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第十二章 資源需求規劃 物料需求計劃藉由主生產排程之展開來建立出一個排程以確認所需之零組件、原物料與所需之數量及此些零組件原物料的訂購時間，接收時間及完成作業時間。MRP系統基本上可分MRP的輸入部份，處理的過程及輸出三大部份。 而MRP中的批量決策方法則包括批對批法， EOQ法，每期最低成本法，定期訂購數量法，零件期間法，最低單位成本法，最低總成本法及Wagner-Whitin法等。 MRPII乃是計劃與控制一個製造廠商的所有資源(如生產、行銷、財務與工程等部門)以發揮企業總體經營效益的一個過程。
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12.1 資源需求規劃的概念 資源需求規劃的主要活動乃是對整個生產或作業規劃所需的各種資源依發生之時間加以規劃之活動。透過對所需人力或人工小時、機器小時、倉儲設施、工程能力、存貨水準乃至供應商供貨量的計算估計以確認整個生產或作業計劃或主生產排程有足夠之資源可供應生產或服務活動之所需。
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12.2 人力規劃與設施規劃 人力規劃乃是決定人力使用的政策，而此政策會影響到雇用員工的穩定性及工作的排程。至於如何規劃人力需求，大體上必須考量工資的結構(通常工資率在固定人數雇用下會比較低) ，需求的變動程度，技術的困難度與熟練度及不同工作之易轉換程度，另一個要考慮的是工作的排程。 至於設施規劃通常根據集體生產規劃或主排程，先計算出所需的設施資源的數量，如機器數目，機器每天所需運轉之機器小時、所需空間的大小或存貨所需空間等等，然後再與實際所擁有的設施資源兩相比較。 例題12.1說明如何利用資源平滑法解決資源限制的情況。
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12.3 資源需求規劃之程序 粗略產能需求規劃主要是用來檢視所提出之主生產排程對主要的工作中心，部門或機器所產生影響的一種評估方式。
12.3 資源需求規劃之程序 粗略產能需求規劃主要是用來檢視所提出之主生產排程對主要的工作中心，部門或機器所產生影響的一種評估方式。 粗略產能規劃中有兩種比較常用的方法，一是全部因子法，一是產能結構法。 所謂的全部因子法乃是利用過去的資料來決定所有生產時間中有多少比率是由各個工作中心負責，然後由這些比率來估計在每一個主生產排程的時段每一個工作中心平均的工作負荷量。 公式如p ，例題如12.2。
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Tt = 在第t個期間所需要的總生產時間 Qit =在第t個期間產品 i 所需生產的數量 hi = 生產一個單位的產品i所需的時間 n = 生產的產品總數 Wjt = 在第t個期間中第j個工作中心之平均負荷量 Rj = 在以往工作中心j所被分派總生產時間的比率
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產能結構法估計在每個期間在每個工作中心的平均工作負荷如下：
Wjt = 在第t個期間第j個中心的平均工作負荷 Qit = 在第t個期間第i種產品所需製造之數量 hij = 在第j個工作中心生產一件產品i所需的生產小時 n = 生產產品的總數
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因此每個工作中心在每週所分派之工作時數如下：
例題12.2 每週所需生產時間 解答： 因此每個工作中心在每週所分派之工作時數如下： 每週所需生產時間
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12.3 資源需求規劃之程序 產能結構法估計在每個期間在每個工作中心的平均工作負荷如下： 公式如p361，例題如12.3。
12.3 資源需求規劃之程序 產能結構法估計在每個期間在每個工作中心的平均工作負荷如下： 公式如p361，例題如12.3。 除粗略產能規劃外，由主生產排程所展開的物料需求計畫(可轉換為零組件或原物料需求的排程)，也是資源計畫的重要一環，然後透過生產控制與採購規劃，便可決定最底層的排程管理。
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例題12-3 每週所需之生產小時 解答：
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故可得以下各工作中心各週產能限制與產能需求比較：
第1週~第3週 第4週~第6週
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12.4 資源需求規劃之運作系統 12.4.1 MRP的基本內容 圖12.9說明物料之不同表示法 圖12.10說明物料表的型態
12.4 資源需求規劃之運作系統 MRP的基本內容 圖12.9說明物料之不同表示法 圖12.10說明物料表的型態 例題12.4為MRP之展開
