第二部分 危害辨识及风险分析 郝永梅

“所有事故都是可以避免的理论” ——评价和风险管理理论 HSE管理体系是建立在“所有事故都是可以避免的”这一管理理念上的，即：如果我们能够预先识别特定的一种危害因素，我们就能够通过管理和发挥我们的技能来避免事故发生或是设法使人、环境和财产免受损害，即能够对风险进行控制。

1、危害因素辨识、风险评价的步骤 划分危险等级 划分作业活动 识别危害因素 确定风险 确定风险是否可接受 制定风险控制措施计划 评审措施计划的适宜性

2、风险管理的过程是一个PDCA循环过程 持续改进 PLAN ACTION DO CHECK 职业健康安全风险系统管理 风险识别 审查改善 维持管理 职业健康安全风险系统管理 否 是 持续改进 检查纠正 风险评价 风险识别 可接受风险？ 改善或制 定控制措施 2、风险管理的过程是一个PDCA循环过程 PLAN ACTION DO CHECK

☆法律法规要求是危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的重要依据。也是危害因素辨识和风险评价的重要线索。 3、与其他要素的相互关系： ☆法律法规要求是危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的重要依据。也是危害因素辨识和风险评价的重要线索。 ☆建立目标时需要考虑危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的结果。 ☆必须考虑组织内潜在的紧急情况，为应急预案与响应提供依据。 ☆是其他要素的输入信息，如：确定设施需求、培训需求和监测的需求。

4、危害因素辨识：是识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定其特性的过程。要考虑： ☆组织的正常活动，如：正常的生产活动； ☆组织的非正常活动，如：临时抢修、维护等； ☆所有进入工作场所的人员的活动，包括合同方和访问者的活动； ☆工作场所内的设施，如：内部建筑物、生产设备、物资等； ☆由外界提供的设施，如：租赁的建筑物、设备等； ☆应包括危害因素的三种状态、三种时态和六（八）种类型。 注意： 危害因素辨识应具有预防性（主动的）、前瞻性，而不是反应性（被动的）。

六种类型： (生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861-1992) （1）物理性危害因素 A、设备设施缺陷（强度、刚度不够，稳定性差，密封不良，应力集中，外形缺陷，外露运动件，制动器缺陷，控制器缺陷，其他缺陷）； B、防护缺陷（无防护，防护装置和防护设施缺陷，防护不当，支撑不当，防护距离不够，其他）； C、电危害（带电部位裸露，漏电，雷电，静电，点火花，其他）； D、噪声危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他噪声）； E、震动危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他震动）； F、电磁辐射（电离辐射：X射线、射线、射线、射线、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）； G、明火；

H、运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛　　滑动、气流卷动、冲击地压及其他）； I、能造成灼伤的高温物质（高温气体、固体、液体、其他）； J、能造成冻伤的低温物质（低温气体、固体、液体、其他）； K、粉尘与气溶胶（不含爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）； L、作业环境不良（环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良， 有害光照，通风不良，气温、气压过高或过低，自然灾害等） M、信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号不清、信号不准等） N、标志缺陷（无标志、标志不清楚、不规范、选用不当，位置或其他缺陷 O、其他物理性危害因素。

C、有毒物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）； D、腐蚀性物质（气体、液体、固体及其他）； E、其他。 （2）化学性危害因素 A、易燃易爆性物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）； B、自燃性物质； C、有毒物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）； D、腐蚀性物质（气体、液体、固体及其他）； E、其他。

（3）生物性危害因素 A、致病微生物（细菌、病毒，其他）； B、传染病媒介物； C、致害动物； D、致害植物； E、其他。

D、心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张，其他心理异常）； （4）心理、生理性危害因素 A、负荷超限（体力、听力、视力负荷超限，其他）； B、健康状况异常； C、从事禁忌作业； D、心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张，其他心理异常）； E、辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他）； F、其他。

（5）行为性危害因素 （6）其他危害因素 A、指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他）； B、操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）； C、监护失误； D、其他错误； E、其他。 （6）其他危害因素 A、搬举重物； B、作业空间； C、工具不合适； D、标识不清。

参照《职工伤亡事故分类》(GB6441-1986) 物体打击；车辆伤害； 机械伤害； 起重伤害； 触电； 淹溺； 灼烫； 火灾； 高处坠落； 坍塌； 冒顶片帮； 透水； 放炮； 火药爆炸； 瓦斯爆炸； 锅炉爆炸；容器爆炸；其他爆炸；中毒和窒息； 其他伤害； 《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》 生产性粉尘； 毒物； 噪声与振动； 高温； 低温； 辐射(电离辐射、非电离辐射)

进行风险分析的目的 风险分析为我们提供了这样一个工具 风险分析（RA）—由作业者通过对作业中存在的安全风险的分析，找到相应的防范措施，并在工作中采用，从而降低作业风险，减少或消除人员受伤事故发生的可能性。

作业风险概念及辨识 什么是作业风险?

