第七章 廠址選擇與設施佈置 據點選擇之恰當與否不但會影響到企業的生產或服務之作業成本也會間接影響到企業整個後勤網路之佈局。 第七章 廠址選擇與設施佈置 據點選擇之恰當與否不但會影響到企業的生產或服務之作業成本也會間接影響到企業整個後勤網路之佈局。 一旦廠址決定，緊接著要進行的便是廠址內各種設施之佈置決策，此些決策不但與企業之產品定位有關，也與生產製程與物料搬運系統有密切關係。

7.1 廠址選擇之重要性 7.2 影響廠址選擇的因素 7.3 廠址選擇的一般模式 7.4 廠址選擇之評估方法 7.5 設備佈置的原則 7.6 設備佈置之型態 7.7 設備佈置之程序 7.8 結論

7.1 廠址選擇之重要性 無論是製造業或是服務業，一個正確廠址的決策不只會造成企業營運成本的節省與利潤的提高，而且會使企業在全球性競爭化日益激烈的市場上提高其競爭優勢，對企業未來之成長產生重大之影響。 以企業後勤之概念而言，廠址決策的內容可能包括新的位址決策及已存在設施的再重新安置，而其目的在於為一個新的或重新安置的各種可能的位址做一個評估以決定最佳廠址的位置。除此之外，廠址決策內容亦可能需考量到供應點與需求所在的位置與數量，與目前已有的設施之間的互補性及重疊性等相關之因素。

7.2 影響廠址選擇的因素 以企業內部的考量為著眼點，廠址的選擇影響因素如下： 7.2 影響廠址選擇的因素 以企業內部的考量為著眼點，廠址的選擇影響因素如下： 1.企業的策略 2.總成本的考量： (1)區域的成本 (2)配銷成本 (3)採購運輸成本 3.顧客之接近程度 4.配銷體系的結構 5.供應商的考量 6.競爭者的位址

以企業的外在環境來考慮： 1. 勞工的品質 2. 設施服務品質 3. 政府對企業的支援 4. 政府的貿易障礙 5. 社區居民的態度 6. 該地環境保護的法規 7. 政治的危險程度與治安的考量 8. 其他因素

7.3 廠址選擇的一般模式 廠址選策略選定(準則之 選定整體策略之考量) 廠址因素選擇(內外因素 及地理區域選擇) 外在環境 內在環境 7.3 廠址選擇的一般模式 廠址選策略選定(準則之 選定整體策略之考量) 廠址因素選擇(內外因素 及地理區域選擇) 內在環境 企業策略 企業總成本 顧客接近程度 配銷結構 供應商考量 競爭者位置 外在環境 勞工品質 設施服務水準 政府支援 貿易障礙 居民態度 環境法規 政治穩定 其他因素 廠址資料評估 (分析) 選擇最佳廠址 是否達成 策略目標 確定最佳位址不變 廠地分析選擇模式

7.4 廠址選擇之評估方法 7.4.1 總體位址分析法 1. 因子評比法(如例題7.1) 步驟一： 先找出並確認評估各種可行方案的最主要因 7.4 廠址選擇之評估方法 7.4.1 總體位址分析法 1. 因子評比法(如例題7.1) 步驟一： 先找出並確認評估各種可行方案的最主要因 素。 步驟二： 對每一個因子(factor)j找出其對應的權數 　　　　　　(weight)(Wtj) 步驟三： 對每一個可行方案中的各因子給予不同的分 數。 這些分數由0到100.第i個可行方案(位址)的第j 個 因子之分數為

步驟四： 把每一個分數(Sij)乘上該因子j的權數(Wtj)得到 加權分數(Wtj*Sij)。 步驟五：把每一個可行方案的加權分數(Wtj*Sij)相加總 　　　　得 　　　　　　　可行方案中最高的Si即是最佳之位址。

2. 線性規劃法 在線性規劃方法中有一種特殊的模式即是運輸問題，利用 此種模式可以測試在不同位址之下對生產與配銷成本(指 運輸成本)結構之影響。 3. 重力中心法 重力中心法用來尋找一個位址其能使運入與運出該新位 址的運輸成本之總和能為最小。重力中心法的假設在於 運入與運出的單位運輸成本相同且亦不需考慮少於滿載 (carload)的運輸成本，此外亦假設運輸數量及運輸距離 與 運輸成本呈現一個線性函數之關係。

