恩良企業股份有限公司 12, FUHSING RD., HOKOU,HSINCHU HSIEN, TAIWAN, R.O.C 鑰匙圈 鑰匙如同解決問題之關鍵 唯有不斷提昇實力及價值 才可立足台灣、放眼國際 品管&技術&營業 發表者：饒哲安

公司簡介 1.負責人;賴彩雲 女士 2.經營理念、方針與品質政策 a.經營理念：精誠團結 b.經營方針：顧客優先、強化品質、研究開發、合理經營 c.品質政策：持續不斷的改善，提供顧客滿意的產品及服務 3.人力資源分析: 直接人力：46人 間接人力：22人 合計：68人 4.福利制度 勞健保、團保、全勤獎金、特殊工作津貼、生產獎金、員工宿 舍、康樂設施、員工旅遊、免費供應午餐、員工餐會

公司簡介 5.營業項目 a.高分子絕緣材料(BMC、EPOXY) 開發、製造及銷售。 b.高壓、低壓開關、配電器材之絕緣零組件。 d.各種配電器材之絕緣材料開發及成型加工。 (例比流器、馬達、電磁線圈等) e.各種電動工具之絕緣材料開發及成型加工。 f.電鍍級BMC材料開發、製造及銷售。 g.食品級BMC材料開發、製造及銷售。 6.主要客戶 國內：士林電機、台安電機、台芝電子、亞力電機、大同公司、 南亞塑膠、慶同電機等，以及全省配電盤、變壓器及開關 工廠。 國外：日本、馬來西亞、新加坡、香港、澳洲、菲律賓、法國 、英國、烏克蘭、遍佈全球。

圈的介紹 （一）圈的組成 圈 名：鑰匙圈 成立日期：98.05.16 圈 長：沈遠康 輔 導 員：張勝彥 經理 圈 名：鑰匙圈 成立日期：98.05.16 圈 長：沈遠康 輔 導 員：張勝彥 經理 圈 員：陳俊宏、鄭凱天、吳懿庭、饒哲安、陳盈姍、劉柏志、張 子軒 所屬單位：品管課、技術課、營業課 主要工作：負責產品開發、設計、銷售及檢驗出貨工作 活動期間：98.5.22~98.9.22 （二）圈名意義： 鑰匙為敞開大門之關鍵，如同解決問題的關鍵(key point)。身為公司一分子的我們唯有不斷提昇自我實力及價值，尋找問題之關鍵來解決難題，成為公司不可或缺的一員。讓我們邁向立足台灣、放眼國際、達成Asia NO.1之目標！

圈的介紹 （三）圈徽意義： （四）圈活動特點： AEP為日本電機業之大廠，品質之要求甚為嚴格，本圈涵蓋技術、品管及營業部門之人員，為始公司能將品質做到世界第一，外銷至全世界，特選此一主題做為改善之目標，符合客戶所要之需求並降低公司損失。 客戶抱怨情況： 2008.12.23 AEP退貨所有產品，損失金額高達500000元。 2009.02.02 AEP10172退貨，損失金額高達75000元。 2009.03.06 AEP10171退貨，損失金額高達45000元。 欲解決一道難題並非獨立一人即可完成， 必需踏實篤行團隊合作之精神以達成目標。

（五）圈員狀況分佈：共9人 學歷 年齡 年資 30~40歲 大學 30歲以下 高中 大學 高中 40歲以上 10~20年 10年以下 20年以上

一、主題選定 (一)主題選定方式： 由圈員提案，並說明理由。再由全體圈員依主管方針、可行性、及問題之嚴重性、急迫性、重要性進行評價，得分最高者為本期活動之主題。 評價項目 問題點 重要性 急迫性 可行性 解決能力 公司政策 得 分 選 定 減少AEP修補之比例 26 19 21 111 1 減少成品之剉刀痕 24 23 25 10 105 2 降低螺母進料不良率 18 20 28 13 100 3 縮短V6出貨流程 15 97 4 改善雙極板導電平均度 22 94 5 （評價計分方式：優：5分、可：3分、差：1分，圈員人數：9人）