作业风险概念及辨识 风险： 一种行为、状况或现象对人、动物或环境造成实际或潜在的物理的、化学的、放射性、生物的伤害可能。

作业风险概念及辨识 从以下5个方面辨识、分析作业中的风险: 人 机器设备 方法程序 工作环境 材料

作业风险概念及辨识 从人的因素出发分析： 要素 分类 例子 培训 意识 外来人员参观工厂无向导 知识 新入职的工厂开始现场作业前没有进行入职培训 技能 没有操作资质的人员使用叉车叉运物体 行为 工作态度 从高处直接往下抛扔物料 安全交流 在开始某种高风险作业前未将作业区域封闭警示 健康 基本健康 对从事高职业健康危害的职工未进行定期检查 工业卫生设施 卫生设施维护较差

作业风险概念及辨识 人的行为 !

作业风险概念及辨识 从机器设备的因素出发： 要素 分类 例子 物理方面 平台通道 防护栏无踢脚板 机械方面 移动设备 停在坡道上没有垫塞木的车辆向下滑 传输设备 没有防护网的皮带机 起吊设备 起吊物体超过标称起吊重量 电气方面 挂牌上锁 由于没有进行上锁，设备带电 接地保护 接线不好或检测设备故障 过载 手动设备电源连接线过载 放射方面 设备 射线泄露 暴露 射线泄露报警功能丧失 压力设备 气压设备 手动气动工具损坏 空气炮 在公共通道上安装空气炮

作业风险概念及辨识 从机器设备的因素出发： 设 备 !

作业风险概念及辨识 从方法程序的因素出发： 要素 分类 例子 岗位操作规程 工人从事砂轮机磨削作业无岗位操作规程指导 安全 程序 工作许可 安全 程序 工作许可 维修工人进入罐槽内检查前未办理密闭空间进入许可 工作风险分析 生产工人进行置换清洗作业前未进行工作风险分析

作业风险概念及辨识 从工作环境的因素出发： 要素 分类 例子 工作环境 现场整洁 行走通道上的油污、废气物料 噪音 机器产生的高噪音 照明 矿山夜间生产较低照度 独自工作 外线电工一人工作，无同伴（监护人） 公共通道 进入煤磨车间、电气室无限制 工作时间 驾驶员长时间驾驶，没有休息 人工搬运 没有接受安全培训的工人搬运超过自己力量的物体

作业风险概念及辨识 从工作环境的因素出发： 工作环境 !

作业风险概念及辨识 从材料的因素出发： 要素 分类 例子 液体 碳氢化合物 在燃油储存区域进行动火作业 溶剂 有害有毒溶剂储存在公共工作区域. 固体 煤粉 悬浮在封闭的煤磨车间里的煤粉 坠物 横跨人行道上空的没有进行遮挡的皮带机 热物料 预热器捅料孔下方的铁板 炸药 炸药储藏库无接地装置 气体 气瓶气体 在公共通道上有未固定的气瓶 压缩空气 用压缩空气清除身上的水泥灰 灰尘 石棉粉尘 管道四周损坏的石棉隔热材料 热灰 窑头罩上打开的观察孔 金属粉尘 电焊车间

作业风险概念及辨识 从材料的因素出发： 材 料 !

风险等级评定方法 1、风险矩阵表: 人员 递增的可能性 结果 管理的持续提高 采取降低风险的方法 不能接受 严重率 没有受伤 轻微受伤 1 2 3 4 5 结果 递增的可能性 人员 几乎不发生 在本行业发生过 在本组织发生过 每年行业内都会发生 每年在现场内都会发生 没有受伤 轻微受伤 较轻伤害 重伤 一人死亡 多人死亡 不能接受 管理的持续提高 采取降低风险的方法 严重率

