第九章 倉儲作業管理

倉儲的角色與功能 (1/2) 在配銷網路中，倉儲可能扮演以下一個或多個角色： 原料及零組件倉庫：儲存製造原料或零組件，在製造或組裝線的導入點附近備用 在製品倉庫：儲存半成品，在製造或組裝線導入點附近備用 製成品倉庫：儲存製造完成的成品，作為生產排程與需求之間的平衡與緩衝

倉儲的角色與功能 (2/2) 在配銷網路中，倉儲可能扮演以下一個或多個角色： 配銷倉庫或配銷中心：該類倉庫由各個不同的製造商處收集、整合各項物品，再依不同顧客需求分裝出貨 訂單履行中心及倉庫：主要為個別消費者進行小量訂單的進貨、揀選以及運送 地方性倉庫：每天檢選同樣的貨品、運送給同樣的顧客，提供快速顧客回應

倉庫的功能 (1/2) 進貨：接收各項進入倉儲的物料，同時確認物品的質量正確，另外在此時也需要區分直接進倉儲的物料或是其他功能所需。 預先包裝：供應商進貨時，物品通常是大量進貨、大量包裝，此時可以先行拆解，進行適當的重組包裝 入庫：將各品項依照一定的作業規則置入倉儲內 儲存：物品在等待訂單之前，在倉儲的狀態便是「儲存」

倉庫的功能 (2/2) 揀貨：將品項由「儲存」狀態移動出來，滿足某一項訂單需求 包裝及定價：這一步可能在揀貨之後進行，此時的定價工作讓供應商有機會可以在真正出貨給消費者前，可以就價格做最後更新 分類及集中：由存貨中挑出每張訂單所需之品項數量、並且將各種不同的品項集中到同一張訂單之中 包裹及出貨：此階段的工作包括了確認訂單內的品項是否完整、以適當容器進行出貨包裝、備齊出貨相關文件、稱重量以便決定運費、依照不同的運輸業者進行貨品聚積、最後裝到出貨卡車之上

訂購作業剖析 (1/2) 訂單組合分布 訂單產品群分布：倉儲運作的整體策略受到訂單組合的影響很大。如果訂單非常單純，通常只需要一類產品群便可以完成訂單，那麼倉庫設計便可以依照不同的產品群來存放，以便提升生產力以及顧客服務水準 訂單單位分布：分析訂單單位是滿棧板／部份棧板、或是滿箱／零箱組合，將可以讓我們決定是否要將倉儲區域依照滿棧板／部份棧板、滿箱／零箱來劃分 訂單增量分布：在訂單增量分析中，我們可以決定出顧客訂單所佔的棧板或箱數比例，藉此制訂出一個適合顧客增量的單位裝載量。其中最重要的原則便是在事前分析出顧客可能會訂購的增額量，依此預先包裝，並鼓勵顧客依此增額訂購量進行訂購

訂購作業剖析 (2/2) 每張訂單之產品線數量分布 以圖9-7為例，單一產品可能是待補訂單，而這非常適合進行越庫作業。另外，這種產品可能是緊急或小量訂單，這種訂單可以合併在單一產品線的揀選流程中，以便提升揀選效率。單一產品線的訂單可能可以讓公司設計出一個動態揀選線，預先進行揀選。這些存貨單位可以以批次方式進行揀選，並且設立一個快速揀選工作線

品項作業剖析 (1/3) 品項─數量分布 在倉儲內有大部分的揀選作業是來自於某一小部分的品項。品項與數量的分析便是要找出揀選與品項類別之間的關係。在倉儲規劃上一個重要的原則是：將最常揀選的品項置放在最容易取得的儲位。依照上述的數量分布以及體積移動的分布便可以決定出各品項最適當的儲存模式以及空間

品項作業剖析 (2/3) 數量─體積─移動分布 將數量─品項的分布以及體積移動的分布一同考量，便可以規劃出最適當的儲存方式。圖9-9即為零箱揀選的分布圖例。在該圖中，超過某一體積移動上限的物品會被分派到流動料架去；而移動快、週轉頻繁常需補貨及較大儲存空間的品項，則被分派到可以快速補貨以及容納較大儲存空間的地方。至於移動度低、但數量高的品項，需要揀選的次數多，但所佔的揀選空間卻不大，這種品項可以運用旋轉料架的揀選模式。另外，數量低且移動度低的品項則可以用較貴的儲存模式，例如輕型儲架或是模組化的儲存抽屜

品項作業剖析 (3/3) 品項─訂單完成分布 由品項─訂單完成比率分布（如圖9-10）可以確認出，滿足大部分訂單的那一小群品項是哪些。可以將這一小群的品項分派到一個小型的訂單完成區中，如此將可以提升二到五倍的生產力

