UNIT 5 品質改善工具
品質管理七個工具 又稱QC七大手法 特性要因圖 柏拉圖 層別法 散佈圖 直方圖 管制圖
特性要因圖★ 特性要因圖，稱為石川馨圖，又稱為魚骨圖。 用以找出影響特性(結果)的要因，並予以有系統 地整理。 一般而言，可針對5M1E(man, machine, material, measurement, method, environment)等項目，解 析問題。
特性要因圖實例
柏拉圖★ 根據所蒐集的數據，以不良原因、不良狀況、不 良發生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同 區分標準，找出比率最大的項目或原因，並且以 所構成的項目依照大小順序排列，再加上累積值 的圖形。 可表現貢獻度與影響程度、深入決定問題點與改 善目標獲得根本的要因、進行效果的確認。
柏拉圖實例
層別法 層別法乃將時間、場所、種類、機種及問題性 質等資料予以分類並觀察。 可應用於資料的蒐集、問題點的決定、要因的 解析、差異分析、效果的確認等。 獲得問題的重點或根本的原因。
層別法實例
散布圖 用於檢討成對資料的關係 解析資料之間有無關係 可用於分析原因與結果的關係
散佈圖實例
直方圖 用以觀察資料的變異與分布狀況 瞭解資料與規格值之間的關係 可分析製程能力 獲得品質符合的狀況
直方圖實例
查檢表 可用最簡單的方式蒐集資料 點檢設備使用與保養情形 檢查產品的品質 可用以進行日常管理
查檢表實例(1/2)
查檢表實例(2/2)
管制圖 用以訂定製程的管制界限 藉以控制在製程中輸入變數的品質 監控輸出結果的品質 可於發現異常時，及時解析原因與矯正問題
管制圖實例
新品質管理七個工具 又稱新QC七大手法 關聯圖 系統圖 親和圖 矩陣圖 箭形圖 過程決策計劃圖 矩陣數據解析法
關聯圖★ 針對原因與結果、目的與手段等模糊不清之問題， 合適地連接其關係，以解決問題的方法 此方法乃在幾個項目之間檢討其間的邏輯關係 使想法轉換成可能的項目 深入問題的核心、有效地解決複雜的問題
關聯圖實例
系統圖★ 利用樹木分枝圖形，由左至右，從樹幹、大枝、 中枝、小枝，乃至於細枝，有層次的展開。探討 為了達到某種目的或目標，而追求最佳手段或策 略的方法 將目的與手段之關係連鎖展開 獲得解決問題的具體方針與策略
系統圖實例(1/2) 客 源 不 穩 定 缺乏接駁轉運系統 交通 路況不佳 環境因素 床單不乾淨 設備 房間隔音不佳 流程不順 行程枯燥 行程未多變化 產品因素 食物不具特色 品質異常 餐飲品質不佳 同質性太高 競爭激烈 推廣通路不足 服務因素 服務態度不友善 態度不佳 人員儀態不端莊
系統圖實例(2/2)
親和圖★ 又稱為KJ法 將模糊不明的問題、未來的問題等所蒐集的資料， 以語言資料簡明地表達 依彼此的親和性與互斥性予以整合分類 可清楚瞭解問題的重點或解析問題之項目
親和圖實例
矩陣圖★ 由行所屬項目與列所屬項目之交叉點所構成之配 置表 探討行與列之各交叉點之關係 能有效地表現問題的構想與解決問題 矩陣圖可與系統圖搭配使用
矩陣圖實例
箭形圖 又稱為計劃評核術(Program Evaluation and Review Technique, PERT) 進行品質改善活動之日程計劃或特定計劃時，將 必要作業的關係，以網路圖呈現的方法 應用要徑法(Critical Path Method)決定關鍵作 業 進行日程管理
箭形圖實例 品檢 研究 檢視強度 修改培林 安全線圈 9 預算評估 研 討 輥輪花邊 切斷的修改研究 輥輪設計 輥輪組合 熱處理線圈的試製 12 9 17 2 5 14 8 10 6 7 11 13 4 3 16 19 18 15 預算評估 研 討 輥輪花邊 切斷的修改研究 輥輪設計 輥輪組合 熱處理線圈的試製 修改工作 管 子 試作1 試作2 樣管生產 數據安排 流程 研 究
過程決策計劃圖法★ Process Decision Program Chart，簡稱PDPC法 在為達成目標而其實行計劃不清楚，或無法預期 的問題時，於事前預測各種方向，使過程的進行， 儘可能引導至所希望結果的方案 在問題進展的同時，不斷地修正該預測，以期有 良好結果的方法
過程決策計劃圖實例 槽體吊裝 焊口清潔度 確認焊接要求 磨除焊口殘 渣 放回烤箱乾燥 貼橡膠內襯 鏟 修 重新背鏟 研 磨 完 成 焊 接 NO RT檢驗 背面焊接背鏟 焊條乾燥度
矩陣數據解析法 乃於矩陣要素間的關係得以定量化時，將矩陣圖 中之數據進行綜合性的分析 應用多變量解析法(Multivariate Analysis)中之 主成份分析方法(Principal Components)，分析 行列之關係，及要素之各主成份的比重 從變數相互的關係推導出新的觀點的因子
矩陣數據解析法實例
品管圈活動(1/3) QUALITY CONTROL CYCLE，簡稱QCC
品管圈活動(2/3) 品管圈活動的組成 圈長 人數 開會方法 統計方法 自動自發的活動
品管圈活動(3/3) 品管圈活動的推行步驟 實行前的各種訓練 思考改善對策 圈的組成 尋求最佳方案 圈的集會 對策實施 選定主題 確認效果 發覺問題 現狀確認 目標設定 思考改善對策 尋求最佳方案 對策實施 確認效果 標準化 自我評價 發表與講評
六標準差活動(1/8) 六標準差(6σ)的意義 在流程操作當中，每一百萬次的操作機會，只可以 容許3.4次的失誤（3.4PPM） 六標準差強調的是流程操作的失誤率，而非產品的不合 格率 六標準差強調的是百萬分之失誤率，而非百分比不合格 率 六標準差強調降低品質變異
六標準差活動(2/8)
六標準差活動(3/8)
六標準差活動(4/8)
六標準差活動(5/8) 規格界限 良率(Yield) 百萬分之不良比率(PPM) ±1σ 30.23% 697700 ±2σ 69.13% 308700 ±3σ 93.32% 66810 ±4σ 99.379% 6210 ±5σ 99.9767% 233 ±6σ 99.99966% 3.4
六標準差活動(6/8) 組織推動六標準差活動的理由 六標準差是一個符合現代需要的品質績效衡量指標 六標準差提供了一個比較組織與競爭者間品質差距的客 觀標準 六標準差能策動組織邁向無缺點 六標準能提供各部門一個明確的目標
六標準差活動(7/8) 六標準差五大行動步驟DMAIC 定義(Define) 衡量(Measure) 分析(Analyze) 明白顧客的需求，以定義改善專案 衡量(Measure) 衡量組織目前在該專案下的品質水準 分析(Analyze) 探究影響品質的原因，決定改善的先後順序，並訂定改善目標 改善(Improve) 擬定問題的改善方案並且加以執行 管制(Control) 管制新的作業流程以確保改善成果能夠維持
六標準差活動(8/8) 六標準差的績效評估 顧客滿意度 品質不佳的代價 供應商的品質 內部表現 製造能力設計