学习情境六 气液传质设备 6.1.1 概述 6.1.2 板式塔的类型 6.1.3 气体通过塔板压力降 6.1.4 筛板塔内气液两相的 6.1.1 概述 6.1.2 板式塔的类型 6.1.3 气体通过塔板压力降 6.1.4 筛板塔内气液两相的 非理想流动 6.1.5 不正常操作现象 6.1.6 塔板负荷性能图 6.1.7 塔板效率

4.1.1 概述

一、板式塔的设计意图 1. 在每块塔板上气液两相必须保持密切而充分 的接触，为传质过程提供足够大而且不断更 新的相际接触表面，以减小传质阻力； 2. 在塔内应尽量使气液两相呈逆流流动，以提 供较大的传质推动力。 板式塔：总体上气液呈逆流流动； 每块塔板上呈均匀错流。

边缘固定区 俯视图 开孔区 安定区 降液管 受液区 溢流堰

开孔区（有效传质区）：塔板上布置有筛孔的区域，提供主要汽液传质区域。 降液区：每根降液管所占用的塔板区域，液体自上一层塔板流至其下一层塔板的通道。 安定区 ：此区域不开孔是为了防止因这部位液层较厚而造成倾向性漏液，同时也防止气泡窜入降液管。 边缘固定区：在塔板边缘有宽度为Wc的区域不开孔，这部分用于塔板固定。

二、气液两相接触状态 鼓泡接触状态 泡沫接触状态 喷射接触状态 稳定的气泡表面 更新的液膜表面 更新的液滴表面

1. 鼓泡接触状态 液体——连续相 气体——分散相 两相接触面积：气泡表面

2. 泡沫接触状态 液体 —— 连续相 气体 —— 分散相 两相接触面积：不断更新的液膜表面

3. 喷射接触状态 气体 —— 连续相 液体 —— 分散相 两相接触面积：不断更新的液滴表面

生产上对塔器的要求 生产上对塔器在工艺上及结构上提出的要求有下列几方面： 1． 分离效率高------达到一定分离程度所需塔的高度低。 2． 生产能力大------单位塔截面积处理量大。 3． 操作弹性（flexibility）大------对一定的塔器，操作时气液流量（亦称气液负荷）的变化会影响分离效率。若分离效率最高时的气液负荷作为最佳负荷点，可把分离效率比最高效率下降15%的最大负荷与最小负荷之比称为操作弹性。工程上常用的是液、气负荷比, 作为气相与液相的操作弹性。操作弹性大的塔必然适应性强，易于稳定操作。

4． 气体阻力小------气体阻力小可使气体输送的功率消耗小。对真空精馏来说，降低塔器对气流的阻力可减小塔顶，底间的压差，降低塔的操作压强，从而可降低塔底溶液泡点，降低对塔釜加热剂的要求，还可防止塔底物料的分解。 5． 结构简单，设备取材面广------便于加工制造与维修，价格低廉，使用面广。

对于一块塔板，气液间的相对流向有两种类型： 4.1.2 板式塔的类型 对于一块塔板，气液间的相对流向有两种类型： ①     错流式  液体沿水平方向横过塔板，气体则沿与塔板垂直方向由下而上穿过板上的孔通过塔板，气液呈错流。筛板塔、浮阀塔及泡罩塔等的操作均属此类型。这种类型塔的结构特点是具有降液管。降液管提供了液体从一块塔板流至其下一块塔板的通道。 ②     逆流式  气液皆沿与水平塔板相垂直的方向穿过板上的孔通过塔板。气体由下而上，液体由上而下，气液呈逆流。淋降筛板塔即属此类型。此类型塔板没有降液管。

这两种类型的塔，就全塔而言，气液皆呈逆流。两种类型的塔在操作时板上都有积液，气体穿过板上小孔后在液层内生成气泡。板上泡沫层便是气液接触传质的区域。

板式塔的塔板类型 一、泡罩塔 泡罩塔是Cellier于1813年提出的最早工业规模应用的板式塔型式 。

二、筛板塔（筛板塔约于1832年开始用于工业生产） 筛板塔的主要结构及功能： 筛孔 —— 提供气体上升的通道； 2. 溢流堰 —— 维持塔板上一定高度的液层，以保证在 塔板上气液两相有足够的接触面积； 3. 降液管 —— 作为液体从上层塔板流至下层塔板的通道。

生产实践说明： 1、只要筛板塔设计合理，操作得当，筛板塔不仅可稳定操作，而且操作弹性可达2～3，能满足生产要求。 2、筛板塔比起泡罩塔，生产能力可增大10%～15%，板效率约提高15%，单板压降可降低30%左右，造价可降低20%～50%。

三、浮阀塔：浮阀塔是廿世纪五十年代初开发的一 种新塔型。

阀片上各部件的作用： 阀脚：浮阀有三条带钩的腿。将浮阀放进筛孔后，将其腿上的钩扳转，可防止操作时气速过大将浮阀吹脱。 定距片：浮阀边沿冲压出三块向下微弯的“脚”。当筛孔气速降低浮阀降至塔板时，靠这三只“脚”使阀片与塔板间保持2.5mm左右的间隙；在浮阀再次升起时，浮阀不会被粘住，可平稳上升。 能力比较：浮阀塔的生产能力比泡罩塔约大20%～40%，操作弹性可达4～9，板效率比泡罩塔约高15%，制造费用为泡罩塔的60%～80%，为筛板塔的120%～130%。

三种常用浮阀的主要尺寸 阀型主要尺寸 F1型（重阀） V-4型 T型 筛孔直径，mm 阀片直径，mm 阀片厚度，mm 最大开度，mm 阀片质量，g 39 48 2 8.5 2.5 32～34 1.5 25～26 50 8 1.0～2.0 30～32

三种塔板的比较: 1. 生产能力： 筛板 >浮阀 >泡罩； 2. 压降： 泡罩 >浮阀 >筛板； 3. 操作弹性： 浮阀 >泡罩 >筛板； 4. 造价： 泡罩 >浮阀 >筛板； 5. 板效率： 浮阀、筛板相当 >泡罩。

四、其他类型塔板 1. 舌形塔板与浮动舌形塔板

2. 导向筛板

3. ADV浮阀塔板

ADV塔盘的鼓泡状态

4. JCV浮阀塔板（双流喷射浮阀塔板 ） 从根本上改变了传统浮阀塔板的传质机理，将单一鼓泡传质，变为双流传质，一部分为鼓泡、另一部分为喷射湍动传质，使塔的分离效率和生产能力都大大提高。 JCV浮阀塔板具有结构简单、阀片开启灵活、高效、高通量、寿命长、耐堵塞的特点。

普通型JCV浮阀 改进型双流喷射浮阀

JCV浮阀的基本结构

JCV浮阀的工作状态 低负荷下阀片工作状态

中等负荷下阀片工作状态

高负荷下阀片工作状态

4.1.3 气体通过塔板的压力降 干板压降 h0 液层阻力 he 压降由两部分构成 总压力降：ΔHt = h0 + he 气量↑→ ΔHt↑ 4.1.3 气体通过塔板的压力降 干板压降 h0 液层阻力 he 压降由两部分构成 总压力降：ΔHt = h0 + he 气量↑→ ΔHt↑ 液量↑→ ΔHt↑ 板结构：开孔率↑→u0 ↓ → ΔHt ↓ 影响因素

4.1.4 筛板塔内气液两相的非理想流动 液沫夹带 气泡夹带 气体 液体 反向流动 不均匀流动 一、液沫夹带 气量↑ →夹带量↑ 4.1.4 筛板塔内气液两相的非理想流动 液沫夹带 气泡夹带 气体 液体 反向流动 不均匀流动 一、液沫夹带 气量↑ →夹带量↑ 板间距HT↓ →夹带量↑ 主要影响因素 要求液沫夹带量 eG≯0.1kg液沫/kg干气