◎減少AEP修補之比例 一、主題選定 (二)經評價選後，選定本期活動主題為： (三)選題理由： 1.客戶訂單量大，銷退損失大。 2.影響商譽。 3.減少重工報廢所需的時間及成本。 4.客戶對品質要求相當嚴格，不容許有不良品外流。 5.影響交期造成客戶報怨。 6.重工時間長，影響員工士氣。

一、主題選定 合計重工成本每只增加22.1元 重工1次成本計算方式：因成品有氣孔、所以需花時間修補 1.AEPOWER DSF31464八角礙子-----如下圖所示 重工1次成本計算方式：因成品有氣孔、所以需花時間修補 (1)以DSF31464八角礙子為例 重新修補--1000元/1人，一天可磨60只，1只成本增加16.6元 重新噴漆--1000元/1人，1天可噴280只，1只成本增加2.57元 油漆----280元/1公斤，1公斤可噴380只，1只成本增加0.73元 重新檢驗--1000元/1人，1天可檢驗450只，1只成本增加2.22元 合計重工成本每只增加22.1元

二、活動計劃進度表

三、現狀把握 (一)活動主題相關作業流程簡介 本期活動範圍 材料攪拌 加工成型 外觀檢驗 重新修補 塗裝噴漆 不合格 合格 包裝出貨 如成型後外觀不需修補或一次即能修補完成，即可改善製程工時。 加工成型 外觀不良修補 外觀檢驗 重新修補 塗裝噴漆 不合格 合格 包裝出貨 外觀檢驗

三、現狀把握 （二）文獻查證 重工、浪費成本 品名 31464 八角礙子 製程 成型日期 2009/3/26 2009/4/18 2009/5/05 2009/6/22 2009/7/02 機台成型(總數量) 300只 250只 200只 需修補外觀數量 噴漆數 檢驗外觀 良品數 48只 36只 42只 32只 51只 重工數1 252只 214只 208只 168只 249只 140只 106只 87只 125 125只 重工數2 160只 144只 163只 75只 175只 98只 82只 92 43只 88只 重工數3 62只 71只 56只 59只 67只 27只 重工數4 6只 3只 4只 5只 重工次數過多建議報廢

三、現狀把握 (二)數據收集-----塗裝後 項 目 不良數 (缺失數) 不良率 (缺失率) 百分比% 累計 氣孔 209只 41.8% 本批量：500只 收集對象：DSF31464 收集人：鄭凱天 收集時間：98年5/1~98年6/1 項 目 不良數 (缺失數) 不良率 (缺失率) 百分比% 累計 氣孔 209只 41.8% 83.6% 噴漆不良 13只 2.6% 5.2% 88.8% 異色 12只 2.4% 4.8% 93.6% 刮傷 9只 1.8% 3.6% 97.2% 崩角 6只 1.2% 99.6% 其它 1只 0.2% 0.4% 100% 合 計 250只 50%

三、現狀把握 (三)柏拉圖分析：

四、目標設定 (一)目標值設定 對於這次的目標值設定，我們希望能將八角礙子DSF31464 改善前50%不良率，目標降低至25% 降低精修不良率50% 降幅50% (二)設定理由 1.降低成本 2.減少抱怨 3.減少不良發生 4.圈員的解決能力 5.圈員自我挑戰 改善前 目標值

三、要因分析 為何礙子噴漆前，孔洞不良率高 人員 材料 方法 設備 以下為礙子結合線孔洞示意圖 進料品質不良 修補不完全 工作量多、精神不佳 材料置放時間過長 攪拌程序不對 沒有用心 材料太乾硬 配方秤料錯誤 人員認知不足 經驗不足 材料有氣體產生 配方比例不對 工作熟練度不一 自主檢查不確實 修補後沒有檢查 修補工具使用錯誤 銼刀不夠利 未設檢查站 作業程序不對 砂紙使用錯誤 照明設備亮度不足 瞬間修補劑使用錯誤 教育訓練不足 檢驗設備不足 未製定作業指導書 方法 設備 以下為礙子結合線孔洞示意圖 氣孔 代表本次問題重要要因

