可编程序控制器 原理·应用·实验(第2版) （常斗南 主编） 机械工业出版社 2002年8月 主讲人：宋强 机械工业出版社 2002年8月 主讲人：宋强 89733871-801；13683615934 综合科研楼607 E-mail:songqiang@cup.edu.cn

内 容 1 概述 2 PLC的结构和工作原理 3 指令系统 4 编程指导 5 安装接线与维修 6 编程软件 7 通信功能 8 PLC应用实验

1 概 述 1．1 顺序控制系统基础 1．2 基本逻辑运算 1．3 其他逻辑运算 1．4 顺序控制系统的实现 1 概 述 1．1 顺序控制系统基础 1．2 基本逻辑运算 1．3 其他逻辑运算 1．4 顺序控制系统的实现 1．5 顺序控制系统在工业生产过程中的应用 1．6 可编程控制器 1．7 可编程控制器的发展史 1．8 可编程控制器的特点 1．9 PLC的国内外现状及发展动向

示例一：洗衣机 洗衣机从功能上分，有普通型、半自动型、全自动型及智能型等 主要区别就在其自动化程度不同

普通型与半自动型洗衣机 普通型洗衣机也不是没有自动化，比方说，它能自动正反交替地转动，到达定时后自动停转 半自动型是把洗涤、漂净、脱水（甩干）这三大步骤中的两步合并在同一个缸里进行（有的是洗和漂结合，有的是漂和甩结合），由顺序控制自动控制转换，剩下的一个步骤要由人来参与。这个“参与”也就是把衣物从一个缸里取出放到另一个缸里，进行下一步骤罢了

全自动型与智能型洗衣机 全自动型将三大步骤都在同一缸里实现，全都由控制系统自动进行，不用人管。使用者只要设定各步的时间，把脏衣服放进去（洗衣粉备足，水管接好），等听见铃声响再去拿出已经甩干的衣服 智能型有好多花样：有能自动识别衣料品种和脏度，从而决定洗涤强度和时间的功能；有根据衣物数量自动计算水量和洗涤剂投放量的功能；如此等等不一而足。其运行步骤全由微处理器来控制

洗衣机里的某个程序在什么情况下开始执行，有两种决定办法 一种是取决于时间。比如洗10min之后开始漂，那就由定时器来控制洗和漂两阶段的转变，这就是“时间控制” 另一种是取决于条件。进水程序之后才能开始洗涤程序，洗涤何时开始就得看进水何时终结，而进水的时间长短与需要的水位高低有关，也与当时自来水的压力有关，谁也说不准该用多长时间，这就要由水位开关决定，因此称之为“条件控制” 全自动洗衣机里这两种控制都有，所以它既有定时器，也有一些条件开关。常用的条件开关有以下几种： 水位开关，它利用测定水的压力来测得水位 盖或门的安全开关，这是装在盖或门上的一个微动开关，与电动机的电路连锁，使洗衣机开着门不能够启动，从而确保了使用者的安全 洗涤选择开关

程序控制与顺序控制 洗衣机是按多个开关信号的逻辑关系一步步执行的 。严格地说不应叫“程序控制”，应该把它叫做“顺序控制” 顺序控制和程序控制性质相似，都是完成这一步再进行下一步的控制形式。但是顺序控制多半用在纯开关作用的情况下，程序控制则包含有连续调节的作用

示例二：热水器 热水器使用时，只有在既没熄火又没停水这两个条件共存才能使热水器工作，把这种关系概括成布尔代数的说法，这就是逻辑“与”的关系 通常浴室和厨房共用一个热水器，无论[洗澡] “或”[洗碗]都能使热水器供应热水，从这两个阀门看，这就是逻辑“或”的关系。两个条件中任何一个成立就能得到热水

逻辑“与” 逻辑“或”

逻辑“非” 逻辑“非”的关系，就是否定的意思。只要把某个条件的定义反过来就成了“非”的意思 例如[没灭火]就是“非”[灭火]。[停水]也就是“非”[没停水]。对电路来说，开关的[通]及[断]颠倒过来，就成了“非”的关系

1．1 顺序控制系统基础

连续量和断续量控制系统 自动控制系统按被控变量的时间特性可分为两大类型 一类是连续量的控制系统，这类控制系统在时间特性上表现为连续量，反馈控制为这类控制系统的主流，包括定值控制系统、随动控制系统等 另一类是断续量的控制系统，这类控制系统在时间特性上表示为离散量，这类控制系统以顺序控制为主流，包括时间顺序控制系统、逻辑顺序控制系统和条件顺序控制系统等

