日常管理與5S 講師：劉其迅 亞碩國際管理顧問股份有限公司

課程大綱 日常管理與部門別管理 組織體系日常管理查檢 日常管理12工具 日常管理指標 管理的基本理念 5S

何謂管理(1) 語源：進行事情之時，在各要所設立關卡，考慮許多要因之後，使之合理通暢 DR.JURAN：所謂管理就是設定計劃(標準)並達成此計劃(標準)的一切活動。 故管理可以說是合理且有效率地達成某項目所須要的一切活動，其基本即是確實轉動S-D-C-A 與P-D-C-A

何謂管理(2) 所謂管理系指辦事是否按照所指示的方針.計劃.標準去做,加以檢查之,如果沒按照標準化順利進行的話,應即采取修正措施使實務能照標準化進行之意 但是,過去都是把「作好品質」「降低成本」等命令由總經理→經理→課長→班長→作業者等照一般的流水方式傳達過去,在這當中,如果命令無法徹底實行的話,就談不上什麼管理了.

何謂管理(3) 如能按照下列各點去實行的話,即能做好管理 決定目的(目標或標準) 決定方法(手段) 施行教育.訓練 加以實施 加以考核(結果與過程) 採取矯正措施(應急及再發防止) 處置結果是否良好,應好檢查 像這樣標準化.執行.考核.行動的周期,即可稱為日常管理的循環 標準化(Standardization) 實施(do) 確認(check) 處置之度外(action)

日常管理 部門別管理 機能別管理 方針管理 ⊙ 日常管理 ● ○ 在TQM活動中以組織區分,直線組織有部門別管理,橫線組織有機能別管理;以工作屬性區分有經營層次的方針管理.管理層次的日常管理,其相互之關系極為密切.如下表示.並以圖表顯示經營管理的整體概念. 工作屬性 部門別管理 機能別管理 方針管理 ⊙ 日常管理 ● ○ 組織區分

部門別管理(1) 所謂的「部門別管理」，是指以所編成的部門做為管理單位，將管理務依職位別來分擔管理的體系化活動。各部門對其所擔當的職務，為有效率的達成職務所賦予的任務，所進行的管理活動。也就是各部門為達成企業目的的管理體系中，以日常所進行的定型業務為主，進行S-D-C-A維持與改善的運轉，不斷的評估與修正，以達成部門基本功能。

部門別管理(2) 「部門日常管理」的內容及體系，主要是從該部門的使命任務、職掌等基本功能展開而來。日常管理是作為維持與改善現狀而設計使用的，必須推展到全企業各單位都加以實施。且須在各階層都有個別負責的業務範圍，明訂其實施的方法及管理項目，不斷評估與考核，如有差異並立即採取行動。

部門(專案)使命職掌表 部門(專案)名稱 使 命 職掌工作項目 重要指標DPI 比 重

遠景規劃 策略規劃 方針管理 日常管理 專案管理 流程管理 部門目標管理 ISO9000 標準化 經 營 管 理 策略與方針管理

方針改善和日常活動 方針、目標 方針活動 改善活動 改 善 活 動 日常業務 品質交期成本的目標 改善活動 日常活動 日常固定性 改 善 活 動 日常業務 改善活動 品質交期成本的目標 日常活動 日常固定性 工　　作 管理/維持活動

維持活動與突破活動 管理活動的構成 突破活動：提昇水準－方針管理活動 維持活動：維持水準－日常管理活動

組織體系日常管理查檢表 1. 初進入部門之際，是否有明確地授與職務？被授 與的職務是否有以明確的職掌(工作說明書)的形式 ，書寫成文字來加以提示呢？ 2. 被授與的職務是否有以明確的職務分配表， 定期 與部屬檢討工作內容與負荷？ 3. 在職掌的業務之中，最重要的業務為何呢？是否 有優先順序或比重？ 4. 有沒有該業務是否有達到目的的衡量指標？ 5. 衡量指標是否有依平衡計分四大構面展開？ 6. 其衡量指標為何？數據如何取得？該衡量指標的 管理水準是否明確？

組織體系日常管理查檢表 7. 該職務的進行方式是否有作業程序書或查檢表？ 8. 其步驟是否有做成流程圖(flow chart)？或是有歸 納出檢討(check)的方法？ 9. 是否有明確記錄完成此職務上所需要件之職務資 格條件表(資格、教育、能力等)以及訓練預定表？ 10. 是否有定期向上司報告該衡量指標可否滿足管理 水準？或是否定期有工作計畫與工作檢討報告？ 11. 是否知道該衡量指標未達管理水準時該採取何種 行動 ？並建立問題追蹤單或 QC story？ 12. 若改善後達到管理水準，是否有標準化？