六、對策擬定 (一)對策評價： 依要因分析選定重要要因，擬訂對策初案，由全體圈員依 評價表內容逐條討論其解決對策，再依可行性、迫切性及 效益性，逐依表決評價。 問 題 點 重 要 要 因 具 體 對 策 評 價 項 目 確定改善 可行性 迫切性 效益性 總評 礙 子 噴 漆 前 ，不良率高 經驗不足 安排課程教育及實務演練，並予評價考核 6 18 4 人員認知不足 實務演練，反覆教育 3 10 配方比例不對 修改材料配方再試作 7 19 修補後沒有檢查 後段增加檢查站 8 23 1 未製定作業指導書 修補作業條件建立 5 14 瞬間修補劑使用錯誤 使用它牌之瞬間修補劑 2 11 照明設備亮度不足 將人員移至亮度足之地方作業 20 評價方式：由全體圈員以每案一票方式表決，凡得總評15分以上列為改善重要項目 ，並以分數高低做為改善先後順序之依據。

七、對策實施 對策實施(一) 現況 現狀：修補後沒有檢查 對策：設立一檢查站，所有修補後需要噴漆之成品，一律 先經專人檢查過沒有問題點後，始可放入噴漆區， 進行塗裝作業。 對策實施 對策實施： 由饒哲安負責檢查。 實施期間由7/28~8/28。 實施地點於後加工區。 改善成果 改善成果： 由塗裝後成品之數據看來，確實修補後增加一名檢驗員，可將不良率降低，如下頁---檢驗記錄表所示。 對策處置 (標準化) 修補後需經由品管人員檢驗始可塗裝---增加至後加工作業標準書內 後加工作業標準書：增加作業要點4. P D C A

塗裝後，檢查記錄表 未設立檢查站 品名：DSF31464 塗裝後，檢查記錄表 設立檢查站 品名：DSF31464 項次 品名 日期 檢查數 良品 不良品 不良% 檢查員 1 DSF31464 5/12 250 145 105 42 % 2 5/24 146 104 41.6 % 塗裝後，檢查記錄表 設立檢查站 品名：DSF31464 項次 品名 日期 檢查數 良品 不良品 不良% 檢查員 1 DSF31464 8/12 200 185 15 7.5 % 2 8/23 300 281 19 6.3 %

(二)改善前後不良率比較 降幅83.4% 降幅50% 檢驗記錄表(一)

七、對策實施 對策實施(二) 現況 現狀：照明設備亮度不足 對策：將人員移至亮度足之場所作業 對策實施 對策實施： 1.先行確認亮度足之場所。 2.開始實施日期為2009.07.28。 3.實施地點於後加工區。 改善成果 改善成果： 由檢查員檢查後所記錄之數據看來，確實場所之亮度有改善修補後之不良降低，如檢驗記錄表所示。 對策處置 (標準化) 修補所需場所之規定---增加至後加工作業標準書內 後加工作業標準書：增加作業要點3. P D C A 改善前 改善後

七、對策實施 對策實施(三) 現況 現狀：配方比例不對 對策：修改材料配方再試作 對策實施 對策實施： 1.由鄭凱天負責。 2.實施時間2009.08.14。 3.實施地點於製造部門。 改善成果 改善成果： 修改材料配方，先行試作，記錄成品良品與不良品之比例，減少修補工時。 修改配方前---製造150只成品---檢驗記錄表 (良率32%、不良率68%) 修改配方後---製造150只成品---檢驗記錄表 (良率62%、不良率38%) 對策處置 (標準化) 修改配方，將配方標準化 減少25S玻璃纖維，讓成品充填更完全 P D C A

七、對策實施 對策實施(四) 現況 現狀：經驗不足 對策：安排課程教育訓練及實務演練 對策實施 對策實施： 1.由沈遠康安排課程教育。 2.實施時間為2009.08.12。 3.實施地點於後加工。 改善成果 改善成果： 先對參與者實施教育訓練，去毛刺時防止拉崩、修補方式 、自主檢查等做教育訓練，增加操作員印象，提昇修補人 員修補良率，課程教育訓練記錄表所示。 對策處置 (標準化) 水平展開---其它成品亦比照實施 P D C A