时间顺序控制系统 时间顺序控制系统是固定时间程序的控制系统。它以执行时间为依据，每个设备的运行或停止与时间有关 例如∶物料的输送过程。 为了防止各输送带的电机同时启动造成负荷的突然增大；为了防止物料的堵塞，通常启动时，先启动后级的输送带电机，经一定时间延时后，再启动前级的输送带电机。在停止输送时，先停止前级输送带的电机，延时后停止后级输送带的电机，使在输送带上的物料能输送完毕

时间顺序控制系统 又例如，在交通控制系统中，东西南北方向各色信号灯的点亮和熄灭是在时间上已经确定的，所以，它将按照一定的时间来点亮或熄灭信号灯 时间顺序控制系统的特点是各设备运行时间是事先已确定的，一旦顺序执行，将按预定的时间执行操作指令

逻辑顺序控制系统 逻辑顺序控制系统按照逻辑先后顺序执行操作指令，它与时间无严格的关系 例如∶批量控制的反应釜。 →进料阀打开，基料进入 →达到一定液位 →启动搅拌机 →达到另一液位 →反应基料停止加入，其他物料开始加入 →液位达到另一设定液位 →加入蒸汽升温，并开始反应。 在这个过程中，进料量的大小受到进料储罐液位的影响，液位高，则进料压力大，达到启动搅拌机的液位所需时间短，同样，在加入其他物料时，因受物料液量的影响，液位达到所需液位的时间也不同。但是，在这类控制系统中，执行操作指令的逻辑顺序关系不变，因此，称这类控制系统是逻辑顺序控制系统。

条件顺序控制系统 条件顺序控制系统是以执行操作指令的条件是否满足为依据，当条件满足时，相应的操作就被执行，不满足时，将执行另外的操作 典型的例子是电梯控制系统。 ⊙当某一层有乘客按了向上按钮时，如电梯空闲，则 →电梯自动向该层运行→停止→开门 ⊙当乘客进入电梯仓，并按了所需去的楼层按钮后→一定的时间延时→关闭电梯门→电梯运行，直到到达了所需的楼层→ 自动打开仓门，乘客走出电梯仓 这里，电梯的运行根据条件确定，可向上运行也可向下运行，所停的楼层也根据乘客所需确定。这类顺序控制系统在工业生产过程控制中也有较多的应用

顺序控制系统的组成

顺序控制系统的组成 ①控制器：接受控制输入信号，按一定的控制算法运算后，输出控制信号到执行机构，控制器具有记忆功能，能实现所需的控制运算功能 ②输入接口：实现输入信号的电平转换； ③输出接口：实现输出信号的功率转换； ④检出检测器：检出或检测被控对象的状态信息 ⑤显示报警装置：显示系统的输入、输出、状态、报警等信息，便于了解过程运行状态和对过程的操作、调试、事故处理等

1．2 基本逻辑运算

1、“与”运算 “与”运算又称逻辑乘 “与”运算真值表 A B y 1

2、“或”运算 “或”运算又称逻辑加 “或”运算真值表 A B y 1

3、“非”运算 “非”运算又称反向运算 “非”运算真值表 A y 1

4、逻辑运算的基本运算律 （1）交换律： （2）结合律 （3）分配律：

几个恒等式

摩根定理

1．3 其他逻辑运算

（1）计时器逻辑运算 计时器用来实现计时功能。应包含如下基本信息∶ ①计时器计时的条件：它是计时器计时开始的条件，控制计时器操作的开始； ②计时器计时的长短：它是计时器结束计时的条件，控制计时器操作的终止，因此也称为计时器设定值； ③计时器的当前计时值：它是计时器运行时，已经计时的时间。当该数值与计时器设定值相同时，表示计时结束。这是正向计时的方式。在顺序控制系统中，也采用反向计时的方式。即计时开始时，当前计时值等于计时器设定值，计时时间是减小的，当计时器当前计时值减到零时，表示计时结束。 ④计时继电器：它是计时器的输出。在正向计时方式中，当且仅当计时器当前值与计时器设定值相同时，计时继电器才被激励。

