生產與作業管理 課堂報告 第十四章 存貨管理 授課老師：盧淵源教授 小組成員： 吳卲譽（M934011002）楊雅菁（M934011027） 本次報告人： 趙友甄、林孟勳、馮偉明

線上型錄管理員~以yahoo購物為例 ♦線上型錄管理員ex.羅禮屋雜貨居 ♦零售商 ex. PAYESAY -整合電子商務系統 在特定商品上具有專業之第三方配銷商,藉助這些專家管理線上產品線與控制庫存 -消費者不知情 -網站設計多與零售商外觀一致 -配合零售商的政策:促銷、行銷活動 ♦零售商 ex. PAYESAY -整合電子商務系統 -節省成本:增加新產品、存貨 -顧客下單後,才需付款給線上型錄管理員,從價差中賺取利 潤

線上型錄 管理員 零售商

製造業與存貨管理服務中存貨分析的基本目的: (1)決定何時需訂購貨品 (2)決定需訂購多少貨品 ♦存貨 一個組織中所儲存的貨品或資源 ♦存貨系統 一組監控存貨量、決定存貨水準、何時需補充存貨以及訂購數量之政策與管理機制 ♦製造存貨 組成最終產品的物品:原物料、零組件、再製品

存貨的目的 1、維持作業的獨立 -工作站作業保持彈性 2、滿足產品需求的變化 -無法正確預測需求 3、保持生產排程彈性 -緩和製造產品的壓力 -管理者降低整備次數 2、滿足產品需求的變化 -無法正確預測需求 -維持安全或緩衝存貨 3、保持生產排程彈性 -緩和製造產品的壓力 -允許較長的前置時間

存貨的目的 4、提供原材料送貨時間變化的安全保障 -供應商交貨延誤 5、為了取得經濟訂購批量的好處 -所需成本:人力、電話、打字、郵費 -無法預期的因素 5、為了取得經濟訂購批量的好處 -所需成本:人力、電話、打字、郵費 -每份訂單訂購量越大,提出訂單次數越 少 -節省運送成本

存貨成本 ♦影響存貨數量決策,需考慮的成本議題: (1)保有(持有)成本 -儲存設施、管理、保險等 (2)整備(或更換生產線)成本 -高持有成本的產品,希望能維持低的存貨水 準,並採取較頻繁的補貨政策 (2)整備(或更換生產線)成本 -生產不同產品必要準備之物件 -更換產品線的時間或成本 -實務挑戰:嘗試降低整備成本，以達小批生產量 生產的目的

存貨成本 (3)訂購成本 -準備採購或生產訂單之管理與行政成本 (4)短缺成本 -存貨量耗盡後，貨品的訂單必須等候補貨或取 消訂單 -清點貨品、計算訂購數量、追蹤訂單成本 (4)短缺成本 -存貨量耗盡後，貨品的訂單必須等候補貨或取 消訂單 -收益損失、客戶流失效應、延誤的損失 -猜測或主觀的估計 (5)訂購的時間

獨立與相依需求~高雄客運 ♦存貨系統是基於最終產品之衍生需求，或對產品本身進行預測 ♦獨立需求:公車需求500台 企業決定獨立項目的產量時，通常交由銷售及市場部門負責 使用技巧:顧客問卷調查、預測 技術、經濟與社會趨勢 ♦存貨系統是基於最終產品之衍生需求，或對產品本身進行預測 ♦獨立需求:公車需求500台 -不同項目間，彼此的需求並無關聯 -需求要滿足外在條件:載客量、特殊路線 ♦相依需求:需要2000個輪圈及輪胎 -任何一個項目的需求，是直接來自於其他項目的需求，且通常為一個較高階項目的零件

存貨系統 ♦為管理與控制產品的儲存，提供一個組織性的架構與作業策略 -產品的訂單及驗收 -下單時間 -追蹤已訂購的貨品 -訂購數量 -應向誰訂購

存貨系統 ♦單期存貨模式 -一次性採購:採購數量涵蓋一段固定時間，之後不會再訂購該商品 -最適存貨水準:當賣出最後一個庫存所得利益大於或等於最後一個產品未賣出的損失 -適用情況: 。客機的超額預訂 。流行商品的訂單 。一次訂單

存貨系統 ♦多期存貨系統-在永續的前提下,確保全年商品的供應量 1、固定訂購數量模式(Q模式) -事件導向 -當存貨水準下降至再訂購點，便發出一張訂 單，此事件在任何時間均可能發生，完全依 產品需求而定 -持續運作的系統，每次存貨增減時，系統必 須立即更新存貨紀錄,以確保庫存水準是否已 達再訂購點(R)