Cx表新位址的X座標， Cy表新位址的Y座標， i表已有的運送點， n表已有運送點的總數， Xi為第i個運送點之X座標， yi表第i個運送點之Y座標， Vi表由第i點運出或運入的數量。 7.4.2 個體位址分析法 1. 損益平衡分析(如例題7.4) 損益平衡分析主要應用在當各個選擇可能位址的固定 成本和變動成本結構不同時。 (1)估計各位址之每年固定成本與每單位的變動成本， 並寫出總成本函數與繪出總成本線。 　 (2)在預期的產出水準下，選擇最低的總成本之位址。

2. 模擬 一個企業在考量位址選擇問題上常會有許多的因子存 在，而此些因子之間有時不易推估其值或者易受其他因 子影響而發生改變。在此種動態的情形之下，模擬是最 好的一個模式化技巧。 3. 成本分析 成本分析中包括考量運入成本與運出成本、人工成本、 工廠的製造費用、能源及其他成本。而通常在計算成本 之時亦會做現值的分析。

7.5 設施佈置的原則 完善的設施佈置可幫助製造業或服務業達到以下的優點： 7.5 設施佈置的原則 完善的設施佈置可幫助製造業或服務業達到以下的優點： 1.可減少人員移動避免造成壅塞或瓶頸 2.可以提高人員運用率及機器利用率 3.可以提昇空間利用率 4.可降低物料或產品搬運成本 5.可提供更快速服務，提昇顧客服務之滿意度 6.可提供安全、舒適之工作環境 以製造業而言，佈置的原則大體可歸納為下列數項： 1.應該要減少逆向流程，避免流程的混亂。 2.減少各階段間存貨的堆積，如果佈置良好，各工作站或　 階段間便可減少存貨的堆放。 3.工作站緊緊相鄰，使得移動的距離減少，提高空間使用　　 　 率且減少搬運成本。

4.控制瓶頸(bottleneck)作業，以避免生產線的不平衡而導　 致存貨的堆積。 5.減少不必要的搬運，以降低搬運的成本。 6.設備佈置易做彈性的調整，以便保持作業系統的彈性 以服務業的佈置而言，設備佈置的原則亦可歸納如下： 1.佈置使得顧客或服務人員易於明瞭整個服務過程，減少　 不明確的空間，使服務的效率與品質可以提昇。 2.佈置需有足夠且怡人的等待空間，如此方可吸引住顧客　 避免顧客的流失。 　 3.必須使得服務人員易於與顧客溝通，提昇顧客的滿意程　 度。

4.要有足夠的服務櫃檯，以提供快速有效的服務減少顧客　 的等待時間。 5.較少的步行與物料搬運，以節省所須的移動距離與移動　 成本，提高效率。 6.等待區與服務區的平衡，使得空間的利用率提高，能夠　 容納更多的顧客進來接受服務。

7.6 設施佈置之型態 設施佈置前，必須先考慮生產系統的相關資料，包括： 1.界定生產系統的產出與生產彈性目標 7.6　設施佈置之型態 設施佈置前，必須先考慮生產系統的相關資料，包括： 1.界定生產系統的產出與生產彈性目標 2.系統內產品或服務需求量的估計或預測 3.在各部門與工作站間作業的數目與流量大小及作業 處理的需求 4.廠內空間的可取得性

7.6.1　製造業的設施規劃型態 1.產品佈置：又稱為直線佈置，是依據產品製造流程之順序，來安排機器與工作，通常用在少樣多量產品的生產線或裝配線，亦是連續性製程常用的佈置方式，例如汽車裝配線。 2.製程佈置：又稱為功能式佈置，是把相同或相似功能的機器放再同一地區，即依設定之加工順序，由一地區移動至另一地區繼續下一加工作業。其優點在於擁有設備與人員的最大彈性，適用於多樣少量產品，及使用較少同型加工(或服務)設備的生產環境。

7.6.1　製造業的設施規劃型態 3.群組式佈置：針對產品其設計屬性與製造屬性的類似程度，分成若干個產品族，即為群組技術，再針對每個產品族所需的加工設備進行產品式佈置。 4.固定位置式佈置：又稱為專案式布置，主要應用在製造的產品不動，而將加工該產品所需的工具設備及員工移到固定製造處所施工，其優點為減少大型加工物的移動，如飛機及船艦的製造。 5.混合式佈置：乃融合上列幾種佈置型態而成；依生產需求而實施混合式佈置。

