章節大綱 生產管理簡介 系統之設計 生產作業與管制系統 預測 總結.

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1 章節大綱 生產管理簡介 系統之設計 生產作業與管制系統 預測 總結

2 生管簡介 生產的觀念和技術已廣泛應用到製造業以外的產業（如服務業）
生產管理（Production Management）有時亦與作業管理（Operations Management）共同或混合使用 生產/作業管理是指生產系統的管理 生產系統使用作業資源將投入轉變為特定的產出

3 生產系統 投入: 物料或是顧客 產出: 成品、滿意的顧客 作業資源由5P所構成 5P包含： 人力（people） 廠房（plant）
零件（parts） 製程（process） 規劃與控制系統（planning & control system）

4 生產力 衡量產出（商品或服務）與投入（勞工、資本、原料或其他資源）之間的關係指標。 生產力=產出量/投入量 範例
一部機器兩小時之內生產68件產品，由上述公式可得到該機器的生產力為--- 生產力=生產件數/生產時間=68/2=34（件/小時） 多項生產因素生產力 =標準價格×產出量/（勞工成本＋材料成本＋製造費用） 當標準價格與產出量相同時, 成本低（勞工成本＋材料成本＋製造費用）的公司生產力較高

5 競爭的種類 價格 品質 產品差異化 彈性 時間

6 策略架構 圖 13-1

7 系統之設計-產品與服務設計 設計過程的三個主要來源 最直接的來源是顧客需求，藉由市場調查，可知道顧客的購買趨勢。
另一種來源是經由研究與發展（Research and Development，R&D），產生新產品的構想。 透過逆向工程來達成。所謂逆向工程，就是在競爭者新產品上市後，企業購買該產品並且仔細解析檢視，找出企業本身產品的改進之道。

8 標準化 產品或服務的一致性的程度 在標準化下，產品才能夠大量製造。標準化的服務，可使每位顧客所接受的服務都相同。 標準化的優點 標準化的缺點
零件可藉互換性增加生產力、便於維修 降低設計成本 員工的訓練成本與時間均可降低 工作日程安排、物料搬運、採購更為例行化 標準化的缺點 限制顧客對產品或服務的多樣需求

9 產品設計 考慮產品生命週期 同步工程 電腦輔助設計 模組設計

10 服務設計 始於服務策略的選擇 服務組織包含四個要件 服務設計時的兩大問題 服務的特性、重點與目標市場 確定目標市場: 找出服務的顧客群
服務慨念: 提供的服務如何在市場形成差異化 服務策略: 服務的組合與服務的焦點 服務的供應系統: 服務的作業流程、服務人員與服務設備。 服務設計時的兩大問題 服務需求的差異程度 顧客接觸與涉入的程度

11 服飾業之服務系統設計矩陣 表 13-2

12 系統之設計-產能規劃 產能（capacity），指生產單位所能承擔負荷的上限，也就是單位產出率的上限 產能規劃的基本問題如下
需要何種產能？ 需要多大產能？ 何時需要產能？ 設計產能: 在理想的條件下能達到的最大產出 有效產能: 在既定的產品組合、日程安排、機器維護和品質等因素下，最大可能產出。 有效產能通常比設計產能少

13 產能指標 效率 利用率 例如 實際產出對有效產能的比 實際產出對設計產能的比
某汽車維修部門，設計產能=每天貨車50輛、有效產能=每天貨車40輛、實際產出=每天貨車32輛 效率為80% (40/50) 利用率為64% (32/50)

14 生產作業與管制系統 長期生產規劃 中期生產計劃－物料需求規劃 目的與功能
長期生產規劃主要是根據產品及銷售規劃（及顧客/市場）的資訊，來規劃企業各類產品群組，在不同生產時期的總體生產率與存貨水準。 考量企業有限的財務和產能條件 產生可執行的主生產排程 中期生產計劃－物料需求規劃 使用物料清單（bill of material，BOM）、存貨狀態（inventory status）與主生產排程（master production scheduling，MPS）計算出物料需求的技術。

15 獨立需求與倚賴需求 產品結構樹 獨立需求: 最終產品或備用件的需求 倚賴需求: 與獨立需求有相關的零件或次裝配 例子
獨立需求: 100輛汽車 (由客戶訂單或銷售預測) 倚賴需求: 輪胎500個 (100x5) 產品結構樹 產品A需要2個零件B和1個零件C來組成。 此外零件B為外購而零件C為自製，各需要2週與1週來完成。 另外將2個 B與1個C組成1個A 須耗時1週 這些外購或自製時間又被稱為前置時間 圖 13-2