現場問題點的發掘 產品的問題 作業問題 管理問題

品質的範圍 產品的品質 服務的品質 管理的品質 管理所有過程的品質 提供現場軟/硬體的品質

現場診斷查核表的建立 類別 查 核 要 項 人 機 料 法 環

製造部經理(或課長)日常工作 標準化(Standardization) 依照公司標準化體系,制訂管理所必要之各項標準. 決定方針(目標標準化) 檢討顧客的要求,本公司的技術水準.製程能力.原材料等因 素決定品質標準 決定達成目標的方法(方法標準化) 擬定為達成目標的廠內標準書 設備.機械.工具標準書 原料.材料標準 技術標準 操作標準 檢查標準 測定標準 管制標準

製造部經理(或課長)日常工作 實施(Do) 命令現場人員依照標準制造合乎標準的產品 管理者必須下命令使部屬明白,必須遵守標準實施作業的決心. 教育訓練使每一位部屬都能確實了解所訂定的標準. 製造時必須確實依照標準制造

製造部經理(或課長)日常工作 調查(Check) 調查實施結果是否良好(結果與目標標準化一致)若有異常發生,追查原因 管理者經常巡視或監督部屬的作業以發掘異常,追查異常原因 定期測定品質.成本.生產的成果,做統計分析.發掘異常.追查異常原因

製造部經理(或課長)日常工作 改正措施(Action) 依調查結果除去異常原因.或采取修正標準的措施 應急措施—除去現象 再發防止措施—除去原因 修正標準措施 調查有原制訂標準 製訂標準時,調查是否有遵守 制訂有標準,但未遵守時,調查是否了解 制訂有標準,了解標準,但未遵守時,調查標準是否合理

日常管理運作架構

生產部門績效評估項目 生產目標的達成 製造成本管理目標的達成 生產部門直接管理費用目標的達成 出勤率目標的達成 安全目標的達成 人員計劃的達成

研發部門績效評估項目 開發主題別進度計畫的達成 技術改善主題別進計畫的達成 研究開發經費預算的達成 研發主題提案件數目標的達成 專利申請與通過件數目標的達成

銷售營業部門績效評估項目 營業額預算目標的達成 商品構成比目標的達成 銷售數量、單價目標的達成 降低退回、降價目標的達成 商品庫存與迴轉率目標的達成 商品銷售毛利目標的達成 銷售部門管理費用目標的達成

管理部門績效評估項目 管理預算費用計畫的達成 人力資源運用管理計畫的達成 教育訓練計畫的達成 資本構成與資金運用計畫的達成 公司全體附加價值目標的達成

各部門管理因子參考表

標準化(Standardization) SDCA循環(1) 標準化(Standardization) 1）第一步：尋找與標準有差距的問題 召集有關員工把要改善的問題找出來。 2）第二步：研究現時方法 收集現時方法的數據，並作整理。 3）第三步：找出各種原因 找出每一個可能發生問題的原因。 實行(Do) 4）第四步：標準化及制定解決方法 找出各解決方法。當方法設計完成後，便 立即實行。

檢查成效(Check the result) SDCA循環(2) 檢查成效(Check the result) 5 ) 第五步：檢查效果 通過收集、分析、檢查其解決方法是否有效和達到什麼效果。 制定方法(Act) 6）第六步：把有效方法制度化 當方法證明有效後，便制定為工作守則，各員工必須遵守。 7）第七步：檢討成效並發展新目標。 當以上問題解決後，總結其成效，並制定解決其它問題方案。

標準化的對象與制定 反覆次數高者 同樣的手續、方法、步驟由多數人重複在做者 不良、缺點或抱怨等，其發生次數很高者 認證要求者 備忘稿 如傳票處理、員工請假、出勤、車輛管理等 同樣的手續、方法、步驟由多數人重複在做者 如事務處理採購等 不良、缺點或抱怨等，其發生次數很高者 如抱怨處理、矯正措施等 認證要求者 如ISO、UL等 備忘稿

日常管理活動要件-推動標準化 推動標準化 日常管理 V.S 標準化 標準化的對象 落實各部門依據其成立目的對於組織的貢獻，因此要實施以下3點： 部門目的之明確(明確管理項目及水準) 決定業務分工、責任權限 落實執行步驟或項目，以達成目的或目標 標準化的對象 規定----組織規定、業務規定、生產管理規定等

標準維持之流程 作業標準是否具備 作業標準是否訓練 作業標準是否檢定：確認成果 作業標準是否稽核 有否作業規範 有否管制項目及其管理重點 是否遵守作業標準管制項目及其管理重點 是否遵行作業規範