倉儲的財務績效指標 在財務績效方面，我們建議每一個倉庫都建立作業基礎成本計畫（Activity Based Costing Program），為進貨、入庫、儲存、揀選、出貨、裝載等各項倉儲作業建立詳細成本。這類作業成本將成為公司拿來與第三方物流公司提案內容進行比較的基礎，也可依此進行預算編列、改進程度衡量、以及倉儲服務的定價基礎

倉儲生產力績效指標 在生產力方面，我們通常建議客戶使用倉儲的重要資產作為評估標的，包括人力、空間、物料處理系統、倉儲管理系統等 我們通常會以單位、訂單數、產品線、或是出貨重量與花在營運、監管倉儲的時間相比，以此來衡量生產力。人力的運用率則是用來衡量勞動力營運能量的一般性指標 儲存密度係指存貨儲存能量與倉儲體積相比之比率，這是我們建議用來衡量空間生產力的指標。另外，我們也建議每一倉庫應該持續監控「佔用的儲位」比率（佔用的儲位數目／倉儲總儲位數）以及體積比率（佔用的體積／倉儲總體積）

倉儲品質績效指標 在品質績效部分，我們建議的績效衡量指標有以下四種： 入庫準確度：正確入庫的品項比率 存貨準確度：存貨未發生數量錯誤的儲位數比率 揀選準確度：正確揀選的訂單產品線數比率 出貨準確度：正確出貨的訂單產品線比率

倉儲的週期時間績效指標 卸貨碼頭到庫存的時間（DTS）：由收到進貨單到準備揀選或出貨的這一段時間 在週期時間部分，我們建議的倉儲績效追蹤指標主要包括以下兩部分： 卸貨碼頭到庫存的時間（DTS）：由收到進貨單到準備揀選或出貨的這一段時間 倉儲訂單週期時間（WOCT）：由訂單發出到倉儲開始，一直到揀選、包裝，準備出貨的這一段時間 我們通常會進行倉儲的績效缺口分析，將客戶現有的績效與世界級水準相比，藉此評估自身的優缺點何在，並可進一步分析，如果能改善到世界級水準的運作模式，將可以為公司節省多少成本

直接出貨 「直接出貨」是由供應商略過倉庫，直接運到顧客處。如此一來，所有的人力、時間、以及設備，連同可能的錯誤與意外發生的機會通通消除了

越庫作業 越庫作業（cross-ducking）代表的是： 貨品由供應商處進行運輸排程，送到倉庫 送進來的物料立即按照外部訂單順序整理 外部訂單完成後直接送到裝貨碼頭 沒有進貨步驟或查核動作 產品沒有儲存在倉庫 上述作業將可以消除進貨、入庫、儲存、儲位補貨、訂單揀選，以及訂單組裝等倉儲作業。待補訂單、特殊訂單以及轉訂訂單都非常適合使用越庫作業，因為這些訂單都必須以最快的時效處理

進貨排程 越庫作業需要有非常優秀的內向裝載工作排程，此外，要平衡使用碼頭、艙門、人員、物料設備等進貨資源，也需要具備相當的排程能力，以便安排運輸業者，並將耗時的進貨商品移到離峰時間進行

預先進貨作業 在進貨過程中，最花費時間及空間的作業，通常是儲位的指定以及產品確認。這些資訊可以透過電子資料交換的連結或是傳真方式，預先由供應商處獲得。裝載物內容也可以使用無線電頻率標籤來進行讀取，以便預先掌握進貨細節

收據文件準備工作 在進貨時，我們有最多時間可以準備該產品的出貨動作，因此，在進貨時可以處理完的動作都應該先完成。應該預先完成的工作包括了預先包裝，裝置及黏貼必要的標籤及標示牌，並且測量體積及重量作為儲存及運輸規劃之用

直接入庫 如果無法使用越庫作業，直接入庫的方式能減少一部分的進貨步驟，在貨物抵達時便直接放置到主要的揀選地點去，此舉可以減少卸貨及進貨檢查。卡車卸貨及產品入庫兩用的運輸工具也可以進行直接入庫的動作

指示入庫 入庫作業人員在沒有指示的情形下，大多會將貨品放在最容易置放的地方。這些判斷依據通常都不會符合儲存密度最佳化或運作生產力最高的標準。此處應該使用倉儲管理系統（Warehouse Management System, WMS）來指示操作人員，將每一棧板或貨箱置放到適當地點，使倉儲的利用率達到最大，並且確保產品週轉的動線以及取貨的最大效率