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12.4 資源需求規劃之運作系統 12.4.1 MRP的基本內容 圖12.8 MRP系統內容 主生產排程 物料單 存貨檔 輸入 MPS的展開
12.4 資源需求規劃之運作系統 MRP的基本內容 圖12.8 MRP系統內容 主生產排程 物料單 存貨檔 輸入 MPS的展開 由毛需求導得淨需求 排定開始生產或訂貨日程 運作過程 輸出 訂購單 生產訂單 排程次序 控制報表 例外報表
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例題12-4 解答： D 0階 A2(2) A1(1) 1階 C2(2) C3(1) B1(1) 2階 3階 C1(1) C1(1)
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P產品的MRP排程 期 間
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MRP中的批量決策法 批對批方法：其方式最為簡單，係應用本期所需的數量 以本期來供應。 例題12-5 其總成本 = $200*7 = $1400(因為7次整備，但無庫存) 解答：
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2. 經濟訂購批量：在穩定需求與固定成本結構的假設下，
獲得最低總成本下的批量。 例題12-6 解答： 依照EOQ模式，其最佳經濟批量公式為 亦即每次訂購量為74。其訂購時程如下： 故總成本 = $200*4 + $2*( ) = $800+$790 = $1590
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3. 每期最低成本法：數值逐漸下降，但到某點後又上升之期數稱之。
例題12-7 解答： (結合2，3，4，5四期，因其每期成本最低) (結合6，7，8三期，因其每期成本最低) (結合9，10二期,因其每期成本最低)
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故其訂購批量與時程如下表：
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4. 定期訂購數量法：因具有動態性且又可反應淨需求之
改變，故為實務界所採用。 例題12-8 由上例知EOQ = 74 ，而平均每週需求為27件，因此每年平均需求為25*52 = 1404。故每年之平均訂購次數為 而每兩次訂購間的平均時間為52/19 = 2.73週。其訂購批量與時程如下表： 解答： 總成本 = 200*3 + 2*( ) = = 990
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5. 零件期間法：其目標係平衡準備成本與持有成本。
例題12-9 解答： (故結合2,3,4,5四期) (故結合6~8三期)
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得訂購數量與排程如下： 總成本 = 200*3 + ( ) *2 = 910
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12.5 資源需求規劃系統之效益評估 資源需求規劃系統所可產生的效益包括下面數項： 1.可使公司的價格更有競爭力；
12.5 資源需求規劃系統之效益評估 資源需求規劃系統所可產生的效益包括下面數項： 1.可使公司的價格更有競爭力； 2.減低銷售價格，提高顧客購買的可能性； 3.可減少在製品、原物料、零組件乃至製成品存貨； 4.可達到較佳的顧客服務水準(customer service level)； 5.可以對市場的需求有快速的反應； 6.可以有能力來瞭解產能的需求，作為調整主生產排程之 依據； 7.可以減低準備與採購成本；
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8.可減少機器與人工的閒置時間； 9.可以在未下計劃訂單前，管理者先得知排程； 10.管理者可知訂單何時可以延遲，何時必須追 趕； 11.可以對延遲或取消之訂單做出調整； 12.可以改變訂購數量的調整； 13.可以做訂單交貨日期之提前或延後的調整； 14.可以幫助產能規劃的進行。
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12.6 MRPII之意義 MRPII亦稱為製造資源計劃(manufacturing resource plann-ing)。MRPII乃是計劃與控制一個製造廠商的所有資源(如生產、行銷、財務與工程等部門)以發揮企業總體經營效益的一個過程。MRPII的特徵可歸納如下數點： 1.MRPII為整個企業策略規劃的過程且以MRP系統為中心。 2.MRPII為全公司各部門的共用系統其使用相同數字，相 同策略計劃：把所有銷售、生產、存貨、排程、現金流 量、採購等結合在一起。 3.MRPII可做為一個決策支援系統，可以有能力來模擬計 劃與各種政策可能的結果。
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