7.6.2　服務業的設施規劃型態 1.零售服務點佈置：目標是使每單位面積的獲利率最大，亦即使運送成本最小或使產品曝光率最高，其考量因素為週遭的環境、空間的佈置、符號標誌。 2.倉庫物流中心佈置：倉庫物流中心的規劃是依倉庫的特色有所不同，而一個物流中心類型的倉庫則偏重存貨是否容易存取、是否容易辨認及儘量減少移動距離。 3.辦公室佈置：其考量要素為接近性及隱私性。

7.7 設施佈置之程序 產品產量依其多寡長區分為A,B,C三類，有關產品-產量分析曲線如圖7-2。 7.7.1 產品線佈置程序 7.7 設施佈置之程序 產品產量依其多寡長區分為A,B,C三類，有關產品-產量分析曲線如圖7-2。 7.7.1 產品線佈置程序 產品線平衡的程序基本上可分為5個階段： 步驟一： 定義所有生產線上所從事之作業(tasks)並評估每一個 作業所須耗用的時間，同時確認各個作業之間的先後 次序。 　　步驟二： 決定每日所需的產出水準(output level) ，並計算對應 於此產出水準的循環時間(cycle time)。循環時間可由 下列公式來決定： CT = OT/OR ， CT代表循環時間， OT代表每天所可使用之作業時間， OR代表每天所要求的產出水準。

步驟三： 計算在所需的產出水準之下，最少的工作站數。理 論上最少的工作站數為 N = TT/CT ， TT表示所有 作業時間的總和。 步驟四： 經由作業指派給工作中心發展出一個初步的佈置 方式。 步驟五： 評估目前的佈置，在評估中可用平衡損失 (balance delay ，BD)來衡量現有佈置之效率。 BD = 100% * (N*CT-TT)/(N*CT)

7.7.2 製程佈置程序 製程佈置程序可分6大步驟： 步驟一： 分析各部門間的互動(即相互間的流動量)並建 立一個矩陣以顯示部門間的流動量。 　　步驟二： 決定各部門所需之面積。 　　步驟三： 畫出一個初步的部門流量圖把部門間有巨大流 　　　　　　 量的兩部門盡量靠近。 　　步驟四： 決定此種佈置的物品(人員)移動成本即計算　　 　　步驟五： 用嘗試錯誤法嘗試求出一種更佳的佈置方式。 　　步驟六： 在考慮各部門大小空間需求下，分配空間以滿 　　　　　　 足建築物的形狀限制。

接近性評等法(closeness ratings)其佈置程序如下： 　　步驟一：收集與分析所有製程與產品及各部門間的互動 　　　　　　以確認兩部門相鄰的必要性。 　　步驟二：建立活動關係表來集合步驟一所得之資訊。 　　步驟三：依據步驟二與相關資料畫出一個活動關係圖。 　　步驟四：估計每個部門所需的空間並轉換活動關係圖為一 　　　　　　個空間關係圖並依空間及其他限制條件產生新的　　 　　　　　　佈置。

7.7.3 　群組佈置程序 群組佈置通常是由製程佈置中轉換而來。在轉換中大略可分為3個階段： 　階段一： 把零組件集合成一些零組件族群(family)並遵 　　　　　　　循一定的順序步驟建立電腦化零組件分類與編　 　　　　　　　碼系統。 　　 階段二： 確認此些族群的主要流程型態以作為分配的基 礎以形成一個族群。在此階段，通常可利用流 程矩陣(flow matrix)來顯示零組件與每個機器 互動之關係，並找出群組或可用成本分析法來 評估結合兩個群組是否會造成生產成本的節省 以找出最少的群組 數。 　　 階段三： 利用CRAFT的佈置軟體來找出各個群組間最佳 的位置以減少總移動成本。

7.7.4 　零售點佈置程序 零售點的佈置通常需考量人與物品的移動、特定商品所需分派的空間及購買者的心理因素。一般而言，首先要決定如何佈置商品位置，與如何將商品分群。 基本上有兩種佈置型態，一種為方格狀，如多數超級市場佈置(顧客易於採購)；另一種為自由型態(即採開放式，商品一群一群分散擺設)，，如百貨公司佈置，此方式較有彈性，且可定期變化不同風貌。