二、气泡夹带 原因：液体在降液管中停留时间过短，气泡来 不及解脱，而被液体卷入下层塔板。 三、气体沿塔板的不均匀流动 1. 液面有落差和液层波动，引起气体分布不均匀； 2. 液层厚，阻力大，气速小； 3. 液层薄，阻力小，气速大。

四、液体沿塔板的不均匀流动

4.1.5 不正常操作现象

一、液泛 定义：液体进塔量大于出塔量，结果使塔内不 断积液，直至塔内充满液体，破坏塔内 正常操作，称为液泛。 液泛包括：夹带液泛、溢流液泛。 1. 夹带液泛 原因：由液沫夹带引起 — 气速过大。

影响液泛气速 uF 的因素： 与板间距HT有关： HT↑ → uF↑ 与液量有关：VL↑ → uF↓ 与物系性质有关：易发泡，uF↓ 适宜气速：u=(0.4～0.8)uF u/uF —— 液泛分率 2. 溢流液泛（降液管液泛） 原因：由降液管通过液体能力不够而引起 —— 液量过大。

综上所述，造成液泛的原因主要是液量过大、板压降过大（即气量过大）或降液管堵塞。 二、严重漏液 当气体孔速过小或气体分布不均匀时，使有的筛孔无气体通过，从而造成液体短路，大量液体由筛孔漏下。 气量过小 ； 塔板开孔率大。 产生原因

4.1.6 塔板负荷性能图 V

1）负荷性能图中各线的意义 雾沫夹带线（气体流量上限线）线1 液泛线（线2） 液相负荷上限线（线3） 漏液线（气体流量下限线，线4） 液相负荷下限线（线5） 1，2，3，4，5五条线所包围的区域，既是一定物系在一定的结构尺寸塔板上正常操作区。

一、漏液线 由发生漏液时的干板压降计算。 二、液体流量下限线 由how = 6mm 确定。 三、液体流量上限线 由液体在降液管内的停留时间τ=3  5s计算。 四、（溢流）液泛线 由Hd =  (HT + hw)确定。 五、过量液沫夹带线 由液沫夹带量eG = 0.1kg液沫/kg干气确定。

2）负荷性能图的分析 V 操作线 操作极限 C 操作点

操作弹性: 两极限的气体流量之比 操作点位于操作区内的适中位置,可获得稳定良好的操作效果 同一层塔板，操作情况不同，控制负荷上下限的因素也不同 物系一定时，负荷性能图中各线的相对位置随塔板尺寸而变 例：加大板间距或增大塔径可使液泛线上移， 增加降液管截面积可使液相上限线右移， 减少塔板开孔率可使漏液线下移。

4.1.4 塔板效率 1、塔板效率的表示法 1）总板效率ET( 全塔效率） 达到指定分离效果所需理论板层数与实际板层数的比值。 4.1.4 塔板效率 1、塔板效率的表示法 1）总板效率ET( 全塔效率） 达到指定分离效果所需理论板层数与实际板层数的比值。 将影响传质过程的动力学因素全部归纳到总板效率内， 简单地反映了整个塔内的平均传质效果。 2）单板效率EM(默弗里效率 ) 直接反映该层塔板的传质效果

的关系： 单板效率与全塔效率的区别：单板效率可直接反映该层塔板的传质效果，二者定义的基准不同，全塔效率是基于所需理论板数的概念，单板效率基于该板理论增浓程度的概念。 分析：单板效率的数值有可能大于100%吗？

3）点效率EOv 点效率与单板效率的区别：点效率中的y、y*为塔板上某点的气相组成和平衡组成；单板效率中的yn、yn*为离开塔板地气相平均组成、与xn成相平衡的气相平均组成。 分析：什么情况下，点效率和单板效率的数值相同？

2、塔板效率的估算 1）影响塔板效率的因素 a）物系性质：粘度、密度、表面张力及相对挥发度等。 b）塔板结构：塔径、板间距、堰高及开孔率等。 c）操作条件：温度、压强、气体上升速度及气液流量比。

2）板效率的估算

式中xi是组分i的摩尔分率，μLi是该组分的液相粘度，mPa.s。 图中横坐标为α·μL。α是塔顶、底平均温度下物系的相对挥发度。μL是塔顶、底平均温度下按进料组成计算的液相粘度。该粘度可用加和法估算： 式中xi是组分i的摩尔分率，μLi是该组分的液相粘度，mPa.s。  

4.2 筛板塔的结构设计 4.2.1 筛板 4.2.2 溢流堰 4.2.3 降液管 4.2.4 筛板的板面布置 4.2.5 塔板上的液流型式 4.2 筛板塔的结构设计 4.2.1 筛板 4.2.2 溢流堰 4.2.3 降液管 4.2.4 筛板的板面布置 4.2.5 塔板上的液流型式 4.2.6 板间距

4.2.1 筛板 筛板：开有筛孔的板叫筛板。筛孔起均匀分散气体的作用。若孔径小，要求单位面积的孔数多，则加工麻烦且小孔易堵，但孔小不易漏液，操作弹性大；孔径大则反之。 一般孔径为3～8mm。现在也有采用孔径为12～25mm大筛孔的筛板，但操作弹性小，操作要求高。 筛孔的排列是有规则的，以便气泡分布均匀，塔板强度好。通常筛孔是按正三角形方式排列的。如图4-14所示。在开孔区，筛孔总面积与开孔区面积之比称为开孔率 。可按一个小单元计算得。 令孔径为d0，孔心距为t，则

若 值过小，开孔过密，塔板强度下降，且气泡容易经碰撞 生成大气泡，传质面积减小，对传质不利。若 值过大，板上产生气泡的点分布太疏，塔板利用率过低，亦不适宜。 一般采用=2.5～5，常用值是3～4。

4.2.2 溢流堰 4.2.3 降液管 溢流堰：在液体横向流过塔板的末端，设有溢流堰。溢流堰是一块直条形板。 4.2.2 溢流堰 溢流堰：在液体横向流过塔板的末端，设有溢流堰。溢流堰是一块直条形板。 溢流堰高hw 对板上积液的高度起控制作用。hw 值大，则板上液层厚，气液接触时间长，对传质有利，但气体通过塔板的压降亦大。常压操作时，一般hw =20～50mm。真空操作时为10～20mm，加压操作时为40～80mm。 4.2.3 降液管 降液管：降液管是液体自上一层塔板流至其下一层塔板的通道。降液管横截面有弓形与圆形两种。因塔体多数是圆筒体，弓形降液管可充分利用塔内空间，使降液管在可能条件下截面积最大，通液能力最强，故被普遍采用。

降液管下边缘在操作时必须浸没在液层内，以保证液封，即不允许气体通过降液管“短路”流至上一层塔板的液层上方空间。降液管下缘与下一块塔板的距离称为降液管底隙高度h0，h0为20～25mm。若h0值过小则液体流过降液管底隙阻力太大。为保证液封，要求（hw- h0）大于6mm。

4.2.4 筛板的板面布置 有效传质区：塔板上布置有筛孔的区域，称有效传质区。 降液区：每根降液管所占用的塔板区域，称降液区，面积为Af。 4.2.4 筛板的板面布置 有效传质区：塔板上布置有筛孔的区域，称有效传质区。 降液区：每根降液管所占用的塔板区域，称降液区，面积为Af。 降液区内不开孔。 入口安定区：塔板上液流的上游部位有狭长的不开孔区。此区 域不开孔是为了防止因这部位液层较厚而造成倾 向性漏液，同时也防止气泡窜入降液管。 一般Ws=50～100mm。 出口安定区：在塔板上液流的下游靠近溢流堰部位也有狭长的 不开孔区。这部分不开孔是为了减小因流进降液 管的液体中含气泡太多而增加液相在降液管内排 气的困难。其宽度与入口安定区相同

