表 单位： 气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P—101） 序号 工作步骤 危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理） 主要 后果 现有安全控制措施 L S R 建议改进措施 1 准备 工具 工具不防爆碰撞产生火花 着火 爆炸 日常检查，有规程，严格执行 5 2 检查 备用泵 紧固件松动，机泵震动大 机泵 损坏 冷却水未投、轴承温度高 3 更换 润滑油 润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高 每周检查，有规定，偶尔不执行 4 备用 泵灌泵 密封质量差，液化汽泄漏 每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯 报警 10 选择高质量密封 泵盘车 存在卡涩，机泵震动大轴承温度高 6 按电 源起泵 7 切换 出口阀盘根松，液化汽泄漏 8 停运机 泵检查 出口阀未关严，备用泵倒转 每次操作检查，有规程，严格执行

44 工作危害分析(JHA)记录表 单位： 机动处 工作岗位：设备组 工作任务：气压机检修 分析日期：****年**月**日
序 号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L S R 建议改 进措施 1 确定检 修方案 检修方案缺乏HSE控制措施 设备事故或人员伤害 每次检查，有某某管理规定，严格执行 4 2 审核机具及人员安排情况 机具不适用 拖延工期，造成经济损失 人员资质未达到要求 影响检修质量，造成经济损失 3 检修质 量监督 监督不到位 检修质量差，造成设备事故 偶尔不检查，有某某管理规定，偶尔不执行 12 人员培训 建立考核制度 未按规定检查 违反公司有关规定 检修记 录确认 检修资料不全 6 5 开机前 联校 未按规定组织联校 违反公司有关规定，发生设备事故 检查 未按规定组织联检

45 4.2 安全检查表分析（SCL） 是基于经验的方法
安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。

46 安全检查表的编制程序 （1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员； （2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； （3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据； （4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素； （5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。 先建表，可参照现有表格，企业以前一般都有检查表可参照， 我们现在用此表不是为了打分，而是为了找危害。

47 安全检查表编制依据 有关标准、规程、规范规定 国内外事故案例 系统分析确定的危险部位及防范措施 分析人员的经验和可靠的参考资料
研究成果,同行业检查表等 安全检查表一般用来检查静态的东西。 p39

48 安全检查（SCL）分析记录表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： 分析人员： 日期： 序号 检查项目 标准 不符合标准的主要后果
单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： 分析人员： 日期： 序号 检查项目 标准 不符合标准的主要后果 现有安全控制措施 L S 风险度R 建议改进措施

49 脱丙烷塔安全检查表 序号 检查项目 标准 产生偏差的 主要后果 现有安全控制措施 L S R 建议改正 控制措施 1 安全阀
资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏 塔超压，泄漏液化汽，着火爆炸 每周检查，有管理规定，严格执行； 压力、瓦斯报警 2 5 10 压力表 选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏 塔超压泄漏液化汽，着火爆炸 3 玻璃板 法兰、放空无泄漏，干净指示正确 泄漏液化汽，着火爆炸 日常检查，有管理规定，偶尔不执行 液位、瓦斯报警； 4 接口 法兰 法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏 每周检查，有管理规定，偶尔不执行； 瓦斯报警 塔体 壁厚 完好，符合要求 定期测厚，有管理规定，严格执行； 6 接地 在规定范围内 着火爆炸 定期测量，有规定，执行较好 7 差压变 送器 无泄漏，指示准确 每周检查，有规定，执行较好； 8 双法兰 液位计 法兰泄漏液化汽，着火爆炸 日常检查，有规定，执行较好； 液位、瓦斯报警 9 操作 液位 30~70% 液化汽泄漏，着火爆炸 日常检查，有操作规程，执行较好； 压力 小于1.6MPa 11 温度 塔底温度小于1080C 温度、瓦斯报警 12 支承 支座 牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好 有管理规定，严格执行 13 资料、年检情况 资料齐全，按规定年检 违反法规

50 谢谢大家!