日常管理及其運作體系 日常管理雖以維持部門的實力為主,但也應能以轉動S-D-C-A管理循環來改善工作組織,以提升水準.故除日常要項管理外,也以專案改善及品管圈活動來提升Q.C.D.S.M的水準。

確認遵守作業標準程度之方法 每天一次：部屬進行管理狀態之確認 每週一次：主管針對重要工程進行管理狀態之確認 每月一次：經理針對過去一年間異常問題之解決、管理狀態之確認 3個月一次：廠長針對過去一年間客訴問題之解決、管理狀態之確認 6個月一次： 高階針對標準類之維持、管理狀態之確認

製程改善之流程 確認是否遵守作業標準 進行記錄資料之分析 找出原因 效果確認：在相同時期內收集數據、確認 成果 有否作業規範，是否遵行 有否管制項目及其管理重點（QC工程表之內容） 進行記錄資料之分析 利用簡易之統計手法：直方圖、管制圖、柏拉圖、推移圖等進行問題確認 找出原因 利用相關回歸分析、魚骨圖、系統圖、矩陣圖或者更複雜的田口實驗計畫法等進行原因確認 效果確認：在相同時期內收集數據、確認 成果 標準化：進行標準化之修改及訓練

部門/流程管理的切入思考邏輯 備忘稿 部門/流程保證方案 確定管理項目 找出管理指標 部門/流程程序 切入點 表 單 填表說明書 表 單 表單一覽表與授權 填表說明書 備忘稿

日常管理的S-D-C-A 1.任務 職務 2.人 遂行 結果 責任 職掌 劃分 權限 委讓 管理 項目 績效 管理 組織

接受訂單、銷售計畫 生產計畫 製造 人 品質Q 價格C 數量P 交期D 之滿足 原材料 產品 設備 安全S 意願M 保養 動力 管理手法 製作更好、更快、更便宜的產品 人 品質Q 價格C 數量P 交期D 之滿足 原材料 產品 客戶要求 設備 設備投資 安全S 意願M 保養 動力 管理手法

人員動作的七大損失 等待損失 步行損失 搬運損失 尋找損失 判斷損失 製程中準備/調整損失 不良損失

TPM基本理念 1. 建立可以賺錢的企業體質 追求經濟性、零災害、零不良、零故障 2. 預防哲學(事前預防) MP PM CM 3. 全員參加(參與型管理尊重人性) 重複小集團組織操作人員的自主保養 4. 現場現物主義 把設備塑造成“應有的狀態”以目視管理 創造乾淨明亮的現場 5. 自動化無人化 不用人工的生產現場

TPM的定義(全公司的TPM) TPM就是: 追求生產系統效率化之極限，以改善企業體質。 在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，“追求零災害‧零不良‧零故障”並將所有損失在事先加以防止。 生產部門以外，還包括開發、營業、管理等所有部門 上自經營層，下至第一線的員工全體都參與。 經由重複小集團活動來達成零損失的目標。

-TPM目標- 藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質 企業的體質改善 建立良好氣份的工作場所 以提高業績 設備的體質改善 1.改善現有設備之 體質以提高效率 2.新設備的LCC設計 及快速量產 人的體質改善 培養因應FA時代之人員 1.從業人員:自主保養能力 2.保養人員:高度專門保養能力 3.生產技術人員:免保養之設備計劃能力

TPM特色 1.建立可以賺錢的企業體質 追求經濟性: 零災害、零不良、零故障 2.預防哲學(事前之防止) 3.全員參與(參與型管理、尊重人性) 重複小集團組織操作人員的自主 管理 4.以現場設備為主體之活動 追求設備總合效率最大化 TPM特色

妨害效率的十六大損失 故障損失 刀具損失 暖機期間損失 短暫停機/空轉損失 速度降低損失 準備/調整損失 不良/整修損失 停機損失 管理損失 動作損失 編成損失 自動化替換損失 測定調整損失 產率損失 能源損失 模具/治工具損失

設備總合效率 = 時間稼動率 停止時間的減少 x 性能稼動率 加工時間的短縮 x 良 品 率 加工不良的減少 負荷時間 – 停機時間 理論CT x 投入數量 = x x 負荷時間 稼動時間 投入數量 – 不良數量 投入數量

負荷時間 MTBF = 總故障件數 故障停止總時間 MTTR = 總故障件數

發生源及困難部位之對策 消弭廢棄物、汚物的發生源,防止飛散,改善 清掃、點檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位, 謀求縮短作業時間 發生源的發掘 項次 發生源 發生狀況 發生量 對策內容 結果      