边缘固定区：在塔板边缘有宽度为We的区域不开孔，这部分用 于塔板固定。一般We=25～50mm。

4.2.5 塔板上的液流型式 “单流型”塔板：会在塔板上形成较大的液面落差（水力坡度） △。塔板上液面高度的差异导致板上气体分布 4.2.5 塔板上的液流型式 “单流型”塔板：会在塔板上形成较大的液面落差（水力坡度） △。塔板上液面高度的差异导致板上气体分布 不均匀，对传质产生不良影响。 若液体流量很小，采用“单流型”塔板，越过 单位长度溢流堰的液体流量不足，易发生液体 偏流，导致塔板上液流分布不匀。 “双流型”塔板：是采取中间安装降液管与两侧安装双降液管的两 种塔板相间装置方式，令液体在塔板上只流过 半程距离，而且每侧液体流量只占总流量之半， 而使液面落差大为减小。 “U形流型”塔板:该型塔板的降液管置于一边，液相呈U字形流过 塔板，溢流堰长度减小。

液相负荷、塔径与液流型式的关系： 塔径D，mm 液体流量Lh，m3/h U形流 单溢流 双溢流 1000 1400 2000 3000 4000 5000 4以下 9以下 11以下 45以下 40以下 90以下 110以下 90～160 110～200 110～230 110～250

4.2.6 板间距 相邻两层塔板间的距离叫板间距HT。板间距的大小关系到正常操作气液流量的高限值，也和塔高度相关。若板间距取得大，允许的气液流量也大，但对一定塔板数而言，需要的塔体亦高。气液流量大意味着生产能力大，而塔的高度大意味着设备投资大，设计时应从这两方面权衡比较后确定板间距。 板间距参考值（单流型） 塔径D，m 0.6～1.0 1.2～1.6 1.8～2.4 板间距HT，mm 300～600 350～800 450～800 注：当HT<500mm，HT按50mm幅度变化； HT≥500mm，按100mm幅度变化。

4.3 筛板塔正常操作的气液流量范围 4.3.1 液相流量下限 4.3.2 液相流量上限 4.3.3 漏液限 4.3.4 筛板的板面布置 4.3 筛板塔正常操作的气液流量范围 4.3.1 液相流量下限 4.3.2 液相流量上限 4.3.3 漏液限 4.3.4 筛板的板面布置 4.3.5 塔板上的液流型式 4.3.6 板间距

4.3.1 液相流量下限 液体流过塔板存在着液流分布不均匀的问题。在液流量小时，平溢流堰安装的微小偏差便会引起越过溢流堰顶液体的偏流，堰顶液体偏流必导致塔板上液体的偏流。但当液流量增大到一定程度后，液体越过溢流堰顶偏流现象减弱，液体在塔顶上的漩涡消除，液流不均匀性明显改善，故正常操作的液流量有下限值。 一般要求，平溢流堰顶上的液层厚度how须大于6mm。 how的半经验公式为： 单位为:m Lh——液相体积流量，m3/h； E——考虑到圆筒塔壁的液流收缩系数。 一般取值为1。

4.3.2 液相流量上限 液体离开塔板进入降液管时总夹带有气泡。这些本应进入该塔上方空间的气体被液体夹带到该板下方空间，形成气相返混，削弱传质效果。为减轻气相夹带程度，要求液体在降液管内流动时能排除气体，为此，液体在降液管内应有充分的停留时间。一般规定，液体在降液管内的停留时间τ须满足下述关系式： 式中 Ls——液相体积流量，m3/s。τ值应根据不同液体的性质在3至5秒内定值。

板式塔的工艺设计主要包括两大方面： (1) 塔高、塔径以及塔板结构尺寸的计算； (2) 塔板的流体力学校核以及塔板的负荷性能图的确定。 筛板塔工艺尺寸的计算 实际塔板数与全塔效率关联式 实际塔板数 塔高主要取决于实际塔板数和板间距。 给定任务所需实际塔板数可通过平衡级(理论板)假设求得所需的理论板数 N，然后由全塔效率(总板效率)修正 可根据实验数据或用经验公式估算

式中：Z1 —— 最上面一块塔板距塔顶的高度，m； Z2 —— 最下面一块塔板距塔底的高度，m。 实际塔板数 实际板数和板间距，塔高 式中：Z1 —— 最上面一块塔板距塔顶的高度，m； Z2 —— 最下面一块塔板距塔底的高度，m。 HT 对塔的生产能力、操作弹性以及塔板效率均有影响。 HT，允许的操作气速，塔径，但塔高。 HT  ，塔高 ，但允许的操作气速 ，塔径。 对D>0.8m的塔，为了安装及检修需要，需开设人孔。 人孔处的板间距一般不应小于 0.6m。 塔径D，m 0.3~0.5 0.5~0.8 0.8~1.6 1.6~2.0 2.0~2.4 >2.4 板距HT ，mm 200~300 300~350 350~450 450~600 500~800 ≥600

全塔效率的关联式 塔板效率是气、液两相的传质速率、混合和流动状况、以及板间返混(液沫夹带、气泡夹带和漏液等所致)的综合结果。 板效率是设计重要数据。由于影响因素很多且关系复杂，至今还难以正确可靠地对其进行预测。 工业装置或实验装置的实测数据是板效率最可靠的来源。 全塔效率实测数据的关联式可用于塔板效率的估算。 奥康内尔（O’connell）关联方法 精馏塔：采用相对挥发度  与液相粘度 L 的乘积为参数来表示全塔效率 ET：  与 L 取塔顶与塔底平均温度下的值。对多组分物系，取关键组分的  。液相的平均粘度 L 可按下式计算

全塔效率的关联式 板式塔 吸收塔 横坐标 HP/L中： H — 塔顶塔底平均温度下溶质的亨利系数，kmol/(m3kPa)； P — 操作压强，kPa； L — 塔顶塔底平均组成及平均温度下的液相粘度，mPas 。

单板效率的关联式 将影响传质过程的动力学因素全部归纳到总板效率内， 简单地反映了整个塔内的平均传质效果。 2）单板效率EM(默弗里效率 ) 直接反映该层塔板的传质效果 的关系：

单板效率与全塔效率的区别：单板效率可直接反映该层塔板的传质效果，二者定义的基准不同，全塔效率是基于所需理论板数的概念，单板效率基于该板理论增浓程度的概念。 分析：单板效率的数值有可能大于100%吗？ 3）点效率EOv 点效率与单板效率的区别：点效率中的y、y*为塔板上某点的气相组成和平衡组成；单板效率中的yn、yn*为离开塔板地气相平均组成、与xn成相平衡的气相平均组成。 分析：什么情况下，点效率和单板效率的数值相同？

塔 径 溢流式塔板的塔截面分为两个部分： 气体流通截面和降液管所占截面（液体下流截面）。 塔 径 溢流式塔板的塔截面分为两个部分： 气体流通截面和降液管所占截面（液体下流截面）。 AT -塔板总截面积，A’-气体流道截面积，Af -降液管截面积 求 A’ 得与 Af / AT 后，即可求得 AT ，而塔径 A’ 的计算 设适宜气速为 u’，当体积流量为 Vs 时， A’ =Vs / u’。求 A’ 的关键在于确定流通截面积上的适宜气速 u’ 。 塔板的计算中，通常是以夹带液泛发生的气速（泛点气速）作为上限。一般取

A’ 的计算 液泛气速：在重力场中悬浮于气流中的液滴所受的合力为零时的气速。 当 u>ut 时，液滴将被气流带出。对直径为 dp 的液滴 —— 索德尔斯和布朗（Souders and Brown）公式 L 、 V —— 气、液相的密度，kg/m3；  —— 阻力系数； C —— 气体负荷因子，m/s。 C 取决于dp和。因气泡破裂形成的液滴的直径和阻力系数都难以确定，故 C 需由实验确定。 实验研究表明，C 值与气、液流量及密度、板上液滴沉降高度以及液体的表面张力有关。