存貨系統 2、固定時間模式(P模式) -時間導向 -限制在預定的時間結束時發出訂單，只 有在時間到時，才能啟動此模式 -限制在預定的時間結束時發出訂單，只 有在時間到時，才能啟動此模式 -盤點結束(開始)時，進行盤點作業

存貨系統 ♦影響存貨系統選擇的特性 -固定時間模式具有較大的庫存 保證在盤點週期T內，不會缺貨 -固定訂購量模式適用於單價較昂貴的商品 平均存貨水準較低 -固定訂購量模式適用重要商品的管理 迅速反應可能的缺貨 -固定訂購量模式需要較多的維護時間 每次的增減存貨需作立即的紀錄

固定訂購量系統 (Q模式) 固定時間期間 再訂購系統(P模式) 閒置狀態等待需求 需求發生 檢視的時間 到了嗎 計算庫存狀態 計算使庫存回到需要 水準所要訂購的數量 發出一個需要數 目的訂單 是 閒置狀態等待需求 需求發生 計算庫存狀態 發出剛好Q單位 的訂單 目前狀態≦ 再訂購點 否 否 是

三大存貨管理模式 14-6 固定訂購數量模式 14-7 固定時間模式 14-8 價格折扣模式 附註觀念：安全存量

固定訂購數量模式 一段時間內，產品需求為固定且均勻分佈。 從提出訂單到收貨的這段「前置時間」為固定。 產品單價為固定。 概念： 找出發出訂單的訂購點R，以及訂購數量Q。 在存貨量到達R點時，則必須訂購數量Q的貨品。 假設： 最簡單的模式是當所有相關條件均為已知的時候。 一段時間內，產品需求為固定且均勻分佈。 從提出訂單到收貨的這段「前置時間」為固定。 產品單價為固定。 存貨持有成本是依據平均存貨來決定。 訂購或設備整備的成本為固定。 滿足所有產品的需求（不允許欠撥）。

「再訂購點」的推導 L R = 再訂購點 = 平均日需求量（固定常數) L ＝ 前置時間天數（固定常數）

固定訂購模式呈「鋸齒效應」關係 發出訂單 收到訂單 固定不變 Q= 訂購量(最佳訂購量被稱為經濟批量Economic Order Quantity，EOQ 或 Qopt) R= 再訂購點 L= 前置時間

模式的函數關係 年總成本＝年購買成本 ＋ 年訂購成本 ＋ 年持有成本 下單 成本 平均 = x + D= 年需求量 C= 單位成本 年總成本＝年購買成本 ＋ 年訂購成本 ＋ 年持有成本 下單 成本 一年 訂購 次數 存貨 單位 平均 = x + 年度 需求 量 D= 年需求量 C= 單位成本 Q= 訂單量(最佳數量被稱為經濟批量Economic Order Quantity，EOQ 或 Qopt) D/Q = 實際訂單張數 S= 設置(setup)成本或發訂單之處理成本 Q/2 = 平均庫存 H= 年平均庫存的單位持有和儲存成本 (通常，持有成本是用產品成本的百分比來算，H=iC)

模式的幾何關係與數學推導 總成本 成 本 持有成本 商品年度成本 訂購成本 訂購量 最佳訂購量

例題說明 年需求（D）＝1,000個單位 平均日需求（ ）＝ 訂單成本（S）＝每張訂單5元 持有成本（H）＝每年每單位1.25元 前置時間（L）＝5天 單位成本＝12.5元 解答： 最佳訂購量為： 再訂購點為： 總成本為： ＝$12,611.81

建立安全存量 安全存量的定義： 預定需求量之外，所額外預備的存貨。 最簡單的方式是公司規定以幾週的需求為安全庫存。 提供一個緩衝機制，降低缺貨的機率 機率模式： 只考慮缺貨的機率，不考慮缺貨量 假設一個期間內，需求為常態分配，其平均值及標準差已知 決定某期間內缺貨的機率，僅需以預定需求為平均值，畫一 常態分配圖，再查在庫量的位置即可

安全存量的例題 （在需求為常態分配的假設下。） 需求為100單位，標準差為20單位。 假如下月初時有100單位的存貨， 則這一個月內缺貨的機率為50%。 長期而言，在一年之中， 半數的月份會出現缺貨的情形， 另外半數的月份會出現供過於求的情形