制定點檢暫行基準 編訂短時間內可以確實執行之清掃、給油、 鎖緊螺栓的行動基準 引進目視管理,以求點檢作業的效率化 點檢圖表 檢查 項目 檢查要點 檢查週期 擔當 備註 日 週 月 曲手注油 曲手摩擦接觸面全部注油,共16面 (VACTRA4,18LT)  O 導桿注油 車壁導桿(4支)活動部位注油—先擦拭乾淨再注油

TPM 的效益 T P M 的 有 形 效 果 … 附 加 價 值 生 產 力 1 . 5 ～ 2 倍 ‧ 突 發 故 障 件 數 設 備 250 設 備 總 合 率 Q 工 程 不 良 10 、 交 貨 廠 商 C 製 造 成 本 減 低 3 ％ D 品 半 （ 在 ） 庫 存 S 零 災 害 公 TPM 的效益

TPM的無形效益 因自主管理的徹底實行，使員工變成都有 因實現了零故障、零不良，使得員工 原來到處都是油污、切削粉屑的工作場所 「自己的設備由自己來維護」的精神。   因實現了零故障、零不良，使得員工 有了只要去做就可達成的自信心。 原來到處都是油污、切削粉屑的工作場所 變成非常乾淨，成為愉快舒適有士氣的工作場所。 給來工廠參觀的人留下良好的企業形象， 並對營業活動的訂貨量有密切的影響。 TPM的無形效益

品質管制實務工作--製造階段之現場日常管理12工具 工作站 品質管制實務工作--製造階段之現場日常管理12工具 2.首件檢查 3.定量定位定容 4.工作分配表/主管的一天 5.O/I 標準化 6.訓練預定表(多能工 ) 技能檢定(上崗證) 7.設備保養與防呆. 8.品質重點站之製程管制 與IPQC(QC工程圖) 9.DPI績效看板管理,週朝會+工作日誌 10.巡檢/自主檢查與品質稽核 11.異常處理+即時回饋系統 12.方針改善與QCC 1.開線檢查: 人機料法環量測準備

定位/定容/定量 定位：設定料址(地點標示)和地號(A,B,C…;1,2,3…; ROADMAP及架號(A-1,B-1,C-1,…) 定容：一址一品一號 架目/地號標示 物品名稱/料號標示 定量：限制場所或棚架之大小 標示最大庫存量(黃色)及最小庫存量(紅色); 安全庫存量及最適採購點

主管的一天(1) 8:30 主管到部門上班 工作事項: 檢視部門保全解除作業 早點名：檢視全員出勤狀況是否合乎規定 8:40 舉行朝會 檢視全員服裝儀表、健康狀態 宣達重要事項(表揚昨日最佳、提醒昨日表現不佳、打氣鼓勵、昨日客訴或重大事件宣導） 督促作業，不要有呆人現象 檢查資料（如日期、指定時段）是否異常 9:00檢視是否有異常留置之物品 檢視單位內資材管理 檢視辦公室、休息室是否清潔 審閱公告、通告，並公佈於佈告欄，重要者應於朝會說明。過期公告應歸入專檔管理 確認應交回總公司之報表是否如期交回 檢視內勤人員接聽電話態度、前日來電記錄事項 檢視部門表單分類情形 檢視前一日發生之客訴，完成調查後回覆 異常事件處理

主管的一天(2) 12:00用餐 13:00審閱工作日誌及輔導批註 瞭解前日績效、開發客戶感想、建議分享等事項 提出前日表現最佳、最差之事績，於明日朝會說明 利用業績白板進行昨日業績統計及累計管理，調查落差情形 14:00檢視應收帳款專檔，瞭解回收狀況及改善 檢視客戶開發及輔導管理專檔，與客戶主動瞭解服務狀況 16: 00研擬拓展業務專案 跟催客戶之收件 檢視收取件是否均符合公司規定、完成代碼填寫 檢查其單填寫是否完整，部門代碼填寫是否無誤 檢查取件登記表，確認是否完成取件 檢視代收貨款繳回 督促工作日誌每日填寫 檢查保全系統是否正常 18:30下班

部門主管日常作業管理查檢表 1. 明確的職掌(工作說明書) 2. 職務分配表 3. 重要管理指標 4. 作業程序書 5. 查檢表 6. 職務資格條件表 7. 訓練預定表 8. 工作計畫