史密斯（Smith, R. B）关系曲线

u’，A’ HThL：液滴沉降高度，HT 可根据塔径选取，hL 为板上清液层高度，若忽略板上液面落差 常压塔 hL=50~100 mm； 注意：液相表面张力  = 210-2 N/m 若实际液相表面张力不同，按下式校正 u’，A’

Af /AT：降液管面积与塔截面积之比，与液体溢流形式有关。 r x Ws’ Af D hw A h0 HT Aa Ws lw Wd’ Wd Wc 求取方法： (1)按D和液体流量选取溢流形式，由溢流形式确定堰长 lw 与D 的比值。 单流型：lw/D =0.6~0.8 双流型：lw/D =0.5~0.4 易起泡物系 lw/D 可高一些，以保证液体在降液管中的停留时间。 (2)由选定的 lw/D 值查图得 Af /AT 。 (3)由确定的 A’ 与 Af /AT 求得塔板面积 AT 和塔径 D ，并进行圆整。 注意：塔高和D的计算涉及的参数(HT、hL、lw/D) 是按经验数据在一定范围选取的，故所得塔高和D是初估值，需根据后面介绍的流体力学原则进行校核。

上两区均需根据塔板上的流体力学状况进行专门计算。 塔板结构设计 塔板布置 r x Ws’ Af D hw A h0 HT Aa Ws lw Wd’ Wd Wc 鼓泡区：取决于所需浮筛数与排列； 溢流区：与所选溢流装置类型有关。 上两区均需根据塔板上的流体力学状况进行专门计算。 进口安定区(分布区)：保证进塔板液体的平稳均匀分布，也防止气体窜入降液管。Ws’ = 50~100 mm。 出口安定区(脱气区)：避免降液管大量气泡夹带。Ws = 40~100 mm。 边缘区：塔板支撑件塔板连接。 D < 2.5 m WC = 50 mm； D > 2.5 m WC  60 mm。 D<800mm 整块式塔板； D>900mm 分块式塔板。

溢 流 装 置 溢流装置：由降液管、溢流堰和受液盘组成。 溢 流 装 置 溢流装置：由降液管、溢流堰和受液盘组成。 降液管：连通塔板间液体的通道，也是供溢流中所夹带的气体分离的场所。常见的有弓形、圆形和矩形降液管。 弓形降液管：有较大容积，能充分利用塔板面积，一般塔径大于800mm的大塔均采用弓形。 降液管的布置确定了液体在塔板上的流径以及液体的溢流形式。液体在塔板上的流径越长，气液接触时间就越长，有利于提高塔板效率；但是液面落差也随之加大，不利于气体均匀分布，使板效率降低。 溢流形式的选择：根据塔径及流体流量等条件全面考虑。 D < 2.0 m 单溢流式 D > 2.0 m 双溢流式或阶梯流式

双流型、多流型或阶梯型塔板： 在塔径或液体流量很大时可减少液面落差。 单流型 双流型 多流型 阶梯流型

双流型 多流型

单溢流弓形降液管结构尺寸的计算 降液管的宽度 Wd 和截面积 Af 计算塔径时已根据溢流形式确定了堰长与塔径的比值 lw/D。 由 lw/D 查图可得 Wd /D 和 Af /AT，D 和 AT 已确定，故降液管的宽度 Wd 和截面积 Af 也可求得。 液体在降液管中的停留时间  为 为降低气泡夹带， 一般不应小于 3~5s，对于高压塔以及易起泡沫的物系，停留时间应更长些。 若计算出的  过短，不满足要求，则应调整相关的参数，重新计算。

出口溢流堰与进口溢流堰 出口堰：维持板上液层高度，各种形式的降液管均需设置。 出口堰长 lw：弓形降液管的弦长，由液体负荷及溢流形式决定。 单溢流 lw=(0.6~0.8)D，双溢流 lw=(0.5~0.4)D。 出口堰高 hw：降液管上端高出板面的高度。堰高 hw 决定了板上液层的高度 hL。 液流收缩系数 E 对于平堰： 弗朗西斯（Francis）公式

出口溢流堰与进口溢流堰 降液管底隙高度及受液盘 进口堰：保证液体均匀进入塔板，也起液封作用。一般仅在较大塔中设置。进口堰高一般与降液管底隙高度 h0 相等。 进口堰与降液管间的水平距离 w0 ≥ h0，以保证液体由降液管流出时不致受到大的阻力。 降液管底隙高度及受液盘 降液管底隙高度应保证溢流液顺畅并防止沉淀物堵塞(不可太小) ，但也应防止气体进入降液管(不可太大)。 对于弓形降液管可按下式计算 式中：uoL —— 液体通过降液管底端出口处的流速，m/s。 根据经验一般取 uoL = 0.04~0.25 m/s。 D < 800 mm，h0 = 25~30 mm；D > 800 mm，h0 = 40 mm。最大时可达 150 mm。

降液管底隙高度及受液盘 受液盘：承接来自降液管的液体。 凹形受液盘：用于大塔（D>800mm）。在液体流量低时仍能形成良好的液封，对改变液体流向有缓冲作用，且便于液体的侧线抽出，但不适于易聚合及有悬浮固体的情况。凹形受液盘深度一般在 50mm 以上。

筛孔 的 数 目 与 排 列 筛孔直径：一般孔径为3～8mm。现在也有采用孔径为12～25mm大筛孔的筛板，但操作弹性小，操作要求高。 筛孔数 N：由气体负荷量 Vs 决定。可由下式计算 式中：Vs —— 气体流量，m3/s； u0 —— 筛孔气速，m/s； d0 —— 筛孔直径，m。 筛孔气速 u0 可根据由实验结果综合的筛孔动能因子 F0 确定 根据工业设备数据，F0 在 8~12 之间。设计时可在此范围内选择适宜的 F0 后计算 u0 。

筛孔的数目与排列 筛孔在塔板上常按三角形排列，可顺排或叉排。 液流方向 顺排 t 叉排 t’

在开孔区，筛孔总面积与开孔区面积之比称为开孔率 。可按一个小单元计算得。令孔径为d0，孔心距为t，则 若 值过小，开孔过密，塔板强度下降，且气泡容易经碰撞 生成大气泡，传质面积减小，对传质不利。若 值过大，板上产生气泡的点分布太疏，塔板利用率过低，亦不适宜。 一般采用=2.5～5，常用值是3～4。 常压塔或减压塔： = 10~14% 加压塔：  < 10%

筛板塔板的流体力学校核 目的：判断在设计工作点(任务给定的气、液负荷量)下初步设计出的塔板能否正常操作，塔板压降是否超过允许值等，从而确认塔的工艺尺寸设计结果的可靠性。 原因：在计算确定浮筛塔的塔高 Z、塔径 D 及塔板结构尺寸时，有部分设计参数来源于一定范围内的经验数据，如 HT、lw /D、hL 等。 塔板压降的校核 气体通过塔板的压强降对塔板的操作性能有着重要影响，通常也是设计任务规定的指标之一。 塔板的压降等于干板压降与液层压降之和，即

塔板压降的校核 式中：u0 — 筛孔气速，m/s； C0—塔板的干板孔流系数，可由图查得。 V、 L — 分别为塔内气体和液体的密度，kg/m3。

塔板压降的校核 式中 β—液层充气系数无因此，可由图查得。 液层阻力 hl 为： 如果算出的板压降 hf 值超过规定的允许值，应对相关的设计参数进行调整，如增大开孔率  或降低堰高 hw，以使 hf 值下降。