假如為避免缺貨，增加20單位的存貨 在訂一個月的需求的存貨， 但交貨的時刻訂在存貨為20單位時 即擁有一個標準差的安全存量 也就是說 平均值向右移一個標準差， 得到的機率值為0.8413 約有84%的時候，不會出現缺貨， 16%的時間會有缺貨的狀況 （左尾的累積常態分配曲線圖）

若設定不缺貨的機率為95% （由標準常態分配來看：Z＝1,64） 即需擁有1.64個標準差的安全存量， 或33個單位（1.64×20個單位=32.8） 每月仍訂一個月的需求 (100個單位)， 但存貨到達時，庫存貨量剛好是33個單位 代表每年缺貨時間為0.6個月（12個月×5％） 或是每20個月，將會有1個月發生缺貨

固定訂單量模式與安全存量 依欲達成的服務水準而定 不確定因素 需求已知 需求不確定

訂購量 = 再訂購點 = 前置時間的預期需求 +由服務水準所決定的安全庫存量 R = 產品再訂購點 = 平均日需求 L = 前置時間（從下訂單到收貨之間） z = 特定服務水準的標準差倍數 = 前置時間內需求的標準差單位

D 可以用第12章預測模式預估需求 例如：應用簡單的平均值 = 前置時間內使用率的標準差 基本定義

一連串獨立的變數的標準差 等於變數標準差平方和開根號 若前置時間有好幾天，由於每日的需求是獨立的， 故統計標準差可由數個獨立變數的變異數之和開根號得知。

例如，需求的標準差為每日10個， 若前置時間為5天 且每天之標準差各自獨立， 則5天的標準差為 = 22.36 一年的期間所短缺的數量是 （1－P）D 或 0.05D， 在 95% 水準下可能發生缺貨之機率為 1.64 安全存貨為： SS=1.64×22.36=36.67

範例：經濟訂購數量 年需求D＝1,000個， 假設一年有250個工作天； 經濟訂購量Q＝200個， 期望的服務水準P＝0.95， 在前置時間內需求的標準差＝25個， 前置時間L＝15天， 請決定再訂購點。

＝ 4 (15) + z (25) z = 1.64（標準常態分配） R＝4(15)+Z(25)＝60+1.64(25)＝101個 ＝4（1,000／一年250個工作天） ＝ 4 (15) + z (25) z = 1.64（標準常態分配） R＝4(15)+Z(25)＝60+1.64(25)＝101個 庫存量降到101個時，要再訂購200個

範例：訂購點與在訂購點 某產品需求為常態分配，平均值為60，標準差7，供應前置時間6天 一張訂單成本10元，年持有成本每件0.5元，求訂購量及滿足95%客戶的再訂購點。 解答： ＝60 S=10元 σd =7 d=60*365 H=0.5元 L=6 最佳訂購量 個 6天前置時間的需求標準差 =√(6*72)=17.15 本例中，z = 1.64 =60*6+1.64*17.15=388個 當庫存量降到388個時，要發一張936個產品的訂單

固定周期時間模式 只在特定的時點清點存貨 訂購量 再訂購點 供應商定期拜訪客戶取回產品訂單 買方為節省運費而合併訂單 公司規劃存貨盤點的方針 每個周期都是不一樣的 依需求率而定 安全庫存水準要比固定訂單量模式更高 再訂購點 盤點時（T）

固定時間模式的幾何關係 需避免在「週期時間」（T）與「前置時間」（L）內發生缺貨

固定時間模式的函數關係 ＝ 預估的平均日需求 ＝ 盤點週期和前置時間的需求標準差 T ＝ 盤點週期的天數 L ＝ 前置時間天數 訂購量＝可能缺貨期間的平均需求＋安全存量－在庫量（加在途量） T ＝ 盤點週期的天數 L ＝ 前置時間天數 ＝ 預估的平均日需求 z ＝ 在特定服務水準下的標準差數 ＝ 盤點週期和前置時間的需求標準差 I ＝ 目前庫存水準（包括在途量）

範例：訂購數量 一產品平均日需求為10個， 標準差為3個， 盤點週期為每30天， 前置時間為14天， 管理當局希望庫存可以滿足98%的需求， 在這次盤點期開始時有庫存150個。 那麼請問應再訂購多少個？

P = 0.98 之 z = 2.05（標準常態分配的假設） 為了滿足本產品不缺貨的機率為 98%的要求， 在這次盤點期間需訂購 331個單位

價格折扣訂購模式 基於不同訂購量，購買價格會有差異 最佳訂購量的求法：求出每一價格的經濟訂購量和價格變動點，但不是所有的經濟訂購量都是可行的 計算方式（需製表） (1)先計算最大訂購量（即最低單價時） 如果Q可行即答案 (2)如果Q為非可行解  再計算下一個最大的訂購量 (3)訂購量Q的總成本 VS. 上一個折扣價的訂購量總成本 　 選一個成本較低者為此時的最佳訂購量Q