分行：____________ 主管姓名：____________ 主管輔導記錄表   分行：____________ 主管姓名：____________ 項目 審查項目 評價 朝會 檢視全員上班時間是否合乎規定 1．2．3 是否檢視全員健康狀態 檢視全員服裝儀表是否合乎規定 全員早點名有否實行 是否督促人員配帶合適標示 朝會時是否宣達重要事項 現場管理 是否檢視不在置放區、異常區、貴重區 是否檢視貴重物品 各種問題點是否進行適當處理 是否督促自動化區清潔

順檢與自檢 0.65% 0.01% 流程 單件流 即時回饋 / 不良分析 / 績效管理 作 業一 作 業二 作 業三 作 業四 順檢 自檢 0.65% 0.01% 流程 單件流 即時回饋 / 不良分析 / 績效管理

主管管理趨勢— 日常管理指標（DPI） 管理項目之週期(頻率)依對象之職務編制而 有所差異，而就期間來看，即經理級應以月 為單位；而課長級則以週為單位。如此一來， 管理項目在階層上也就顯得相當的具體。 若管理指標得以明確的話，則對於該管理指 標之目標值或管理水準應加以設定，並決定 該管理指標在何時應達成怎樣的目標或水準、 或當管理指標下降至何種水準時須採取行動 等。

績效指標設定的程序 組織使命 組織職掌 重點管理項目 績效衡量指標(DPI)

日常要項管理實績總表 管理項目 單位 目標 基準 實績 \ 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 差異 經辦 主管

管理項目差異檢討表 管理項目 目標值(A) 基準值(B) 實績值(C) 差異值(C-B) 備注 差 異 原 因 分 析 應 急 處 理 再發防 止對策

部門活動工作內容 部門基本活動 部門工作管理 備忘稿 部門工作改善 部門計劃管理 ‧組織執掌 ‧工作分配 ‧績效分析 ‧工作盤點 ‧工作合理化 ‧部門工作計劃 ‧行事曆 備忘稿

工作計畫管理之定義 將系統觀念應用於管理計畫之工作上，以確保標準化能在既定之時程和預算成本下，達成標準化之最終目標。 亦即運用計劃(P)、執行(D)、檢討(C)、改善(A)、標準化(S)、執行(D)、檢討(C)、改善(A) 之管理循環，以達成特定「目標」、「預算」、「時間」的目的。

方針管理改善活動 Ａ Ｐ Ｃ Ｄ 計 畫 組 織 主 題 方 法 結 果 方 針 展 開 改善計畫 品質、 成本、 交期、 人力資源 新產品 計　畫 組　織 主　題 方　法 結　果 方　　　針　　　展　　　開 改善計畫 品質、 成本、 交期、 人力資源 新產品 品質改善專案 經理改善活動 產品 製程 機器 人 方法 流程 存貨 環境 其他 QFD SPC FMEA TPM IE/QCC/ NEW 7 TOOLS,JIT, 5S Flow Mapping Inventory STS 標準化 水平展開 Ａ Ｐ 品管圈 Ｃ Ｄ 作　　業　　計　　畫

日常管理及方針管理 公司方針／目標 維持(日常管理) 改善(方針管理) 作業計畫 改善計畫 製作 製作 正常組織 全面品質 改善推進 委員會 設定 資訊回饋及查核 設定 資訊回饋及診斷 業績指標 目標/範圍界限 目標/範圍界限 維持 改善 成效查核 全組織／各事業部／部門之作業

方針目標管理與日常目標管理之關係

5 S 的 效 用 工廠服用5S後會有那些效用呢? 茲可以整理出以S為首英文之五大效用(Sales, Saving, Safety, Standardization, Satisfaction )亦可簡為5S。茲簡述如下： 5S是最優秀的推銷專員(Sales) 可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞。 會有很多人來參觀工廠。 這樣潔淨的工廠，將能引起顧客訂貨之意願。 在這樣的工廠環境中，想必大家都願意辛勤工作。

5 S 的 效 用 2. 5S是節儉家(Saving) 5S的工作場所是節約的工作場所，舉凡消耗品或工具及從潤滑油到準備時間，作業時間等種種都能節省許多。

5 S 的 效 用 3. 5S是守時者 隨之而來，生產的總耗時間也能節省，因此不會有交貨延遲之現象。

5 S 的 效 用 4. 5S 具有安全的軟體功能(Safety) 遵守堆積的限制 工作場所中走道明確標示，不會違反交通規則。 員工所著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊。

5 S 的 效 用 5. 5S 是標準化的推動者(Standardization) 每位員工都在正確地執行所決定的事情。 任何員工到任一工作場所去也都能立即展開作業。 品質、成本相當穩定，隨時均朝良品率100%之目標前進。

5 S 的 效 用 6.5S 是創造出愉快且令人滿意的工作場所(Satisfaction) 明亮、潔淨的工作場所不會有無謂的困擾。 自己做的改善能有示範作用。 同時能帶動工作場所全體進行改善的氣氛。 能造就出「只要大家參與通力合作，任何事都能解決，具有幹勁活力」的工作環境。