正向计时器逻辑运算关系 计时器条件 计时器 计时器线圈 当前值 操作 OFF 不操作 失励 ON ＜设定值 计时 =设定值 激励

（2）计数器逻辑运算 计数器用来实现计数功能。计数器应包含的基本信息与计时器相似，只是增加了计数器复位信号。此外，计数的信号是脉冲信号，有上升沿和下降沿触发之分。它们的基本信息是： ①计数器计数的条件：它是计数器开始运行的条件 ②计数器计数的长短：它是计数器运行结束的条件，即计数器设定值； ③计数器的当前计数值：它是计数器运行时当前的计数数据； ④计数器的复位信号：用于计数器显示值的复位，复位按钮按动后，能使计数器显示为零； ⑤计数器的继电器线圈：计数器的输出信号。

（2）计数器逻辑运算 计数的方向也有向上和向下两种。对于向上计数方式，当前计数值从零开始，递增计数，当前计数值与计数器设定值相同时，计数器线圈激励。对于向下计数方式，当前计数值从计数器设定值开始，递减计数，当前计数值等于零时，计数器线圈激励

计数器逻辑运算关系 复位信号 计数器 条件 线圈 当前值 操作 ON 不计数 失励 OFF ＜设定值 加1 失励 =设定值 激励 不变    复位信号 计数器 条件 线圈 当前值 操作  ON 不计数 失励 OFF ＜设定值 加1 失励  =设定值 激励 不变 表中，计数器触发脉冲是上升沿触发，正向计数方式

1．4 顺序控制系统的实现

顺序控制系统在工业控制领域的应用很广。顺序控制系统实现的方案有： 采用继电器组成的逻辑控制系统。 采用晶体管的无触点逻辑控制系统。 采用可编程序控制器的逻辑控制系统。 采用计算机的逻辑控制系统等。

继电器组成的顺序逻辑控制系统 是历史最久的一种实现方法。 特点：它的控制功能全部由硬件完成，即采用微电器的常开常闭接点、延时断开延时闭合接点等可动接点和普通继电器、时间继电器、接触器等执行装置完成所需的顺序逻辑功能。 例如：电机的开停控制等。 缺点：受继电器接点可靠性的影响和使用寿命的限制，这类控制系统的使用故障较多，使用寿命较短，加上因采用硬件完成顺序逻辑功能，因此更改不便，维修困难。

晶体管组成顺序逻辑控制系统 特点：因减少了接点的可动部件，可靠性大大提高。晶体管、晶闸管等半导体元器件的使用寿命也较继电器的接点使用寿命长，因此，在20世纪70年代得到了较大的发展。因采用功能模块的结构，部件的更换和维修较继电器顺序逻辑控制系统要方便。 缺点：它也是用硬件组成顺序逻辑功能，更改也不很方便。

可编程序控制器 用软件完成顺序逻辑功能，用计算机来执行操作指令，实施操作。因此，顺序逻辑功能的更改十分方便。并得益于计算机的高可靠性和高运算速度。

计算机组成的顺序逻辑控制系统 在集散控制系统或工控机中实现顺序逻辑控制功能的控制系统。有连续量的控制和开关量的控制，采用计算机对它们进行操作和管理，必要时，把信息传送到上位机或下送到现场控制器和执行机构 在大型的顺序逻辑控制和连续控制相结合的工程中应用。

1．5 顺序控制系统的应用

①流水线作业 在机械电子等制造工业中，产品采用流水线的工作方式按先后次序进行，在这类工业生产过程中，部分控制操作是按时间的次序进行的，大部分控制操作是按逻辑顺序进行的。这类顺序控制系统的应用十分广泛，例如数控机床、柔性制造系统、物料输送系统、生产流水线等。

②信号报警联锁系统 在石油化工、核电、冶金等工业领域，由于工作环境具有高温、高压、易燃、易爆、核辐射等特点，因此，必须对操作的过程参数进行控制，一旦它们偏离规定的范围，就会发生事故，造成设备损坏或人员伤亡。在这些工业生产过程中，设置控制系统主要用于防止事故的发生，这是顺序控制系统的另一个很重要的应用场合。

③批量控制系统 在批量控制系统中，对不同批号的产品有不同的生产顺序、不同的配方和控制条件，这类控制系统对程序更改有较多的要求，在继电器顺序控制时期，这类控制系统实现较困难，采用可编程序控制器可较方便地实现，因此，这类控制系统的应用也得到了较大的发展。

