情境2 轮廓类零件 任务一 铣削加工简单轮廓零件 任务二 铣削加工盘型零件.

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1 情境2 轮廓类零件 任务一 铣削加工简单轮廓零件 任务二 铣削加工盘型零件

2 情境导入 　　 本情境主要介绍轮廓类零件的铣削加工模型，它们分别是简单轮廓类零件和带孔盘类零件。

3 技能目标 能正确完成零件图样分析。 能在操作面板上，正确完成多把刀具、多个刀沿的建立、查找、编辑及删除。
能使用试切方法正确对刀，并通过测量输入工件坐标系的偏置参数。 能利用数据线，完成程序导入及导出。 能正确应用刀具半径补偿进行外轮廓加工。 能灵活应用工件坐标系移动指令加工零件。

4 技能目标 能正确选用键槽铣刀铣削直角沟槽。 能使用刚性靠棒、塞尺（对刀块）及分中对刀方法建立工件坐标系。
能使用对刀方式完成刀具刀沿中各数值的设置 能利用操作面板在程序中插入固定循环指令。 能分析铣削直角沟槽的质量问题。 会制订盘类零件数控镗铣工艺. 会合理选用孔加工刀具。 会编制孔加工程序 17. 安全操作数控铣床的能力。

5 技能目标 18. 培养数控铣削加工的基本能力。 19. 培养数控铣削加工的基本能力。 20. 培养查阅资料及相关应用手册的能力。
18. 培养数控铣削加工的基本能力。 19. 培养数控铣削加工的基本能力。 20. 培养查阅资料及相关应用手册的能力。 21. 能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。 22. 培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的 能力。 23. 树立正确的工作态度，培养合作、协调的能力。 24. 培养善于观察、思考、自主学习的能力。

6 知识目标 掌握数控加工中走刀路线的确定。 掌握工件加工中的基本编程指令的应用（G02/G03/G41/M42/G40/G158）。
掌握逆铣与顺铣应用知识。 掌握切削参数选择知识。 掌握编程指令（LCYC75）的应用。 掌握杠杆百分表的使用。 掌握变量编程及程序跳转指令的简单应用。 掌握盘类零件及孔的加工方法。

7 任务1 数控铣削加工块

8 工作任务 1. 零件图样 如图所示

9 工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）材料为Q235A, 毛坯尺寸为：67X67X20mm。
3）选用机床为SINUMERIK 802S/C系统 XK7125B型数控铣床。 4）时间定额：编程时间20min； 实操时间150min。

10 工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。
3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁， 工件、工具摆放整齐。

11 工艺分析 1）结构分析 工件毛坯已加工成形。 工件加工部位包括凸台、封闭凹槽，其几何形状为二维平面。工件主体可分为两个基本形状构成。
材料为Q235A，加工性能好。

12 工艺分析 2）精度分析 凸台形状尺寸中，尺寸 在公差等级6级左右，尺寸 为公差等级7级，表面粗糙度为3.2m，其余尺寸比较宽松。

13 工艺分析 3）零件装夹方案分析 零件毛坯已加工成形，为六面体。适合采用平口钳装夹。为正确加工，在实际加工前，必须对固定钳口、平口钳导轨及垫铁进行调整。以工件的底面及侧面作为定位基准及找正基准，采用底面及固定钳口定位，侧面夹紧的方式装夹工件。

14 工艺分析 4）加工刀具选择。 刀具号 规格 数量 T1 面铣刀(40) 1 T2 立铣刀(10) T3 键槽铣刀(8)

15 工艺分析 5）工序卡

16 工艺分析 5）工序卡

17 数控编程 1）建立工件坐标系 2）基点与节点计算 以工件上表面的左下角交点为工件坐标系原点，以设定的工件坐标系编程。
计算凸台、封闭凹槽相应基点坐标值。 数控编程

18 3）程序编制 用G158可以对所有坐标轴编程零点偏移。 编程并填写加工程序单。 数控编程

19 模拟加工 模拟加工步骤见仿真视频

20 模拟加工 模拟加工的结果如下图所示。

21 数控加工

22 质量检验 进行自检: 检测各尺寸是否满足精度要求。 检测各形位精度是否满足要求。 检测表面粗糙度是否满足要求。

23 清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。
清场处理　 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。