液沫夹带的校核 正常操作时的液沫夹带量为： ev  0.1kg液体/kg气体。 尚无 ev 较准确的直接计算式，通常是间接地用泛点率(泛点百分数) Fl 作为估算 ev 大小的依据。 泛点率 Fl ：操作时的空塔气速与发生液泛时的空塔气速之比 D>0.9m ：Fl < 80%；D<0.9m：Fl < 40%；减压塔：Fl < 45% 经验公式： Ls , Vs —— 分别为塔内液、气相流量，m3/s； L , V —— 分别为塔内液、气相密度，kg/m3； ZL —— 板上液相流程长度，m。单溢流：ZL=D - 2Wd； Ab —— 板上液流面积，m2。单溢流：Ab=AT - 2Af； K —— 物性系数； CF —— 泛点负荷因子。

液沫夹带的校核 物 系 物性系数K 无泡沫，正常系统 1.0 氟化物（如BF3、氟里昂） 0.90 物 系 物性系数K 无泡沫，正常系统 1.0 氟化物（如BF3、氟里昂） 0.90 中等发泡系统（如油吸收塔、胺及乙二胺再生塔） 0.85 多泡沫系统（如胺及乙二胺吸收塔） 0.43 严重发泡系统（如甲乙酮装置） 0.60 形成稳定泡沫的系统（如碱再生塔） 0.30

液沫夹带的校核 若计算所得泛点率 Fl 不在上述范围内，则可认为 ev 超过了最大允许值，必须调整有关参数，如增大板间距HT、或增大塔径 D（降低气速）等，再重新进行校核。

溢流液泛的校核 为避免发生溢流液泛，则应保证降液管中泡沫液层的高度不能超过上层塔板的出口堰，即必须满足  ——泡沫层相对密度。 易起泡物系：  = 0.3~0.4； 一般物系：  = 0.5； 不易起泡物系：  = 0.6~0.4。 与降液管中泡沫液层高度相当的清液层 Hd 可由下式计算 上式中 hw、how 及 hf 可由前面介绍的公式进行计算。 液面落差Δ在 Hd 计算式中相对较小，一般可忽略不计（也可根据一些经验式进行计算）。

溢流液泛的校核 液体经过降液管的阻力损失 h，主要由降液管底隙处的局部阻力所造成，可按下面的经验公式计算： 塔板上设有进口堰时 塔板上不设进口堰时 式中：Ls —— 液体体积流量，m3/s； lw —— 堰长，亦即降液管底隙长度，m； h0—— 降液管底隙高度，m； uoL —— 液体通过降液管底隙时的流速，m/s。

为一定任务设计的塔板，在一定气、液相负荷范围内才能实现良好的气、液流动与接触状态，有高的板效率。 负荷性能图及操作弹性 负荷性能图 为一定任务设计的塔板，在一定气、液相负荷范围内才能实现良好的气、液流动与接触状态，有高的板效率。 当气、液相负荷超出此范围，不仅塔板的分离效率大大降低，甚至塔的稳定操作也将难以维持。 有必要对已设计的塔确定出其气、液相操作范围。 1. 漏液线(气相负荷下限线) 2 5 2. 过量液沫夹带线(气相负荷上限线) 3 Vs (m3/h) 正常操作范围 4 3. 液相负荷下限线 1 4. 液相负荷上限线 5. 溢流液泛线 Ls (m3/h)

漏液线（气相负荷下限线） 操作时防止塔板发生严重漏液现象所允许的最小气体负荷。塔板漏液与筛孔气速直接相关，故可用其大小作为判据。 取筛孔动能因子 F0=5 时的气体负荷为操作的下限值： Ls (m3/h) Vs (m3/h) 1 式中， d0、N、V 均为已知数，故由此式求出的气体负荷Vs 的下限在负荷性能图（Vs-Ls图）中为一水平线。

过量液沫夹带线（气相负荷上限线） 控制液沫夹带量 ev 不大于最大允许值的气体负荷上限。将与 ev=0.1（kg液体/kg气体）相对应的泛点率Fl（如D>0.8m 的大塔，取 Fl = 40%）代入下式后所得的 Vs-Ls 关系式作图而得。 Ls (m3/h) Vs (m3/h) 1 2 此线与横轴并不完全平行，可见发生液沫夹带现象与液相负荷 Ls 也有一定关系，但主要取决于气体负荷。

液相负荷下限线 液相负荷上限线 此线为保证塔板上液体流动时能均匀分布所需的最小液量。 对平顶直堰，取 how = 6 mm 作为液相负荷下限的标准。 Ls (m3/h) Vs (m3/h) 3 4 E, lw 已知，为一垂直线。 液相负荷上限线 也称气泡夹带线，由液体在降液管中所需的最小停留时间决定 不易起泡的物系：3s，易起泡物系：5s。为一垂直线。

溢流液泛线 降液管中泡沫层高度达最大允许值时的气量与液量的关系 1 2 3 4 Ls (m3/h) Vs (m3/h) 5 OP 由上述 5 条线所包围的区域即一定物系在一定的结构尺寸的塔板上的正常操作区。在此区域内，气、液两相流率的变化对塔板效率的影响不大。 塔板的设计点及操作点都必须在正常操作区内，才能获得较高的塔板效率。 对于一定气液比的操作过程，Vs/Ls 为一定值，故塔板的操作线在图上为以 Vs/Ls 为斜率过原点 o 的直线。

塔板的操作弹性：上、下操作极限点的气体流量之比。 对一定结构尺寸的塔板，采用不同气液比时控制塔的操作弹性与生产能力的因素均可能不同。 OP 线（高气液比）： 上限 a（过量液沫夹带） 下限 a’（低液层） 1 2 3 4 5 Ls (m3/h) Vs (m3/h) a OP b OP＇ OP’ 线（较高气液比）： 上限 b（溢流液泛） 下限 b’（漏液） a’ OP＂ c b’ c’ OP’’ 线（低气液比）： 上限 c（气泡夹带） 下限 c’（漏液） 塔板的设计点应落在负荷性能图的适中位置，使塔具有相当的抗负荷波动的能力，保证塔的良好稳定操作。

物系一定，负荷性能图取决于塔板的结构尺寸。而负荷性能图的形状在一定程度上也反映了塔板结构尺寸的相对情况。 操作弹性 物系一定，负荷性能图取决于塔板的结构尺寸。而负荷性能图的形状在一定程度上也反映了塔板结构尺寸的相对情况。 减小降液管面积，液相上限流量 Ls 下降(线 4 将左移)； 1 2 3 4 5 Ls (m3/h) Vs (m3/h) 2’ a 5’ 液沫夹带线 2 和溢流液泛线 5 将上移，甚至使线 5 落到正常操作范围之外。 OP 4’ a’ 右图表明，因降液管流通面积偏小，使液体负荷成为塔板操作的主要控制因素。 塔板的负荷性能图可清楚地表示塔板的允许的气、液相负荷范围及塔板操作弹性的大小，对塔板的改造和设计以及塔的操作均有一定的指导意义。

填料塔（Packed Tower） 塔体：一般取为圆筒形，可由金属、塑料或陶瓷制成，金属筒体内壁常衬以防腐材料。 填料：大致可分为散装填料和规整填料两大类，是传热和传质的场所。 塔内件：包括填料支承与压紧装置、液体与气体分布器、液体再分布器以及气体除沫器等。 操作原理：液体经塔顶喷淋装置均匀分布于填料上，依靠重力作用沿填料表面自上而下流动，并与在压强差推动下穿过填料空隙的气体相互接触，发生传热和传质。 4 6 5 3 2 1 液体 气体 8