八、效果確認 (一)改善前數據收集 資料收集：2009.5.1~2009.6.1 (二)改善後數據收集 資料收集：2009.7.28~2009.8.28 本批量：500只 本批量：500只 項 目 不良數 (缺失數) 不良率 (缺失率) 百分比% 累計 氣孔 209只 41.8% 83.6% 噴漆不良 13只 2.6% 5.2% 88.8% 異色 12只 2.4% 4.8% 93.6% 刮傷 9只 1.8% 3.6% 97.2% 崩角 6只 1.2% 99.6% 其它 1只 0.2% 0.4% 100% 合 計 250只 50% 項目 不良數 (缺失數) 不良率 (缺失率) 百分比% 累計百分比% 氣孔 35 7% 71.50% 噴漆不良 6 1.20% 12.30% 83.80% 異色 4 0.80% 8.20% 92% 刮傷 2 0.40% 4% 96% 崩角 100% 其它 0% 合計 49 9.80%

八、效果確認 改善後之確認：以一批500只來計算，在未改善前之不良數 250只，不良率佔50%，改善後不良數剩下49只，不良率佔 目標值 改善後 降幅80.4% 降幅50% 此批500只 改善後之確認：以一批500只來計算，在未改善前之不良數 250只，不良率佔50%，改善後不良數剩下49只，不良率佔 9.8%，降幅80.4%。比先前預估目標值下降50%來看，改善 許多，良率大幅提昇，降低成本。

八、效果確認 (一)有形成果： 年節省費用 31464八角礙子-----重工之費用為22.1元 2008年1月～2009年2月八角礙子總出貨數量2000只為例 年節省費用 31464八角礙子-----重工之費用為22.1元 年產(2000只)*不良率降低(50%-9.8%)*重工單價(22.1) =2000*40.2%*22.1元 =17768.4元-----------------------八角礙子為例 以AE POWER 6種產品最為嚴重來計算： (31464、31475、31525、10171、20430、10172) 17768*6 =106608元------------------------年節省費用 31464 31475 31525 10171 20430 10172

八、效果確認 (一)有形成果： (二)無形成果： 2.不良率降低80.4%-50%=30.4% 3.目標達成率=121.6% 1.增進團隊精神及改善意識。 2.訂立成型標準書，新舊員工技術得以傳承。 3.減少不良、降低成本、提高效率。 4.其它產品機種得以『水平展開』，依相同方法改善不良。 5.提高營業對外競爭力。 改善前-實際 改善前-目標 X100% = 50-19.6 50-25 X100% =121.6 %

九、標準化 1.對策實施一-----後加工作業標準書-----添付資料一 2.對策實施二-----後加工作業標準書-----添付資料一 改善前、噴漆前檢查記錄表-----添付資料二 改善後、噴漆前檢查記錄表-----添付資料三 3.對策實施三-----改善前配方--------------添付資料四 改善前檢查記錄表-----添付資料五 改善後配方--------------添付資料六 改善後檢查記錄表-----添付資料七 4.對策實施四-----教育訓練記錄表--------添付資料八

十、檢討與改進 (一)活動檢討 經過此次活動中我們了解到我們的標準規範建立不足，以至於都是憑藉以往經驗在進行加工，如果對其加工方式遺忘，或不了解廠商要求，常常會發生品質不良之情況，故先前要件乃是建立標準規範， 然後進行標準化訓練，使每個員工都能了解自己須達到的標準，以減少不良率。 (二)活動感言 經過此次活動使我們對QCC有更進一步的了解，更知道有一些問題要經過分析才能徹底解決，並不是像以前只是土法煉鋼，只解決表面問題，而問題的本質卻沒有解決，公司要成長及進步，QCC的推動是重要的一環關鍵。

大型工件表面不良改善 十一、下期活動主題簡介 (一)主題選定評價： (1)評價基準：每一圈員依評價項目以舉手投票表決方式，作 問題點 重要性 急迫性 可行性 解決能力 公司政策 得 分 選 定 大型工件表面不良改善 5 4 8 27 1 礙子測試效率提昇 3 20 2 材料不穩定之改善 6 18 (1)評價基準：每一圈員依評價項目以舉手投票表決方式，作 為評價基準。 (2)評價人數：8人。 (二)經評價後，選定下期活動主題： 大型工件表面不良改善 (三)選題理由：1.未達客戶特性要求，延誤交期，影響公司形象。 2.不良品造成損失，且重工時間長。 3.因應配合降低年度品質不良率政率。