④逻辑控制系统 在逻辑顺序控制系统中，根据逻辑的判别结果确定下一步的操作是这类控制系统的特点。采用可编程序控制器实现这类控制系统较方便。在生产过程控制中，这类控制系统的应用也较多。

⑤民用工业 在民用工业中，顺序控制系统也有较广泛的应用。洗衣机的顺序控制。微波炉和冰箱的温度控制、空调系统等顺序逻辑控制系统是较常见的应用例子。家用电器的一些模糊控制系统、自动烹调系统等也已在国外得到应用。此外，像家用热水器、家庭安全报警系统等应用还在开发中。总之，在这一领域，顺序控制系统还刚开始进入应用，有待发展。

1．6 可编程控制器

可编程控制器 可编程控制器(Programmable Logical Controller)简称为PC或PLC 是20世纪60年代末（1969年）发明的工业控制器件。 在电动机的运行控制、电磁阀的开闭、产品的计数、温度、压力等的设定和控制等方面，可编程控制器正发挥着越来越大的作用。

可编程序控制器的定义（一） 1980年，由美国电气制造商协会NEMA（National Electrical Manufacturers Association）对可编程序控制器下过如下的定义： 可编程序控制器是一种数字式的电子装置。它使用可编程序的存储器来存储指令，并实现逻辑运算、顺序运算、计数、计时和算术运算等功能，用来对各种机械或生产过程进行控制。

可编程序控制器的定义（二） 1982年，美国国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布了可编程序控制器标准草案，1985年提交了第二版，1987年的第三版对可编程序控制器作了如下的定义： 可编程序控制器是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

可编程序控制器的定义（三） 日本电气控制学会曾对可编程控制器作了一个定义： 可编程控制器是将逻辑运算、顺序控制、时序和计数以及算术运算等控制程序，用一串指令的形式存放到存储器中，然后根据存储的控制内容，经过模拟、数字等输入输出部件，对生产设备和生产过程进行控制的装置。

从原理上说，可编程控制器和计算机是一致的。 为了和工业控制相适应，PLC采用扫描原理来工作，也就是对整个程序进行一遍又一遍的扫描，直到停机为止。之所以采用这样的工作方式，是因为PLC是由继电器控制发展而来的，而CPU扫描用户程序的时间远远短于继电器的动作时间，只要采用循环扫描的办法就可以解决其中的矛盾。循环扫描的工作方式是PLC区别于普通的计算机控制系统的一个重要方面。

虽然各种PLC的组成各不相同，但是在结构上是基本相同的，一般由CPU、存储器、输入输出设备(I/O)和其他可选部件（包括编程器、外存储器、模拟I/O、通信接口、扩展接口等）组成。

CPU是PLC的核心，它用于输入各种指令，完成预定的任务，起到了大脑的作用，自整定、预测控制和模糊控制等先进的控制算法也已经在CPU中得到了应用； 存储器包括随机存储器RAM和只读存储器ROM，通常将程序以及所有的固定参数固化在ROM中，RAM则为程序运行提供了存储实时数据与计算中间变量的空间； 输入输出系统（I/O）使过程状态和参数输入到PLC的通道以及实时控制信号输出的通道，这些通道可以有模拟量输入、模拟量输出、开关量输入、开关量输出、脉冲量输入等，使PLC的应用十分广泛。

1．7 可编程控制器的发展史

20世纪60年代，由于小型计算机的出现和大规模生产及多机群控的发展，人们曾试图用小型计算机来实现工业控制，代替传统的继电接触器控制。但其价格昂贵，输入、输出电路不匹配、编程技术复杂，因而没能得到推广和应用。 20世纪60年代末期，美国汽车制造工业竞争激烈，为了适应生产工艺不断更新的需要，希望在每次汽车改型或改变工艺流程时能不改动原有继电器柜内的接线，以便降低生产成本，缩短新产品的开发周期，1968年在底特律的美国通用汽车公司（GE公司）提出了研制新型逻辑顺序控制装置的招标指标，它就是有名的十条招标指标。

