危害鑑別及風險評估技術

前言 危害的鑑別、風險評估及風險控制之規劃（一般則統稱為風險評估）是OHSAS 18001系統驗證規範中最重要的工作，若未能適當的評估風險並加以控制，則安全衛生的推動將失去其根本之意義。

風險評估之範疇 安全衛生危害的鑑別 依據危害鑑別結果進行的風險評估 依據風險評估結果實施必要控制方式的擬定

「危害」的定義 「危害」係指一個潛在傷害(包括人員受傷或疾病、財產損失、工作場所環境損害、或上列各項之組合)的來源或狀況。 執行危害辨識的三個思考方向： 1.是否有引發傷害的因子？危害的根源是什麼？ 2.危害是如何發生的？可能受到影響或傷害的是那些人員？ 3.這些傷害後果會有多嚴重？ 因此，在執行危害辨認時，必須明確地辦認出危害型態，可以損失的四個來源：人員、設備、物料與環境來加考量。

人員 會有什麼危害類型的接觸(Contact)引起人員受傷、職業病或工作壓力? 一般可將對人員的危害區分為下列十二類型： 被撞：正常移轉中物體、意外的起動與移動、移動中物體脫離正常軌跡、儲存/堆積/放置 撞及：突出的物體、擁塞地區的工作 被觸：有害的物質、壓力設備失效 觸及：電氣設備、灼熱物體 被夾：移動中之設備/物體 被抓：固定或移動設備之突出物體 陷入：地面或地板的開口 跌倒：地面濕滑、突出物 墜落：梯子、施工架、台階 用力過度：搬運沉重物料、鬆開咬死物件 暴露：釋放之粉塵與蒸氣、噪音的危害、過度的溫度 外物入眼：飄浮於空中的粒子、彈出物體 工作人員是否會有一些不合適的動作會危害到安全、品質或製程？

設備 工具、機器、搬運設備或其它相關設備可能會造成什麼危害？ 什麼設備最易發生緊急意外狀況？ 這些機器設備是如何造成危害的？

物質 化學物質、原物料、產品會造成什麼危害暴露？ 原物料、化學物質、產品裝卸、操作時會有什麼特別的問題？   化學物質、原物料、產品會造成什麼危害暴露？ 原物料、化學物質、產品裝卸、操作時會有什麼特別的問題？ 原物料、化學物質、產品如何造成危害？

環境 在整理整頓之內務工作上是否有潛在危害？ 噪音、照明、溫度、振動、輻射上有什麼潛在危害？ 環境是如何造成產品、安全及品質的不良影響？

針對危害來源，對物理性、化學性、生物性、人體工學性等四類型的危害進行評估 物理性危害 機械性傷害： 切、割、夾、捲傷、壓傷、撞傷 能量性傷害：墜落（位能）、跌傷（位能）、X-ray（游離能）、紅、紫外線（輻射能）、振動（機械能）、燙傷、凍傷（熱能）、壓力（壓力能）、電擊、感電（電能）  生理性傷害：窒息（呼吸系統）、通風（呼吸系統）、照明（視機能）、噪音（聽力機能） 物理性 基於能量與人體的不當接觸 機械性傷害 高低溫度－高溫影響、低溫傷害 輻射線 照明 噪音振動－聽力損失、白指病 電能

化學性危害 化學性 基於能量或物質與人體之不當接觸 火災爆炸 急慢性中毒 腐蝕 火災、爆炸、人員中毒、呼吸系統吸入、皮膚吸收、誤食、注射、慢性疾病、皮膚腐蝕、肺部灼傷 化學性 基於能量或物質與人體之不當接觸 火災爆炸 急慢性中毒 腐蝕 腐蝕性物質 CORROSIVE 8

生物性危害 針頭感染、空氣感染、唾液感染、食物感染、皮膚感染 生物性 細菌、霉菌、微生物、病毒等感染

姿勢不良、超過人體機能負荷－肌肉骨骼傷害 環境不適－精神不濟、易疲勞、易生災害 人體工學性危害 搬舉重物（肌肉拉傷） 下背部疼痛（姿勢不良） 過度的拉伸肢體 過度疲勞 人體工學 姿勢不良、超過人體機能負荷－肌肉骨骼傷害 環境不適－精神不濟、易疲勞、易生災害

整體安全衛生技術面措施 機械設備檢查合格，符合安全規定 高溫，噪音，輻射環境隔離 生物性危害防護，防護具確實使用 化學性物質標示，排氣設施，防護具，環境測定 實驗室消防設施 緊急應變計畫

作業場所一般安全通則 僅可能使用較安全作業方法 安全規定是諸多專家綜合數以萬計的災害所歸納得出之建議，不能僥倖 遵循安全規定及操作程序 禁止嬉戲 熟悉作業環境，緊急處理設備位置及操作方式 不當防護比無防護危險 實驗安全人人有責

安全管理 物品歸定位 實驗室出口須兩個以上 垃圾分類，注意不相容問題 任何化學品容器開口都不應對向人員方向 確實標示：化學物質、機械禁動牌 電氣安全：延長線，接地

緊急應變 任務預先分配 連絡電話 火災處理，禁乘電梯 人員急救 現場處理 急救醫院

緊急應變 任務預先分配 連絡電話 火災處理，禁乘電梯 人員急救 現場處理 急救醫院

「風險」的定義 「風險」係一個特定危害事件發生之可能性及後果的組合。可能性即指特定危害事件發生的機率，而後果則代表其影響的嚴重性。 風險評估的模式 製程特性-宜採工作場所導向式 連續製程 管線系統 自動控制系統 作業特性-宜採作業步驟導向式 批式製程 裝配作業 維修作業