批次及次序入庫 我們在訂單揀選作業中，曾經介紹過分區揀選以及區位順序性對於揀選生產力的提升。此處我們也可以規劃適當的倉儲分區及區位順序，讓入庫更有效率

內部轉運及持續移動 為了讓入庫與取貨的流程更加順暢，在流程設計上可以將某些物品的入庫與其他物品的取貨流程合併在一起，以便降低卡車的無效運程（deadheading）。卸貨、入庫、取貨以及裝貨的平衡吊升車很適合用來執行上述任務。內部轉運的運作應該擴展成為倉儲內的持續移動，依照倉儲管理系統中的指派，使每一趟的任務都具有高度效率

儲存模式最佳化 以每種品項儲存成本最低的那一種模式儲存 依照每一品項的需求及體積、重量特性；另外加上每一種儲存模式的儲存能力及成本、一般規劃參數，每一種品項都應該以儲存成本最低的方式進行儲存。以棧板儲存為例，應該決定該品項使用樓板儲存（floor storage）、單倍深料架（single-deeprack）、倍深式料架（double-deep rack）、駛入式料架（drive in rack）、後推式料架（push-back rack）或是作業棧板料架（mobile rack） 如果品項為小型貨件， 則應該考慮使用輕型儲架（bin shelving）、儲存抽屜（storage drawers）、流動料架（flow rack）、水平旋轉料架（horizontal carousels）、垂直旋轉料架（vertical carousels）、自動分配系統（automated dispensing system）或是迷你輕負載自動倉儲（AS/RS）等

儲存空間最佳化 將每一品項指派到最佳儲存空間配置 在儲存系統的設計中，一個很重要的決定便是在於是否建立「預先揀選區」（forward picking area）。因為部分品項將會在大部分的揀選作業中出現，倉儲內通常會將這些「熱門品項」單獨分區進行揀選 預先揀選區的存貨配置愈少，所需區域愈小；揀選花費的時間也較短，在預先揀選區與儲備區的補貨次數也會比較頻繁

儲存區位最佳化 將最普遍的品項置放在倉儲最易取得的區位 在倉儲內，少數的一些品項將會在大部分的揀選作業中出現。在倉儲的設計上，應該將揀選率最高的品項置放在最易揀選的區位，如此才能提升揀選的生產力，這就是我們前面提到的一等揀選區 在倉儲內，一等揀選區應位於何處？端視倉庫的出貨碼頭、訂單類型以及揀選動線的設計而定。以棧板存取系統而言，一等揀選區通常是最靠近樓板或出貨碼頭的20%儲存空間。若揀選動線很長，一等揀選區通常是在揀選人員等腰高度的20%儲存空間內

儲存區位最佳化 有少部分的品項會在大部分的揀選作業中出現；同樣的，也有一些品項常常會同時在一張訂單中出現。例如補充或修理零件、同一個供應商的物品、同樣大小的物品等等。我們可以由訂購資料中進行相關性剖析，將訂購相關性最強的商品置放在同一儲存區位。如此可以將往返於各品項之間的移動時間降到最低。要進行以上的需求相關性分析，第一步便是各品項在同一張訂單中同時出現的次數，同時出現次數最高的品項將可以優先考慮置放於相鄰區位

揀貨作業 揀貨是倉儲作業中成本最高的一項（佔了總倉儲成本的50%，其餘的儲存、進貨及出貨成本比率都低於20%） 揀貨作業已經愈來愈難管理，此乃由於及時化（JIT）概念的盛行、週期時間的降低、快速回應、以及小眾市場的趨勢等等，都使企業必需以更小量的品項多次且準確地運送到顧客處；在每一次的揀貨中也必須要加入更多種的存貨單位。因此，倉儲的輸出量、儲存以及準確度的需求都大幅提昇 品質改善與顧客服務成為企業重點，因此倉儲管理人員必須要檢驗訂單作業的準確率、損壞率，同時思考降低訂單處理時間的方法，並進一步提升揀貨的準確度，才能使企業得到更高的績效

改善揀貨生產力的方法 (1/6) 包裝最佳化 我們可以鼓勵顧客訂購滿棧板（full-pallet）的數量，或是設計1/4或半棧板的子單位，藉此可以降低倉庫中處理零散箱數的人工或清點的時間。前面的圖9-5即為零箱訂購與整箱訂購的比率，由此我們可以設計出顧客最可能訂購的增量單位，減少零箱的揀貨需求

改善揀貨生產力的方法 (2/6) 定點揀選 在大部分的揀選作業中，有許多時間是往返在各品項的儲位間，因此一個有效改善揀選生產力及準確度的方法便是將儲存位置拉到揀選人員面前。這樣的方式可以降低揀選物品的往返時間。此外，這系統也可以轉換作為進貨到儲位、包裝等地點的輸送，降低整個倉儲內的往返移動。這系統雖然所費不貲，但其提升的生產力以及準確度很值得公司投入資金購置