16 後推式計算 表 13-3

17 短期生產計劃－現場作業排程 現場排程的任務，是藉著妥善、有效的分配與協調現場有限的資源，包括物料、人員、設備與工具，以達成生產策略的要求
現場的資源是有限的，而有限的資源要滿足眾多的製令，因此現場排程必須能夠確定下列的要求 資源的種類 資源的數量 資源使用時間 使用資源的優先順序

18 及時生產系統（just in time，JIT）
及時生產系統是指在生產系統中，貨品移動與供應商的交貨均須確實符合時間要求。 在製程中，下一批量到達準備加工的時間，恰為前一批量完成的時間。 這樣的生產系統，沒有閒置等待被加工的批量，也沒有閒置的作業員與設備。

19 JIT目標的達成須靠下列目標工作能夠妥善達成
消除混亂 系統彈性化 降低整置與前置時間 減少存貨 消除浪費 及時（Just In Time,JIT）生產系統的建構 產品設計 標準零件 模組設計 品質

20 製程設計 (小批量生產 ) 人性考量 員工視為資產 作業員交叉訓練 領導/專案管理 製程規劃 拉式系統 看板系統 全面品質管制 表 13-4

21 預測 通常針對個別產品、個別顧客或蒐集相關的產品與顧客的需求而進行 預測主要是針對獨立性需求
預測主要目的在估計未來的需求，藉由歷史資料，以數學的方式來進行預估，也可以由主觀的個人判斷，或由這兩種方式組合而成

22 預測步驟 圖 13-3

23 定性分析技術 定量分析技術 草根法 市場調查法 專家意見法:德菲法（Delphi Method）
利用統計的方法，進行時間序列分析（time series analysis） 時間序列是一個以固定時間間隔為基礎，經過了一段時間的時間序列觀察結果 時間序列包含四項元素 趨勢性 循環性 季節性 不規則性

24 簡單移動平均（moving averages）
適用於短期（每日或每週）的需求預測 簡單移動平均的公式 Ft=第t期的預測值 n=期數 Ai=第i期的實際歷史資料 範例: 以三週為基準 則第六週的預測需求為 假設第六週的真實需求為34 則第七週的預測需求為 表 13-2

25 加權移動平均（weighted moving averages）
適用於短期的需求預測 與簡單移動平均法不同是，加權移動平均會給最新的一筆資料，有較高的權重。因為在時間序列上，較近期的資料會比較早期的資料，擁有更高的重要性。 比簡單移動平均有更高的可靠性 加權移動平均的計算公式 Ft=第t期的預測值 Ai=第i期的實際歷史資料 Wi=第i期的歷史資料的權重 範例 參考前例的數據，以三週為基準，預測第六週的需求量 其中，第五週的權重為0.5，第四週的權重為0.3，第三週的權重為0.2。則第六週的預測需求為

26 指數平滑法 指數平滑法與之前兩種預測的方法的不同點，在於不需要大量且連續的歷史資料 指數平滑法的計算方式
Ft=第t期的預測值 Ft-1=第t-1期的預測值 At-1=第t-1期的實際需求 α=平滑常數 參考前例的數據。若第五週的預測需求為39輛，α值為0.5，則第六週的預測需求為

27 德菲法（Delphi method） 德爾菲法又稱專家意見法，是由Dalkey 以及Helmer 在50 年代率先提出，主要是對於特定事物或趨勢透過專家，來獲得一致且可靠的意見，最早是用軍事上，後來用在評估科學與技術對人類社會的長程趨向，到了60 年代中期，應用焦點轉向科技，目前在工商、交通、教育等的實例應用都相當的多，且成效都受到肯定。 德爾菲法的流程並沒有一定的程序，經常會依據研究的領域、對象等等因素而有所差異。就一般的流程，都必須先確定所要研究的領域及主題，然後再進行專家的挑選；大致上的流程可以分成以下四步驟：(一)讓各專家在匿名且單獨的情形下回答問題； (二)將結果平均，再告知各專家； (三)要求專家針對回饋結果再進行討論；(四)重複上述步驟，直到有一致性且具體的意見為止。 Back