推動5S之成果 1.安全舒適的工作環境自主管理 2.提高空間利用效率 3.提昇工作效率、產品品質 4.建構物料管理的基礎 5.有秩序管理，減少沒有必要浪費與損失，降低成本 - 人：找尋/走動 - 物品/產品/材料：庫存/損壞 - 空間：壅塞凌亂 - 設備/工具：故障/不良 - 安全預防管理 6.TPM(全員預防保養)活動基礎，建構設備日常維護之環境 7.TQM活動基礎，培養員工品質習慣，營造永續經營環境 8.塑造優質企業文化及樹立公司形象 9.建立企業國際化基礎

5S之定義 1. 整理(SEIRI)-就是將廠內的物品區分二類，一類為廠內所必需要的，另一類則為廠內不需要的，將要與不要的物品分開，然後依使用的頻率區分儲藏位置或丟棄。 2. 整頓(SEITON)-把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置，並使取用者一目了然利於使用。必須做到固定擺置位置、擺放方式及清楚的標示。 3. 清掃(SEISO)-將職場內的灰塵、油污清除乾淨，並藉助經常打掃，應用五官(看聞舔聽摸)來察覺週遭環境(人機料條件)是否正常以利於預防。 4. 清潔(SEIKETSU)-環境的清潔必須經常維護，應將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實施，並根絕其污染來源，達到真正改善。 5. 教養(SHITSUKE)-養成遵守規定事項與紀律的習慣，5S的原始目的就是要作業者把整理、整頓、清掃、清潔此四項行動養成習慣，建立一個可信賴的工作環境。

5S的內涵

5S的推動技巧-整理 【目的】丟棄不要用的東西(物品，庫存)，清除空間死角，出有用的空間，同時減少以下的浪費: 重復購買 庫存成本 資金績壓與周轉價值 降低生銹、變質、劣化 規格變更後，形成呆料 盤點時間

5S的推動技巧-整理 【問題來源】 空間不足 時間急促 品項繁多 無相關定位規定 不遵守規定 不良習慣

5S的推動技巧-整理 【對象】 原物料、呆滯品、廢品….;機器設備、作業、工具、模具、治具、量測儀器….;花卉、飾品….;文件、規章、公告、雜誌、書報….;屋內、屋外、工場、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花板、牆壁、文件櫃、工具箱、抽屜….;管路、線路、道路….;私人物品、宿舍….

5S的推動技巧-整理 【作法1】層別管理 想整理好需先了解需丟棄什麼，利用全場大掃除找出不必要的物品開始清理，要清理不必要的物品就是進行層別管理。層別管理是以物品使用頻率/必要度作為依據，目的是便於區分物品的重要性，以利決定分區儲放或丟棄處理。

5S的推動技巧-整理 【作法2】紅牌作戰 組織:成員、期間、預期成果 基準決定-使用頻度(配合層別管理) 紅牌製作 規格：A4或B5 內容：區分、品名、數量、評價、處置方式、時間、地點 張貼紅牌(紅牌 = 要改善、處理)，由非當事者張貼 紅牌評價與處置 不合格品：移往物品待處理區或報廢處理 廢品：報廢處理 呆料/呆滯品 集中儲藏 報廢處理

5S的推動技巧-整理

5S的推動技巧-整理 【執行步驟】 步驟一 前置準備 -選擇整理對象 -準備運用工具與層別標準 -決定組織成員扮演角色 步驟二 決定各工作場所須整理事項 步驟三 執行 -層別法應用 -不要物品分類處理 -工作場所須無垃圾 -無不屬於工作場所使用物品 -該工作場所之物品、設備需列冊管理 -私人物品集中管理 步驟四 督導、考評與確認

5S的推動技巧-整頓 【目的】決定有用的物品放置的位置與管理方式，並予標準化；徹底整頓可以減少以下浪費： 找尋時間 走動/移動的機率與時間 產值/生產力降低 庫存成本 資訊流不暢通，重復詢問 意外傷害

5S的推動技巧-整頓 【問題來源】 無規劃儲存擺放方式 物品沒分類 物品名稱或編碼不全 標示不良 存取費時

5S的推動技巧-整頓 【對象】 原物料、呆滯品…;機器設備、作業工具、模具、治具、量測儀器…;花卉、飾品…;文件、規章、公告、雜誌、書報…;屋內、屋外、工場、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花板、牆壁、文件櫃、工具箱、抽屜…;管路、線路、道路…;私人物品、宿舍…