改善揀貨生產力的方法(3/6) 揀選任務簡化 根據統計揀選作業中，約有55%的時間花在「往返於揀選地點」上，「尋找揀選地點」佔了15%，而「從儲位地點抽取品項」約佔20%。這些不必要的時間花費可以引進相關的自動化機器設備來消除；如果無法消除，也可以試著將部分動作合併，以增加生產力。針對體積較小的品項，揀貨人員可以使用事先規劃好的容器，直接將揀選物品依序置放於容器中

改善揀貨生產力的方法 (4/6) 訂單批次作業 如果一位揀選人員在一次的揀選中，進行較多的揀貨，將可以減少往返的時間。單線訂單是將適合一起揀選的訂單聚在一起。這種訂單可以集中在倉庫的某一區域，如此將可以進一步降低往返的時間。針對訂單分析其訂購的產品線數目，將可以協助組織找出適合以單線批次揀選的訂單型態。其他的批次揀選作業包括了單一訂單揀取（single order picking）、批次揀貨（batch picking）以及區域揀貨（zone picking）等

改善揀貨生產力的方法 (5/6) 訂單排序 不管是由揀選人員到各儲位揀選、或是定點揀選，將揀選地點依序排列都將大幅降低人員往返時間，並且可以增加揀選的生產力。這些地點也必須要在徒步揀選系統（walk-and-pick system）中依序排列。如果揀選的品項數量超過一個棧板，整個揀選路線的規劃應該要讓揀選人員的裝載量有所平衡，並且降低步行的距離

改善揀貨生產力的方法 (6/6) 無紙化揀選作業 文書作業是揀貨作業缺乏生產力或準確性的主要原因。指示燈揀選系統、無線電頻率通訊、以及聲控系統等，都可以減少揀貨作業中的文書作業需求

訂單批次作業 單一訂單揀取 批次揀貨 區域揀貨 此種揀選方式是由一位揀貨人員一次負責一張訂單的揀選，這種揀選作業的好處是不需要另外進行訂單的整合，但缺點是每一位揀選人員都必須要來往於整個倉儲的區域才能將訂單完成。如果一張訂單中訂購品項數很多，那麼運用此種揀選法會比其他方法有效率 批次揀貨 第二種揀貨的方法是使用批次揀選。此種方法是將訂單集中後批次處理，而非一張訂單進行一次揀選。如此一來，每一品項的平均揀選時間將可以藉由批次分攤，降低往返揀選的時間 區域揀貨 這種方法是指派揀選人員在固定的區域，負責單一區域的揀選工作。這種揀選方式的優點在於可以節省往返於倉庫間的時間，每位揀選人員也會對自己負責的品項較為熟悉，可以增強各區域的揀選生產力；但也可能會增加整理訂單成本及訂單瑕疵的可能性

貨櫃最佳化 選擇在成本及空間上均有效率的處理單位出貨貨櫃的設計及選擇可以增加供應鏈的效率。貨櫃必須要能保護並確認內部的商品，同時也應該能夠易於堆疊並便於處理運送，同時要能夠與其他貨櫃迅速組裝、也要便於貨件追蹤。另外，貨櫃必須要能重複使用，降低物流對環境的影響程度

自動裝載 減少搬運動作，直接裝載到外送拖車上如同進貨一樣，在出貨中最佔空間及人力的作業便是貨件的搬運作業。為了將棧板自動裝載到外向運輸的拖車上，可以使用平衡吊升卡車來取代搬運作業。更進步的設計可以將棧板裝載設備與棧板輸送帶結合在一起，直接輸送到卡車上。零箱貨件可以使用可伸展式的輸送帶直接而自動地裝載到卡車上

裝卸碼頭管理 將碼頭指派作業最佳化並自動化，同時以無紙化作業安排現場司機的配送路線現在有非常多的系統可以協助管理裝卸貨碼頭以及卡車司機。內部運輸的卡車應該指派到距離入庫地點最近的地方；外向運輸的卡車則應該被指派到最接近揀貨完成區域，以方便裝載出貨

倉儲人力組織設計及發展 倉儲經理在今天被要求要在更短的時間內執行更多的工作，面對的挑戰也愈來愈多。「安全及人類工程學」、「時間標準、激勵措施及人員排班」、「最佳化管理　作業人員比率」、「交叉訓練」、「SOKO圈」、「1/2×2×3理論」的實務技巧，將可以做為倉儲人力發展的策略性方向以及持續的計畫