①在使用者的工厂里，能以最短中断服务时间，迅速方便地对其控制的硬件和设备进行编程及重新进行程序的设计。 ②所有系统组件必须能在工厂内无特殊支持的设备、硬件及环境条件下进行。 ③系统的维修必须简单易行。在系统中应设计状态指示器及插入式模块，以便在最短的停车时间内使维修和故障诊断变得简单易行。 ④装置的体积应小于原有继电器控制柜的体积，它的能耗也应较少。 ⑤必须能与中央数据收集处理系统进行通信，以便监视系统的运行状态和运行情况。

⑥输入开关量可以是已有的标准控制系统的按钮和限位开关的交流115V电压信号（注：因美国电网电压110V）。 ⑦输出的驱动信号必须能驱动以交流运行的电机启动器和电磁阀线圈，每个输出量将设计为可开停和连续操纵具有115V、2A以下容量的电磁阀等负载设备。 ⑧具有灵活的扩展能力。在扩展时，必须能以系统最小的变动及最短的更换和停机时间，使原有装置从系统的最小配置扩展到系统的最大配置。 ⑨在购买和安装费用上应与原有继电器控制和固态逻辑控制系统有竞争力，即有高的性能价格比。 ⑩用户存储容量至少在4KB以上（根据当时的汽车装配过程的要求提出）。

从这些指标可以看出，GM公司希望研制出一种控制装置，它应尽可能地减少重新设计和接线，缩短开发周期，降低成本。因此，虽然当今可编程控制器的标准已远远超过了当时提出的指标，但是，这些指标至今仍然是可编程序控制器的基本指标。 美国的数字设备公司（DEC公司）中标，并在1969年研制出了世界上第一台可编程序控制器PDP－14，并在GM公司汽车生产线上首次应用成功，实现了生产的自动控制。其后，美国的MODICON公司也推出了同名的084控制器，1971年，日本推出了DSC-8控制器，1973年西欧国家的各种可编程序控制器也研制成功。

从控制功能来分， PLC的发展经历了下列四个阶段 ①第一阶段。从第一台可编程序控制器问世到 70年代中期，是可编程序控制器的初创阶段。这一阶段的产品主要用于逻辑运算和计时、计数运算，它的 CPU由中小规模的数字集成电路组成，它的控制功能较简单。 典型产品有MODICON公司的084，ALLEN-BRADLEY公司的PDQ-II，DEC公司的PDP-14，日本日立公司的SCY-022等。由于这些产品主要完成逻辑运算功能，因此，被称为可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller），缩写为PLC。

②第二阶段。从70年代中期到70年代末期，是可编程序控制器的扩展阶段。这一阶段产品的主要控制功能得到了较大的扩展。扩展功能包括数据的传送、数据的比较和运算、模拟量的运算等功能。 它的发展主要来自两方面，从可编程序控制器发展而来的控制器，它的主要功能是逻辑运算，同时扩展了其他运算功能；而从模拟仪表发展而来的控制器，其功能主要是模拟运算，同时扩展了逻辑运算功能。因此，按习惯的分类方法，前者被称为可编程序逻辑控制器，或PLC，后者被称为单回路或多回路控制器。可编程序控制器的名称缩写为 PC（Programmable Controller），但是，为了与个人计算机（Personal Computer）的缩写PC相区别，通常还是把可编程序控制器简称为PLC。 这一阶段的产品有MODICON公司的184，284和384，西门子公司的 SYMATIC S3系列，富士电机公司的 SC系列等产品。

③第三阶段。从70年代末到80年代中期，是可编程序控制器的通信阶段。与计算机通信的发展相联系，可编程序控制器也在通信方面有了很大的发展，初步形成了分布式的通信网络体系，但是，由于制造厂商各自为政，通信系统自成系统，因此，各产品的互通是较困难的。在该阶段，由于生产过程控制的需要，对可编程序控制器的需求大大增加，产品的功能也得到了发展，数学运算的功能得到了较大的扩充，产品的可靠性进一步提高。 这一阶段的产品有西门子公司的SYMATIC S6系列，美国 GOULD公司的 M84，884等，富士电机公司的MICREX和德州仪器公司的TI530等等。

④第四阶段。从80年代中期开始是可编程序控制器的开放阶段。由于，开放系统的提出，使可编程序控制器也得到了较大的发展。主要表现在通信系统的开放，使各制造厂商的产品可以通信，通信协议的标准化使用户得到了好处。在这一阶段，产品的规模增大，功能不断完善，大中型的产品多数有CRT屏幕的显示功能，产品的扩展也因通信功能的改善而变得方便，此外，还采用了标准的软件系统，增加了高级编程语言等。 这一阶段的产品有西门子公司的SIMATIC S5和S7系列， ALLEN－BRADLEY公司的 PLC－5等。