價格訂購折扣模式－範例 D ＝ 10,000件產品（年需求） S ＝ 20美元，一張訂單之成本 i ＝ 成本的20% C＝產品的單位成本 （年有效持有和儲存成本，包括利息、產品過時等。） C＝產品的單位成本 （依訂購量而定 訂購 0~499件：每件5元 500~999件：每件4.5元 1000件以上：每件3.9元） 該訂購多少數量？

價格訂購折扣模式－計算結果 TC=DC+（D/Q）×S+（Q/2）× iC 以及 （H=iC） （D=10000 S=20 I=0.2 C=單位成本） 訂購量 單位 成本 經濟訂購量 0-499 5 633 500-999 4.5 666 1000- 3.9 713

@ C＝3.90元，Q＝716 不可行（未達1000個） @ C＝4.50元，Q＝666 可行，總成本 = $45,599.70 可行的採購範圍

價格折扣訂購模式的注意事項 在經濟規模下的考量，價格折扣的訂購量會偏大。 小心估計產品的過時與儲存成本（i） 假設 實際情況 訂購成本 訂購次數 訂購量

另類系統和相關議題

取得真實的訂單、設置（SETUP）、持有、缺貨成本是很困難的 訂購成本與訂購量的關係 線性（一般假設） 階梯狀 訂 購 成 本 訂 購 成 本 訂購量 訂購次數

存貨系統的主要問題 適當控制每項存貨 確實紀錄存貨量

q≥Q ； 則訂購q個，否則不訂購任何數量。 固定週期內盤點存貨，若存貨水準降至 某特定數目以下必須訂購補足商品。 選擇性補貨系統 三種簡單庫存系統 q = M – I M：最大存貨水準 I：存貨量 Q： 最小訂購量 q≥Q ； 則訂購q個，否則不訂購任何數量。 雙箱系統 單箱系統 P模式

選擇性庫存系統 雙箱系統 單箱系統 將物品分為兩箱，一箱使用，一箱備用 第二箱的數量等於計算後的再訂購點(R) Q模式 KEY POINT： 將存貨分為兩部份，預留其中一部份，直到另一部分用完才可動用。 雙箱系統 單箱系統

選擇性庫存系統 雙箱系統 不同於選擇性補給系統， 必須大於最小訂購量才可以發訂單。 單箱系統 定期性補給，且不論補給量多寡。 在固定週期內，補足至事前決定的最大水準。 Ｐ模式 選擇性庫存系統 雙箱系統 不同於選擇性補給系統， 必須大於最小訂購量才可以發訂單。 單箱系統

ABC存貨規劃

庫存的分群 高價量 中價量 低價量 Do you know ……………. 存貨控制需 處理過多貨品 柏拉圖定理：(80-20法則) 存貨產品分為三類 庫存的分群 100 80 60 40 20 A項(高價量)：由前15%的項目構成，採週訂貨，可容忍差異(APICS)為±0.2%。 B項目(中價量)：由次35%項目構成，採雙週訂貨，APICS為±1%。 C項目(低價量)：由後50%項目構成，以月或雙週訂貨，APICS為5%。 存貨控制需 處理過多貨品 高價量 柏拉圖定理：(80-20法則) 19th研究米蘭的財富分佈，發現百分之八十 的財富控制在百分之二十的人手裡。 項 目 百分比 訂貨週期 可容忍差異 A項目 (高價量) 前15%項目 週定貨 ±0.2% B項目 (中價量) 次35%的項目 雙週訂貨 ±1% C項目 (低價量) 後50%項目 月或雙月訂貨 5% 對於不可或缺的零件 隨時保持大量的庫存 強制歸納為Ａ或Ｂ群零件 中價量 無法給予每項產品 使用模式計算， 或是完整控制。 低價量 ※注意：A項目有可能為低價、高用量或高價、低用量。

庫存的正確性與盤點

庫存的正確性與盤點 庫存紀錄與實際盤點數總是不同，庫存的正確性即指兩者的一致性。 如何保持正確及最新的存貨紀錄: 1.一般是把倉庫鎖起來，只有特定人員 可接觸並且把紀錄正確的重要和績效作結合。 2.常常地清點庫存且和紀錄相對照，一個常用的方法稱為盤點。