填料（Tower packing） 填料塔的核心，是气液两相接触进行质、热传递的场所。 填料的流体力学和传质性能与填料的材质、大小和几何形状紧密相关，材质一定时，表征填料特性的数据主要有： 比表面积 a：单位体积填料层所具有的表面积(m2/m3)。被液体润湿的填料表面就是气液两相的接触面。大的 a 和良好的润湿性能有利于传质速率的提高。对同种填料，填料尺寸越小，a 越大，但气体流动的阻力也要增加。 空隙率 ：单位体积填料所具有的空隙体积(m3/m3)。代表的是气液两相流动的通道，  大，气、液通过的能力大，气体流动的阻力小。  = 0.45~0.95。 填料因子 ：填料比表面积与空隙率三次方的比值(1/m)，a/3，表示填料的流体力学性能，值越小，流动阻力越小。有干填料因子与湿填料因子之分。

填料（Tower packing） 堆积密度 p ：单位体积填料的质量(kg/m3)。在机械强度允许的条件下，填料壁要尽量薄，以减小填料的堆积密度，从而既可降低成本又可增加空隙率。 机械强度大，化学稳定性好以及价格低廉等也是优良填料应尽量兼有的性质。 注意：一些难以定量表达的因素(几何形状)对填料的流体力学和传质性能也有重要的影响。新型填料的开发一般是改进填料几何形状使之更为合理，从而获得高的填料效率。 常用的填料（Typical tower packing） 常用的填料可分为散装填料和规整填料两大类。散装填料在塔内可乱堆，也可以整砌。

拉西环（Raschig ring）填料 最早使用的一种填料，为高径比相等的陶瓷和金属等制成的空心圆环。 优点：易于制造，价格低廉，且对它的研究较为充分，所以在过去较长的时间内得到了广泛的应用。 缺点：高径比大，堆积时填料间易形成线接触，故液体常存在严重的沟流和壁流现象。且拉西环填料的内表面润湿率较低，因而传质速率也不高。 在拉西环基础上衍生了θ环、十字环及螺旋环等，其基本改进是在拉西环内增加一结构，以增大填料的比表面积。

鲍尔环（Pall ring）填料 在环的侧壁上开一层或两层长方形小孔，小孔的母材并不脱离侧壁而是形成向内弯的叶片。上下两层长方形小孔位置交错。 同尺寸的鲍尔环与拉西环虽有相同的比表面积和空隙率，但鲍尔环在其侧壁上的小孔可供气液流通，使环的内壁面得以充分利用。 比之拉西环，鲍尔环不仅具有较大的生产能力和较低的压降，且分离效率较高，沟流现象也大大降低。 鲍尔环填料的优良性能使它一直为工业所重视，应用十分广泛。可由陶瓷、金属或塑料制成。

阶梯环填料（Stair ring） 阶梯环填料的结构与鲍尔环填料相似，环壁上开有长方形小孔，环内有两层交错 45°的十字形叶片，环的高度为直径的一半，环的一端成喇叭口形状的翻边。 这样的结构使得阶梯环填料的性能在鲍尔环的基础上又有提高，其生产能力可提高约10%，压降则可降低25%，且由于填料间呈多点接触，床层均匀，较好地避免了沟流现象。 阶梯环一般由塑料和金属制成，由于其性能优于其它侧壁上开孔的填料，因此获得广泛的应用。

弧鞍形(Berl saddle)矩鞍形(Intalox saddle)填料 一种表面全部展开的具有马鞍形状的瓷质型填料 (马鞍填料)。弧鞍填料在塔内呈相互搭接状态，形成弧形气体通道。 优点：空隙率高，气体阻力小，液体分布性能较好，填料性能优于拉西环。 缺点：相邻填料易相互套叠，使填料有效表面降低，从而影响传质速率。并且强度较差，容易破碎。 矩鞍填料的两端为矩形，且填料两面大小不等。克服了弧鞍填料相互重叠的缺点，填料的均匀性得到改善。液体分布均匀，气液传质速率得到提高。瓷矩鞍填料是目前采用最多的一种瓷质填料。

金属英特洛克斯（Intalox）填料 有环形与鞍形的结构特点，生产能力大、压降低、液体分布性能好、传质速率高及操作弹性大，在减压蒸馏中其优势更为显著。 网体填料（Wire gauze packings） 与实体填料对应的另一类填料为网体填料。 有多种形式，如金属丝网制成的网环和鞍型网等。 优点：网丝细密，空隙很高，比表面积很大。由于毛细管作用，填料表面润湿性能很好。故网体填料气体阻力小，传质速率高。 缺点：造价很高，故多用于实验室中难分离物系的分离。

规整填料 规整填料一般由波纹状的金属网丝或多孔板重叠而成。 使用时根据填料塔的结构尺寸，叠成圆筒形整块放入塔内或分块拼成圆筒形在塔内砌装。 优点：空隙大，生产能力大，压降小。流道规则，只要液体初始分布均匀，则在全塔中分布也均匀，因此规整填料几乎无放大效应，通常具有很高的传质效率。 缺点：造价较高，易堵塞难清洗，因此工业上一般用于较难分离或分离要求很高的情况。

规整填料 Corrugated Metal Plates Packings  6400金属板波纹规整填料  300脉冲规整填料 各种陶瓷规整填料

小结： 一、填料相对效率的比较： 陶瓷拉西环〈金属拉西环〈陶瓷鞍环〈陶瓷矩鞍环〈金属鲍尔环 二、相对效率与填料名义尺寸的关系： 当填料的名义尺寸小于20mm时，填料的分离效率相差不多；大于25mm时，各种填料的相对效率明显 下降，因此一般认为25mm为填料塔选用适宜填料的尺寸。

填料塔效率主要取决于填充填料流体力学性能和传质性能。 压降、液泛气速、持液量及气液分布对填料塔的设计和操作参数的确定至关重要。 填料的流体力学性能 填料塔效率主要取决于填充填料流体力学性能和传质性能。 压降、液泛气速、持液量及气液分布对填料塔的设计和操作参数的确定至关重要。 压降 L2 L1 L=0 压降与气速的关系： 气体通过干填料层时的流动与气体通过颗粒固定床的流动相似，只是通常填料层的空隙率更大，故气体在空隙中的流速更高而处于湍流。 液泛气速 lg p C’ C 液泛区 载点气速 B’ B 载液区 高液量 低液量 恒持液量区 A’ A lg u

气体通过干填料层的压降 p 与空塔气速 u 的关系在双对数坐标上为直线，斜率 1.8~2.0。 压 降 气体通过干填料层的压降 p 与空塔气速 u 的关系在双对数坐标上为直线，斜率 1.8~2.0。 L2 L1 L=0 液泛气速 C’ lg p C 载点气速 B’ 有一定持液量时，p~u 将不再为简单的直线关系(喷淋密度为L1、L2曲线)，且存在两个较明显的转折点。 B 载液区 高液量 低液量 A’ A lg u 原因：喷淋液体在填料上形成液膜，占据部分空隙，减小了气体的流通截面，对相同空塔气速压降升高。

气速较低时，气液相间相互影响小，在一定的液体喷淋密度下，填料持液量与气速无关，气体压降与气速的关系为直线且基本与 L=0 的直线平行。 压 降 气速较低时，气液相间相互影响小，在一定的液体喷淋密度下，填料持液量与气速无关，气体压降与气速的关系为直线且基本与 L=0 的直线平行。 高液量 lg L 低液量 载点线 lg u 载液和液泛对传质的影响： 载点(B)后，持液量，气液相互作用，相界面积，湍动增强，传质过程，填料效率 (HETP )； 泛点C B P 等板高度HETP 载液区 P点后，液沫夹带量，液相返混可导致填料效率，(HETP )。 空塔气速 u 结论：填料塔的操作一般控制在偏离泛点一定距离的载液区内，这样，既可得到较高的传质效率，填料层的压降也不会过大。