5S的推動技巧-整頓 【作法1】顏色管理(目視管理)-空間、管線 A.顏色意義-紅色：標止、危險 -黃色：警告 B.地板油漆作戰-作業區：綠色 -休息區：乳白色或藍色 -走道：橙色 C.路線-區隔線走道：黃色(10~20CM) 劃成直線 轉角避免用直角 清楚醒目 -禁止線：紅色(10~20CM) -位置定位線：白色(5CM) -穿越線：黃黑相間 -方向標示通行線：黃色或白色箭頭

5S的推動技巧-整頓 【作法2】定位管理 A.目的-員工可迅速知道原物料治工具…(放在那裏where?有什 麼品項 what?數量有多少how many?);拿到;用到;歸　 位。 B.定位基本原則 -以人為中心，減少尋找時間、移動距離，為達到效率化 為目標 -以成本為依歸，降低沒有必要的浪費 -充分利用空間 -彈性運作，適時調整 -人、設備、材料、作業方法組織整體資源整合及平衡， 以達效益最大化

5S的推動技巧-整頓 C.方法-定位：設定料址(地點標示)和地號(A,B,C…;1,2,3…; ROADMAP及架號(A-1,B-1,C-1,…) -定容：一址一品一號 架目/地號標示 物品名稱/料號標示 -定量：限制場所或棚架之大小 標示最大庫存量(黃色)及最小庫存量(紅色);安 全庫存量及最適採購點 D.定位主要步驟：1.整理放置場所 　　2.規定放置場所 　　3.標示放置場所(藍圖、區號、架號) 　　4.規定放置方式及架目/地號標示 　　5.物品標示(品名、料號、數量)

5S的推動技巧-整頓 【作法3】看板管理(目視管理) 【作法4】陰影管理(目視管理)-治工具 -現場看板：物料、設備、棚架、機具、倉儲標示 -工程看板：作業條件/方法，技藝標準/指導 -佈告看板：績效，激勵，考核，人事 【作法4】陰影管理(目視管理)-治工具 -依實體繪製

各部門目視管理內容一

各部門目視管理內容二

5S的推動技巧-整頓 【執行步驟】 步驟一 前置準備 -建立明確定位/顏色/看板共同標準 步驟二 決定各工作場所須整頓事項 步驟三 執行 -系統規劃(紙上作業) -區域規劃 -標示 -就定位 步驟四 確認與效益評估

5S的推動技巧-整頓(物品擺置) (雜亂擺置) (直角、平行擺置) (彎曲通道) (直線通道) 雜亂擺置，將無法放置很多物品，搬運也很困難 直直角、平行的收容效率好。物品可從一定的方向拿取。 彎彎曲一定會造成衝撞及破損危險經常要使用剎車 可安全通過通暢便捷

5S的推動技巧-整頓(物品擺置) 直接擺置 → 墊高地面 → 缺腳 (幽靈戰術) 吊車 堆高機 台車 ● 不易拿取 ● 不安全 ● 不易打掃 直接擺置 → 墊高地面 → 缺腳 (幽靈戰術) 吊車 堆高機 台車 ● 不易拿取 ● 不安全 ● 不易打掃 ● 容易拿取 ● 好打掃 ● 可與作業高度配合 ● 清爽 ● 定位化 ● 那裏都可搬運 ● 高度可任取 ● 一次可載運很多 ● 需要駕駛員 ● 空搬運多 ● 手搬運多 ● 搬運不方便，必須對流程方法或作業高度做改善 ● 小物件搬運多，無法放置多餘的東西

5S的推動技巧-清掃 【目的】針對缺染源劃分責任區進行清除污塵、點檢、以利持續改善 【對象】物品放置場：作業場所、倉庫、物料棚架、治工具棚架…、設備、機器、運搬工具、作業台、管線… A .對象：設備表 　點檢重點：灰塵、塵土、污垢、垃圾、生鏽、屑、 　　　　　　粉、油漬 　採取措施：清掃擦拭 B.對象：油(重油、潤滑油、黃油…) 　點檢重點：油種類、油量、油質、漏油、老化 採取措施：加油、更換 C.對象：溫度、壓力 　點檢重點：溫錶壓是否異常、溫度過高/不足、壓力過高/不足 採取措施：修理復原