風險評估的模式

工作場所導向評估模式 可分為四個階段評估（如右圖），以決定風險程度，判斷是否要進入後續階段的評估。 判斷是否為法定之危險性工作場所或高潛在危害場所？ 初步危害分析，分析發掘重大潛在危害之區域或次系統。 針對重大危害區域或次系統，可進行下列任一方法之評估：檢核表(Checklist)分析、What-if腦力激盪法、失誤模式與影響分析(Failure Modes and Effects Analysis, FMEA)、危害與可操作性分析(Hazard and Operability Study, HazOp) 針對關鍵性的事件或有特殊考慮需量化風險的事件，執行更專業性的失誤樹分析(Fault Tree Analysis)。

作業步驟導向式評估模式 可分為四個階段評估（如右圖） 列出職務清冊，進行各職務的作業盤點。 進行作業安全分析(Job Safety Analysis, JSA)。 進行風險排序，再依據事業單位的政策、目標、人力資源等因素決定關鍵性的作業，即某一風險等級數以上的作業。 針對這些作業，檢討其作業步驟，並進行關鍵性作業步驟分析。

職業安全衛生管理計畫的重點應針對法規要求及具重大風險(Significant Risk)之兩種作業進行評估，提出量化指標，以便規劃改善計畫。但量化風險如採用建立物理模式(Physical Models)和效應模式(Effect Models)的作法，除需對作業系統或製程充份了解外，尚需非常專業的理論研究及操作資訊的累積，並不容易，且化學工業常用的危害與可操作性分析(HazOp)，核能電廠、電子系統、航空太空系統常用的失誤模式與影響分析(FMEA)或失誤樹分析(Fault Tree Analysis)並不見得適用於其他領域。因此，一般在執行風險評估作業時有所謂的半定量方法，其中歸納了許多前人的經驗法則，例如:"風險矩陣"(Risk Matrix)之應用、關鍵性作業辨識與分析等，可能較適合應用於一般行業之生產作業特性如：裝配作業、批式作業、維修作業…等。 我們在前面已定義了"風險"，需涵蓋考慮潛在危害或潛在事件的"頻率"與"後果"，如何將這兩者組合後加以量化，本節中提供並探討另一種模式，即採用"風險矩陣"(Risk Matrix)的觀念，交叉考慮不同"頻率"與"後果"組合下的風險。

風險矩陣 使用"風險矩陣"執行評估前首先應先定義後果之嚴重性等級，分別考慮環境衝擊、人員傷亡、財產損失、生產損失等四種控制的目標，評估時則選取其中最嚴重的因素作為衡量基準，以決定其中的嚴重性等級   環境衝擊(洩漏中毒) 人員傷亡 財產損失 生產損失 A 及於廠外 一人死亡或三人受傷 2000萬元以上 停工一個月 B 及於場(製程單元)外 永久失能 1000萬元至2000萬元 停工二週 C 工場(製程單元)內 暫時失能 500萬元至1000萬元 停工一週 D 局部設備附近 醫療傷害 500萬元以下 短時停爐 E 無明顯危害

其次是定義發生之可能性等級，依以往的工業經驗粗略的區分其發生頻度 風險矩陣 其次是定義發生之可能性等級，依以往的工業經驗粗略的區分其發生頻度 1 經常的（於相似工廠操作中，一年一次或數次）。 2 可能的（於相似工場操作中，約一至十年發生一次；或十家相似工場中，一年至少發生一次以上）。 3 也許的（於相似工場操作中，約十至百年發生一次；或於百家相似工場中，一年至少發生一次以上）。 4 稀少的（於相似工場操作中，約百年以上發生一次；或於百家相似工場中，一年發生一次以下）。 5 極少的（不大可能發生的）。

決定由嚴重性及發生頻率定義的兩項指標後，再利用風險矩陣表決定風險等級 後果 後 果 可 能 性 嚴重性 1 2 3 4 5 A 無可能 B C D E 無危害

等級1級的風險，表示是不可接受的風險(Unacceptable Risk)，應立即進行改善；等級2級的風險，可在合理的期程內進行改善工作；等級3級以下的風險，則需另考慮公司的政策、作業標準、設備已有之安全防護狀況、經濟因素等，以決定是否改善，或改善的程度。等級4則為可接受之風險。 危害鑑別風險評估表（參考例） 製程/作業項目 形成危害可能因素/危害因子/工具/設備/原物料 危害類型說明(對人員、環境、設備、財物) 風險評估 風險等級（R） 是否為不可接受風險 控制措施方案 危害發生機率（P） 嚴重度（S） 是 否  

結論 頻率和後果(嚴重度)兩項因素可以直接定義風險等級外，亦可以危害性物質的操作量與人員的曝露等級兩項因素來定義"風險矩陣"。評估時可由設備或作業的實際操作人數決定初步曝露等級，再依設備的壽命與老舊狀況調高等級；並參考及過去的操作記錄，是否曾發生故障或意外事故，調高或調低等級。另外，以運轉量、處理量或是燃料消耗量決定初步體積等級，再依操作之壓力、溫度或是其他重要製程操作參數調整此等級。如對全廠區的設備及作業進行評估，則可得到全部設備及作業的風險排序，依據經驗此類方法業界較少使用。 風險評估的目的為鑑識/評估危害，不是重新設計工作方法，因此僅需依作業方法及本標準加以研判風險是否不可接受，是否要提出管理方案或進一步檢討作業方法，而非就此修改作業方法也不是要立即提出緊急處理步驟（表4），而評估的方法也由各個公司依其作業特性自行決定。因篇幅限制，在本文中僅作方法的概略介紹而無法更詳細的說明，如欲瞭解更詳細的評估手法，可以參考工業局出版之風險評估技術手冊或洽詢各輔導單位當有更深刻的認識。