压降与气速的关联图 压降对填料塔操作的可靠性和经济性有着决定性的影响。 选择填料和确定塔径时，不同系统应控制的压降范围不同。 吸收（mmH2O/m） 蒸馏（mmH2O/m） 系统不起泡 系统起泡 常压或加压 真空 20~35 8~20 35~65 8~35 压降：表面摩擦阻力+形体阻力，前者是气体在空隙中流动时在填料表面和气液界面上产生的粘性应力，后者是由于气体流道的突然增大或缩小，方向的改变等造成的动能损失。 影响因素：填料特性(几何形状、比表面积、 等)，流体物性(、 等)以及操作条件(气液流量、T 等)。 难以进行准确的理论计算，迄今仍然只能由各种经验关联式或关联图进行估算。

埃克特 (Eckert) 压降通用关联图 横坐标： 纵坐标： GG ,GL —— 气体和液体的质量流速，kg/(m2.s)； u —— 空塔气速，m/s； V , L —— 气体和液体的密度，kg/m3； L —— 液体的粘度，mPa.s； WG ,WL —— 气体和液体的质量流量，kg/s；  —— 湿填料因子(泛点填料因子)，1/m； Vs ,Ls —— 气体和液体的体积流量，m3/s； g —— 重力加速度 9.81m/s2；  —— 液体密度校正系数(水与液相密度之比=/L) 。

埃克特 (Eckert) 压降通用关联图

适用范围：乱堆填料(Random packings)，如拉西环、鲍尔环、矩鞍环等。 与泛点线相对应的空塔气速为空塔液泛气速。 利用此图可根据选定的空塔气速求压降，或根据规定的压降求算相应的空塔气速。 最上方的三条线分别为弦栅、整砌拉西环及乱堆填料的泛点线。其余为乱堆填料的等压降线。

泛点气速 泛点：液泛开始发生，是填料塔的操作极限。 泛点气速：开始发生液泛时的气速，泛点的直接表达参数。 为防止液泛发生，最大操作气速应 < 95%泛点气速，设计点的气速通常取泛点气速的50%~80%。故正确估算泛点气速对填料塔的设计和操作都十分重要。 填料的种类，物系的物性以及气、液相负荷等因素对泛点都有一定的影响。泛点气速的估算式通常仍是借助于实验数据所得的各种经验关联式或关联图。 对于散装填料，目前广泛采用埃克特(Eckert)压降和气速通用关联图中的泛点曲线。 规整填料有类似的泛点实验关联图，可参考有关文献。 根据两相流动参数即可由埃克特(Eckert)关联图中的泛点线查纵坐标值，若填料因子已知，即可求得泛点气速。

持液量（Liquid holdup） 填料的持液量：操作时单位体积填料在表面和空隙中所积存的液体体积量。由静持液量和动持液量两部分组成。 动持液量：停止气液两相进料后从填料中排放出来的液体。与填料特性，物性及气液两相流量有关。 静持液量：液体排放完后仍保留在填料层内的那部分液体。与填料表面积，表面特征及润湿性有关。 持液量对填料的压降、气液通量以及分离效率均有影响。 液体在填料层中的停留时间与持液量成正比，故热敏性物系分离不宜采用持液量大的填料。 对间歇蒸馏不宜采用持液量大的填料。 填料塔稳定操作时持液量越小，灵敏度越高。 理想的操作：大传质表面，较小持液量。

填料塔内的气、液分布 气、液两相分布不均匀对塔效率会产生不利的影响。 小尺度不良分布：单个填料尺度或规整填料的通道尺度上的不均匀分布。 原因：由于气体的弥散性，气体在小尺度上容易分布均匀。而液体能否在填料表面扩展成膜与填料的润湿性直接相关。即使填料润湿性很好，液体的初始分布也很均匀，但在向下流过一定高度的填料层后部分液体必然会汇集为细股流，使另一部分填料表面不能为液体所润湿。 小尺度的不良分布是填料的特性，当液体流经一定距离后，这种不良分布特性保持稳定，称为特征分布。通常散装填料的小尺度不良分布较规整填料突出。

填料塔内的气、液分布 大尺度不良分布：由液体初始分布不均、填料层结构不均和塔体倾斜等非正常因素所引起。 壁效应：若塔壁附近空隙率显著大于填料主体区，则会造成液体向壁区偏流并最终形成沿塔壁垂直向下的壁流，减少了填料气体区的液流量。 塔体倾斜会造成液体优先流向下方塔壁而汇集，上方塔壁及靠壁区液体分布则不足。 填料破碎、变形等也会造成大范围的液流分布不均。 大尺度液流不均还会引发气流分布不均，造成气体走短路，使填料塔操作恶化。 改进措施：加强液流入塔的初始分布均匀性，在塔内设置液体再分布器，填料充填均匀，对大型塔填料尺寸与塔径之比不大于 1/30 以避免壁效应等。

填料塔塔径与塔高的计算 塔径 填料塔的直径可根据圆形管道内的流量公式计算 式中：Vs —— 操作条件下气体体积流量，m3/s； u —— 操作条件下的空塔气速，m/s。 一般取 u = (0.5~0.8) uf 。 对一定气体负荷，塔径计算关键在于空塔泛点气速的求取。当缺乏实测数据时，泛点气速 uf 可用埃克特(Eckert)压降关联图估算。一般填料塔的操作气速大致在 0.2~1.0 m/s。 按上式算出的塔径，应按压力容器公称直径进行圆整，如圆整为600、800、1000、1200 mm 等。

塔径 验算液体喷淋密度，以确保填料能得到充分的润湿。填料塔的液体最小喷淋密度与填料的比表面积 a 有关，其关系为： 式中：Umin —— 最小喷淋密度，m3/(m2s)； (Lw)min —— 最小润湿速率，m3/(ms)。 最小润湿速率：在塔横截面上，单位长度的填料周边上润湿填料所需最少液体的体积流量。 直径<45mm 的拉西环及其它填料， (Lw)min= 0.08 m3/(mh)； 直径>45mm 的环形填料，(Lw)min= 0.12 m3/(mh)。 实际喷淋密度应大于最小喷淋密度。若不能满足此条件，可采用增大回流比或液体再循环等方法加大塔内液体流量，或适当提高气速，减小塔径等。

塔 高 取决于所需的填料层高度及塔内附属构件所需的高度。 附属构件(如气液分布装置，除沫器及液体再分布器等)的高度要由所选的类型和计算的尺寸来确定。 填料层的高度通常采用传质单元法 或等板高度法进行计算。 等板高度(HETP)：与一层理论塔板的分离效果相当的填料层高度。等板高度的大小，表明填料效率的高低。 等板高度一般由实验测定，或取生产设备的经验数据。 若完成分离任务所需的理论板数为 N，则填料层高度 Z 为

默奇 (Murch) 等板高度经验公式 GG —— 气体的空塔质量速度，kg/(m2h)；  —— 相对挥发度； D —— 塔径，m； L —— 液体粘度，mPas； Z —— 填料层高度，m； L —— 液体的密度，kg/m3； c1, c2, c3 —— 常数，取决于填料类型及尺寸。 适用范围： (1) 常压操作，操作气速为泛点气速的25~85%； (2) 高回流比操作； (3)  值不大于3的碳氢化合物蒸馏系统； (4) 填料层高度为0.9~3.0m，塔径为0.5~0.45m，填料尺寸不大于塔径的1/8。

默奇（Murch）等板高度经验公式中的常数 填料类型 尺寸mm c1 c2 c3   陶瓷拉西环 9 1.36×104 -0.34 1.24 12.5 4.48×104 -0.24 25 2.39×103 -0.10  弧鞍 50 1.5×103 2.55×104 -0.45 1.11 2.11×103 -0.14