5S的推動技巧-清掃 D.對象：螺絲、傳動軸、馬達 點檢重點：異聲、異味、鬆動、鏽蝕 採取措施：修理、加油、更換 E.對象：管路、管線 點檢重點：破損、破皮、龜裂、脫落 採取措施：修理、更換 F. 對象：量測儀器、儀表、治工具 點檢重點：破損、龜裂、脫落 採取措施：修理、更換、標示、隔離 G.對象：人員、同僚 點檢重點：精神狀態、言行舉止、穿著 採取措施：工作調配、觀察 建物空間：會議室、廣場、警衛室、宿舍…;公共場所、辦公場 所…;天花板、梁柱、地板、牆壁、燈具、窗戶、廁 所…

5S的推動技巧-清掃 【作法】 【步驟】 步驟一 決定清掃的對象 -責任區堿劃分(責任區堿分配圖，輪值表) 清潔化-藉助每天清掃，使工作藉場維持整潔乾淨，發現污染源予以調查改善。 清掃點檢-藉由清掃過程利用五官針對人事時地物進行點檢，使物料損失、機械 設備的故障誤動作及暫時性停機為零，清掃點檢系以生產相關的所有 物品為主，特別以機械設備管路為重點。 【步驟】 步驟一 決定清掃的對象 -責任區堿劃分(責任區堿分配圖，輪值表) 步驟二 決定清掃(點檢)的責任者 步驟三 決定清掃(點檢)的方法 -清掃工具準備 -清掃時間表 -點檢表作成 步驟四 清掃(點檢)實施 步驟五 清掃點檢保養維護 -責任者進行簡單日常保養

個人別清掃區域劃分 暗室 會議室 投影機 (徐xx) 鍋爐 (技術課) (李xx) (甘xx) 原子吸光裝置 (張xx) 電鍍裝置 電鍍裝置 會議室 投影機 (徐xx) (陳 x x) 鍋爐 (技術課) (李xx) (甘xx) 原子吸光裝置 (張xx) 鹽水噴霧試驗裝置 (吳xx) 日照 裝置 (黃xx) 分析台1 (溫xx) 紅外線 瓦斯開關裝置 (林xx) (伍 x x ) 水銀 恆溫 恆溼槽 (許xx) x線裝置 (賴xx) (梁xx) 分析台2 (羅xx) (廖xx) 光譜儀 天平 (莊xx) (古xx) (謝xx)

5S的推動技巧-清潔 【目的】為徹底作好整理整頓清掃，維持清爽乾淨工作環境，並予標準化 【來源】 不徹底的整理 不落實的整頓 不確實的清掃 【對象】 A.有不要用的東西?多餘的空間有善加利用-整理 B.能迅速找到想要用的東西?所有東西依規定擺置(定位，定 品、定量)-整頓 C.有按時清掃、保養?-清掃 D.垃圾及污物發生源完全被改善 【步驟】 步驟一 前置準備 -列出整理、整頓、清掃發掘問題 步驟二 選定主題 步驟三 專案改善-八步工作法 步驟四 再教育與督導 步驟五 定期激勵措施與觀摩/發表活動

5S的推動技巧-教養 【目的】 塑造正喃遵守規定的習慣，建立以品質為先的企業文化 (品質是檢驗出來，製造出來，設計出來，經營而變成 習慣)。 【來源】 作業者未將整理、整頓、清掃、清潔養成習慣 【做法】 遵守典章制度 (1)出缺勤 (2)作業規範 (3)服裝儀容 (4)言行舉止 (5)安全衛生 (6)會議規定

5S的推動技巧-安全 【目的】在作業現場中，只要有一點疏忽，就可能導致傷害或災害，所以必須好安

5S的推動技巧-安全 【作法】 護衣 (4) 防呆措施 (5) 消防演練 (6) 意外急救： 急救設備、用具應準備，並標示擺放位置與用法 (1) 顏色管理 (2) 安全標示：危險品、緊急出口、危險作業 (3) 安全防護：護目鏡、耳塞、安全鞋、口罩手套、防 護衣 (4) 防呆措施 (5) 消防演練 (6) 意外急救： 急救設備、用具應準備，並標示擺放位置與用法

5S推動的四階段九步驟 計劃階段(Plan) 實施階段(Do) 查核階段(Check) 標準化(Action) 1.情報蒐集： a.範例蒐集與調查(書籍，雜誌，品管相關刊物) b.成功案例觀望(品質月觀摩) c.參加研討會和上課 2.明確5S執行方針(目的，目標，推動期間) 3.成立5S推動組織(臨時專案組織) 4.擬訂5S推動計劃(甘特圖) 5.5S教育訓練與廣宣 實施階段(Do) 6.實施(按表操課) 查核階段(Check) 7.評核與表揚 標準化(Action) 8.檢討與標準化 9.成效維持與擴大成效

5S活動概況

5S評價基準

5S診斷表