我国可编程序控制器的发展 1974年我国开始仿制美国的第二代可编程序控制器产品，但因元器件质量和技术问题等原因，未能推广。 直到 1977年，我国才研制出第一台具有实用价值的可编程序控制器，并开始批量生产和应用于工业过程的控制。由于使用单片一位处理器，因此，应用的规模较小，主要的控制方式是开关量控制。 从1982年开始，先后有天津、厦门、无锡、大连、上海、北京等地的仪表厂、无线电厂和研究所等单位与美国、德国、日本等可编程序控制器的制造厂商进行了合资或引进技术、生产流水线等，使我国可编程序控制器的应用有了较大的发展。

1．8 可编程控制器的特点

可编程序控制器的优点与这个“可”字有关: 从软件来讲，它的程序可编，也不难编； 从硬件上讲，它的配置可变，也易变。

主要特点为： （－）PLC的软件简单易学 PLC的最大特点之一，就是采用易学易懂的梯形图语言，梯形图符号和定义与常规继电器展开图完全一致，电气操作人员使用起来得心应手，不存在计算机技术和传统电气控制技术之间的专业“鸿沟”。在了解PLC简要工作原理和它的编程技术之后，就可结合实际需要进行应用设计，进而将PLC用于实际控制系统中。 （二）使用和维护方便 1）硬件配置方便。PLC的硬件都是专门生产厂家按一定标准和规格生产的，硬件可按实际需要配置，到市场上可方便地买到。 2）安装方便。内部不需要接线和焊接，只要编写程序就可以了。 3）使用方便。接点的使用不受次数限制，内部器件可多到使用户不感到有什么限制。只需考虑输入、输出点个数，这可由各种类型的PLC来提供。 4）维护方便。PLC配备有很多监控提示信号，能检查出自身的故障，并随时显示给操作人员并能动态地监视控制程序的执行情况，为现场的调试和维护提供了方便，而且接线少，维修时只需更换插入式模块，维护方便。

（三）运行稳定可靠 PLC是专为工业控制设计的，在设计和制造过程中采取了多层次抗干扰和精选元件措施，可在恶劣的工业环境下与强电设备一起工作，运行的稳定性和可靠性较高。PLC是以集成电路为基本元件的电子设备，内部处理不依赖于接点，元件的寿命几乎不用考虑。目前PLC的整机平均无故障工作时间一般可达2－5万h，甚至更高。 （四）设计施工周期短 使用PLC完成一项控制工程，在系统设计完成以后，现场施工和PLC程序设计可以同时进行，周期短，而且程序的调试和修改都很方便。 综上所述，可编程序控制器在性能上均优越于继电器逻辑控制，与微型计算机、单板机相比，它也是一种用于工业自动化控制的理想工具。

1.9 PLC的国内外现状及发展动向

目前在世界先进工业国家PLC已成为工业控制的标准设备，它的应用几乎覆盖了所有工业企业。显然，应用PLC技术已成为当今世界潮流，作为工业自动化的三大支柱（PLC技术、机器人、计算机辅助设计和制造）之一的PLC技术，将会跃居主导地位。 近年来，国外PLC发展的明显特征是产品的集成度越来越高，工作速度越来越快，功能越来越强，使用越来越方便，工作越来越可靠。 PLC可进行模拟量控制、位置控制。特别是远程通信功能的实现，易于实现柔性加工和制造系统（FMS），使得PLC如虎添翼。 PLC现已广泛用于冶金、矿业、机械、轻工等领域，为工业自动化提供了有力的工具，加速了机电一体化的进程。国外一些著名大公司每年即可推出一种新产品。如各种紧凑型、微型PLC，不仅体积小，功能大有提高，将原来大、中型PLC才有的功能移植到小型PLC上，如模拟量处理、数 据通信等，而且价格不断下降，真正成为继电器的替代物。大中型PLC更是向大容量，增加新的功能，提高运算速度发展，以适应不同控制系统的要求。 采用多种功能的编程语言和先进指令系统，如 BASIC等高级语言，能实现 PLC之间、 PLC与管理计算机之间的通信网络，形成多层分布控制系统，或整个工厂的自动化网络。