填料塔的附属结构 主要包括：填料支承装置、液体分布及再分布装置、气体进口分布装置及出口除沫装置等。 附属结构的选型、设计、安装是否正确合理，对填料塔的操作和传质分离效果都会有直接影响，应给予足够的重视。 填料支承板（Packing support plate ） 用以支承填料的部件。它应具有： (1) 足够的机械强度以承受设计载荷量，支承板的设计载荷主要包括填料的重量和液泛状态下持液的重量。 (2) 足够的自由面积以确保气、液两相顺利通过。总开孔面积应尽可能不小于填料层的自由截面积。开孔率过小可导致液泛提前发生。一般开孔率在 40% 以上。 常用的支承板有栅板、升气管式和气体喷射式等类型。

填料支承板（Packing support plate ） 栅板 (support grid)：优点是结构简单，造价低；缺点是栅板间的开孔容易被散装填料挡住，使有效开孔面积减小。

填料支承板（Packing support plate ） 升气管式：具有气、液两相分流而行和开孔面积大的特点。气体由升气管侧面的狭缝进入填料层。

填料支承板（Packing support plate ） 气体喷射式 (multibeam packing support plate)： 具有气、液两相分流而行和开孔面积大的特点。气体由波形的侧面开孔射入填料层。

床层限位圈和填料压板 (Bed limiter and hold down plate) 填料压紧和限位装置安装在填料层顶部，用于阻止填料的流化和松动，前者为直接压在填料之上的填料压圈或压板，后者为固定于塔壁的填料限位圈。 规整填料一般不会发生流化，但在大塔中，分块组装的填料会移动，因此也必需安装由平行扁钢构造的填料限制圈。

液体分布器（Liquid distributor） 作用：将液体均匀分布于填料层顶部。 液体初始分布质量将直接影响到液体在整个填料层的分布，从而影响填料塔的分离效率和操作弹性，因此液体分布器是填料塔的一个极为重要的内部构件。 莲蓬头分布器：喷头的下部为半球形多孔板，喷头直径为塔径的1/3~1/5，一般用于直径在0.6m以下的塔中。它的主要缺点是喷洒孔易堵塞，且气量较大时液沫夹带量大。

液体分布器（Liquid distributor） 压力型多孔管式分布器：有环形和梯形两种。 优点：结构简单、造价低、易于支承。自由面积较大 (一般在40%以上)，气体阻力小，适用于气体流量很大的场合。其操作弹性在 2:1~2.5:1 之间。 缺点：也存在小孔易堵塞的问题，故被喷淋的液体不能有固体颗粒或悬浮物。

液体分布器（Liquid distributor） 梯形 二级槽式液体分布器

液体分布器（Liquid distributor） 孔流分布器：有盘式和槽式两种。 盘式孔流分布器：气、液流道分离，液体自盘底的喷淋孔流下，盘中维持有一定高度的液位，气体则从盘中设置的圆管中上升。 优点：具有较多的喷淋点数，分布质量比较高，且操作弹性可高达 4:1。 缺点：结构较复杂，造价较高，对安装水平度要求高。气体通过阻力较大，一般适用于气体负荷不太大的场合。

液体分布器（Liquid distributor） 槽式溢流分布器：液体从通常为V字形的溢流口中溢出。一般适用于直径大于 1.0 m 的填料塔中。 优点：抗堵、抗腐蚀能力强，操作可靠，可处理含固体的物料，操作弹性和处理量较大，操作弹性可达到 4:1。 缺点：分布质量极易受液面的波动和分布器水平度的影响，故通常必须装有水平调节装置。

液体再分布器（Liquid redistributor） 随液体流经的填料层厚度的增加，偏流程度增加，液体的大尺度不良分布就越严重。 解决方法：每隔一定高度设置一液体再分布器。 偏流效应越严重，设置液体再分布器的填料间隔应越小，如拉西环每段填料高度一般约为塔径的 3 倍，而鲍尔环和鞍形填料可分为塔径的 5~10 倍。 再分布器的形式：有盘式、槽式及截锥式等。 盘式液体再分布器 截锥式再分布器

气体分布器（Gas distributor） 对于直径小于3000塔，可采用单管底部双排孔分布器。不仅气体分布均匀、阻力小，而且结构简单、造价低。 超过3000塔可采用多排管式或升气管式气体分布器。还可以采用双效气体分布器，既提供良好的气体分布，又具有较高的传质效率。

液体收集器（Liquid collector） 气液流率的偏差会造成局部气液比不同，使塔截面出现径向浓度差，如不及时重新混合，就会越来越坏。一般15～20个理论级需进行一次气液再分布。 在各床层间用液体收集器将流下的液体完全收集并混合，再进入液体分布器，以消除塔径向质与量的偏差。 斜板式液体收集器 盘式液体收集器

当塔内气速较高，液沫夹带较严重时，在塔顶气体出口处需设置除沫装置。 折板除沫器 (Angle Vane-type Demisters)： 阻力较小 (50~100Pa)，但只能除去 50m 以上的液滴。 Vertical flow Horizontal flow

除沫器（Demister） 丝网除沫器 (Wire gauze demister)： 造价较高，可除去 5m 的液滴，但压降较大(约250Pa)。

TJCW型除雾器（TJCW Demister）： 结构简单、造价低、易安装、除雾效率高、操作弹性大。对于 > 5m 的液滴除雾率达到99.8%以上，对 > 8~40m 的液滴，除雾效率可达100%。 TJCW型除雾器除雾机理 各种形式TJCW型除雾器 5400 TJCW型除雾器

在填料安装过程中，填料与塔壁之间存在一定的缝隙，为防止产生气液因壁流而短路，需在此间隙加防壁流圈。 防 壁 流 圈 在填料安装过程中，填料与塔壁之间存在一定的缝隙，为防止产生气液因壁流而短路，需在此间隙加防壁流圈。 防壁流圈可与填料做成一体，也可分开到塔内组装。 小直径整圆盘填料的防壁流圈常与填料做成一体，有时身兼两职，既做防壁流圈，又起捆绑填料的作用； 对于大直径的塔，可采用分块的防壁流圈。 Ø300板波纹填料防壁流圈 分块式防壁流圈

催化蒸馏技术 将催化反应过程和蒸馏分离过程合为一体反应工程方法，在同一个催化蒸馏塔反应器中同时进行反应和分离的操作。 该过程可以不断地将反应活性中心上生成的反应产物及时转移离开反应区，使反应平衡向生成目的产物的方向移动，反应热也可以同时用来作为蒸馏过程所需的气化热。 优点：转化率高、选择性好、产品纯度高、能耗低、投资省

(1)在塔板的进口堰、出口堰附近规则排列装有催化剂包的多孔盒，利用塔板上液体的自然流动，在催化剂表面进行反应，再利用塔板进行分离； 板式催化蒸馏塔 (1)在塔板的进口堰、出口堰附近规则排列装有催化剂包的多孔盒，利用塔板上液体的自然流动，在催化剂表面进行反应，再利用塔板进行分离； (2)将催化剂置于降液管底部，利用塔板的自然降液，在催化剂表面进行反应，再利用塔板进行分离。 (3)采用活性材料载体与催化剂制成一体化塔板。这种塔板的造价较高，塔板强度较差，较难大规模应用。 1 - 升气孔 2 - 塔板 3 - 底隙 4 - 催化剂筐 5 - 集液板 6 - 催化剂 4 - 提液管 8 - 填料 9 - 填料筐 10 - 塔板液层

一般是采用丝网或多孔材料将催化剂包裹起来卷成一定形状的单元，再堆积成催化反应精馏床层。 填料催化蒸馏塔 一般是采用丝网或多孔材料将催化剂包裹起来卷成一定形状的单元，再堆积成催化反应精馏床层。 1 - 波纹规整填 2 - 催化剂单元 由于催化剂位于支承件的波纹或缝隙中，外表面完全暴露于气液相中，气液两相在催化剂表面高速湍动更新，很好地解决了催化精馏反应中的外扩散问题，可减少催化剂用量。