24 知识链接 1. 平口钳的顺铣与逆铣的比较 2. 走刀路线的确定 3. 切削参数的选择

25 迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为74x74x40的方料（45#钢）进行如下图所示零件的加工。

26 迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为80×80×25的方料进行下图所示零件的加工，Ra3.2。

27 任务小结

28 任务小结 加工中的注意事项: 1）数控机床属于精密设备，未经许可严禁尝试性操作。观察操作 时必须戴护目镜且站在安全位置，并关闭防护挡板。
2）工件必须装夹稳固。 3）刀具必须装夹稳固方可进行加工。 4）严格按照教师给定的切削值范围加工。 5）切削加工中禁止用手触摸工件。 6）如XX33.MPF程序运行中，人为停止程序运行后，再次重新启动 程序运行前，一定要注意要取消前面已运行的可编程的零点偏 移。

29 任务2 数控铣削加工带孔盘型零件

30 工作任务 1. 零件图样: 如下图所示 带孔盘

31 工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：试制5件 。 2）毛坯材料为45, 毛坯尺寸为125X105X46mm。
3）选用机床为SINUMERIK 802S/C系统 XK7125B型数控铣床。 4）时间定额：编程时间30min； 实操时间150min。

32 工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。
3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁， 工件、工具摆放整齐。

33 工艺分析 1）结构分析 底平面、120和100的四侧面在普通机床上加工完成后上加工中心加工顶面、凸台及所有孔，以保证孔的位置精度等。
带孔盘 1）结构分析 底平面、120和100的四侧面在普通机床上加工完成后上加工中心加工顶面、凸台及所有孔，以保证孔的位置精度等。 半成品外形尺寸：120×100×45,六面全部加工过，且除45高度尺寸的一侧面表面粗糙度未达Ra3.2外，其余各面均已达图纸表面粗糙度要求。材料为45。

34 工艺分析 2）精度分析 下平面上有6×M10-7H螺纹孔、4×16H8孔，上平面上有 25H7、 20H7同轴孔。
螺纹孔的位置精度是0.1、所有光孔的位置精度是0.04，光孔的孔径精度H7-H8、 25H7和20H7的同轴精度0.02，光孔的表面粗糙度Ra.1.6，光孔孔径较小，精度要求较高。 凸台两侧面和上顶面要求Ra3.2。工件下平面Ra3.2，120两侧面不要求加工。 该零件以孔加工为主,面加工要求不高。

35 工艺分析 3）零件装夹方案分析 选用虎钳装夹工件。底面朝下垫平，工件毛坯面高出虎钳22+3+3=28,夹100两侧面，120任一侧面与虎钳侧面取平夹紧，实际上限制六个自由度，工件处于完全定位状态 。

36 工艺分析 4）加工刀具选择。 刀具号 规格 数量 T1 端铣刀(120) 1 T2 立铣刀(40) T3 中心钻(2) T4
钻头(8.6) T5 钻头(15.8) T6 钻头(19) T7 镗刀(19.8) T8 平底镗刀(24.8) T9 平底镗刀(25H7) T10 镗刀(20H7) T11 铰刀(16H8) T12 丝锥(M10-Ⅱ)

37 工艺分析 5）工序卡

38 工艺分析 5）工序卡

39 工艺分析 5）工序卡

40 数控编程 1）建立工件坐标系 2）基点与节点计算 3）程序编制 设定工件坐标系，其原点设在毛坯的上表面中心位置。
以行切方式进行走刀，计算相应基点坐标值。 3）程序编制 编程并填写加工程序单。 数控编程

41 模拟加工 模拟加工步骤见仿真视频

42 模拟加工 模拟加工的结果如下图所示。

43 数控加工

44 质量检验 进行自检: 检测各尺寸是否满足精度要求。 检测各形位精度是否满足要求。 检测表面粗糙度是否满足要求。

45 清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。
清场处理　 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。

46 知识链接 对刀操作中使用的工具或仪器 :

47 迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为160×160×20的方料进行下图所示零件的加工。

48 任务小结

49 情境小结