盤點 定義 週期性盤點是實地清點存貨的方法， 為經常性且非一年僅進行一次或兩次 的作業。 最好的庫存時段是庫房或生產場所沒有任何活動時。 盤點時間是依可用人員多少而定。 根據“美國生產與存貨管制學會”建議誤差，A項目為正負0.2%，B項目為正負1%，C項目為正負5% 週期性盤點是實地清點存貨的方法， 為經常性且非一年僅進行一次或兩次 的作業。 WHAT WHEN WHO

服務業的庫存控制－百貨公司 庫存單位(Stockkeeping unit,SKU)為百貨公司中最常見的庫存名詞，其用以確認庫存品的共通單位 因為產品眾多，因此不採一般庫存方法，而是監視所有產品的價值，因此補貨的水準是由商品總價值來設定 藉由存貨量、銷售額及已訂購產品列表決定 “Open to buy”金額，為採購人員下個月可用的總金額。當預計需求增加，則“Open to buy”的部分會跟著增加，也就增加了物品的庫存

服務業的庫存控制－汽車維修站 零件眾多，且價值不一，大部份使用電腦化系統管理，ABC分類系統應用較佳 電腦程式能提供簡單的加權平均或指數平滑技術，來預測下一階段的需求，簡單方便不需耗費太多人力來準備訂單 電腦報表提供參考資料，確認產品、成本、訂購量大小和目前庫存量，此報表可以成為採購訂單，直接送到經銷商或供應商

結論

結論 主要兩種需求類型： 獨立需求 關於公司最終產品的外部需求 相依需求 基於統計結果而來。 在固定訂購數量和固定時間模式中， 存貨的安全存量與再訂購點將影響供貨 的服務水準。 通常源自公司內另一項產品的需求

結論 存貨的分析控制 說明存貨正確性與週期性盤點的 重要性。 降低存貨必須具備作業知識 並非挑出一個模式，就把數據輸入。 正確降低存貨是可以降低成本、 提升經營績效和收益。

個案研討 惠普在歐洲的雷射印表機之供應 個案內容： 一、惠普在1988年推出之桌上型雷射印表機，成為惠普最成功的產品。 二、存貨隨著銷售量與日俱增，更糟的是公司準備在歐洲提高存貨量，以應付市場的現貨需求。

桌上型雷射印表機的供應鏈： 一、供應商、配銷中心、零售商及顧客組成。 二、製造步驟： 1.印表機電路的組成及測試(PCAT) 2.最終的組裝與測試(FAT)。

桌上型雷射印表機之供應鏈 美國 運銷中心 顧客 供應商 IC 製造 印刷 電路板 歐洲 運銷中心 供應商 最後組裝 顧客 遠東 運銷中心 印刷機器 製造 顧客 供應商 供應商

桌上型雷射印表機之物料清單 電源 晶圓 物料 印刷 機器 ASIC PCB 物料 雷射 印表機 PCB 最後產品 電源線按鍵鈕 面板 物料 手冊

三、產出時間：一週。 四、運送時間(由溫哥華到歐洲配銷中心)： 五週船期。 五、雷射印表機在歐洲之地區化作業： 1.組裝適當的電源模組─電壓、插頭、 印表機本身和手冊。 2.目前六種設計： A、AA 、 AB 、 AQ 、 AU及AY。

存貨危機 一、由於競爭激烈，零售商不敢存貨太多，但是配銷中心需要準備足夠的存貨。 二、需求預測不夠精準是相當大的問題，某些地區缺貨，但某些類型印表機卻剩。 三、以往依“經驗法則”預測安全存貨，以一個月之平均銷售量為準。

目前惠普的解決之道： 1.組成修正預測及計算安全存貨量專案小組，利用新的存貨預測技術及正確的歷史資料解決目前的困難。 2.選定一個存貨持有成本，做為安全存量分析之依據。

配銷作業 一、歐洲配銷中心作業流程： 1.接受(完成)由不同供應商提供之產 品，並加以儲存。 2.依顧客訂單提供各種產品。 3.包裝並貼送貨單。 4.運交產品。

二、配銷作業所產生之問題 1.印表機在此流程運作流暢，但是其他 產品，如個人電腦、螢幕等卻無法融入標準流程中。 2.配銷中心將本身視為倉儲中心，對支援組裝作業感到無力。 3.但惠普高階管理認為在倉儲中心進行最終產品的整合是非常有價值。允許工廠送最通用的產品至倉儲中心，在配銷前再做地區化。

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