风险等级评定方法 人员受伤结果定义 No. 描述 没有受伤—对健康、身体没有任何损害 1 没有受伤—对健康、身体没有任何损害 1 轻微受伤—不会影响工作业绩或造成人员伤残（包括急救、医疗救助） 较轻伤害—影响工作业绩，如工作受限或需要一段时间康复（损失工时事故） 2 3 重伤— 长时间影响工作业绩，如长期不能返回工作岗位，一些职业病等 ( 包括长时间肢体伤残) 4 一人死亡—事故导致或职业病导致，如中毒等 5 多人死亡—事故导致或职业病导致，如中毒等

风险等级评定方法 0 - 4 低 (管理提高，进一步降低风险） 5 - 12 中(需要采取措施降低风险） 13 - 25 风险分类-使用风险矩阵表 风险大小 = 可能性 x 严重率 0 - 4 低 (管理提高，进一步降低风险） 5 - 12 中(需要采取措施降低风险） 13 - 25 高 (不能接受，需要立即纠正）

用这三个因素分值的乘积来评价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。 2、作业条件危险性评价法（LEC法） 该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格雷厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。 D=L·E·C D----作业条件危险性的因素 L----事故发生的可能性 E----人员暴露于危险环境的频繁程度 C----发生事故可能造成的后果 用这三个因素分值的乘积来评价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。 以现场作业条件（或类比作业条件）为基础，由熟悉作业条件的人员组成专家组，按规定标准打分.

2、作业条件危险性评价法（LEC法） ---取值标准 ---危险等级划分标准

---应用示例： 某公司主要生产和销售电视机、录像机所用的电子调谐器及其组件等产品，主要部门包括：高周波车间、机构车间、设备动力部、销售部等。以高周波车间为例，根据生产流程，对该单元各工序应用LEC法进行辨识评价，把风险值D 〉70的定为重大风险，结果如下表。 风险值 D=LEC 序 号 评价对象 危害因素及潜在风险 L E C D 是否重 大风险 备 注 1 化工品仓库 火灾、爆炸、毒物泄漏 0.5 6 40 120 是 2 点胶工装 使用易燃易爆品、人身 伤害 15 90 使用甲苯、索尼胶 3 回流焊接炉 高温物体、铅烟、人身 伤害、职业病 1 6 15 90 是 4 波峰焊炉 高温物体、产生铅烟、 人身伤害、职业病 5 铅烟机 产生铅烟、职业病 6 叉车 车辆伤害 1 15 90 是 7 丝网印刷机 化学品溅出、人身伤害 3 54 使用锡焊膏、清洗液、 贴片胶、酒精 8 围框铆接机 外露运动件、人身伤害 9 基板分割机 外露运动件、人身伤害 3 6 54 10 安装机 －－－ ------ ------ 90

3、危险和可操作性研究 HAZOP （Hazard and Operability Study） 一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。 基本过程是以关键词（引导词）为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。 第32页

引导词及其意义

常用HAZOP分析工艺参数 引导词 工艺参数 偏差 NONE（空白） ＋ FLOW（流量） ＝NONE FLOW（无流量） 引导词 工艺参数 偏差 NONE（空白） ＋ FLOW（流量） ＝NONE FLOW（无流量） MORE（过量） ＋ PRESSURE（压力） ＝ HIGH PRESSURE（压力高） AS WELL AS（伴随）＋ONE PHASE（一相） ＝TWO PHASE（两相） OTHER THAN（异常）＋OPERATION（操作） ＝MAINTENANCE（维修）

分析程序

分析流程图 HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。 得到的结果为： 偏差的原因、后果、保护装置、建议措施. 第36页

分析结果文件 第37页

示例：DAP(磷酸二铵)工艺危险和可操作性研究

示例 MORE 第39页

小结 评价目标 ：偏差及其原因、后果、对系统的影响 定性定量 ：定性 方法特点 ：通过讨论，分析系统可能出现的偏差、偏 差的原因、后果及对整个系统的影响 适用范围：化工系统、热力水力系统的安全分析 应用条件：分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和 实践经验 优缺点 ：简便易行，受分析评价人员主观因素影响 第40页

4、事件树分析 ETA（Event Tree Analysis） 从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。 事件树分析的目的 能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式； 能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况； 从宏观角度分析系统可能发生事故，掌握系统中事故发生的规律； 可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据。

事件树分析举例 原料输送系统示意图 第42页

事件树分析举例 原料输送系统事件树 第43页

分析实例 由一个泵和两个阀门组成的简单系统，绘制事件树。 A B C

阀B正常 系统正常 泵A正常 阀C正常 系统正常 阀B失效 启动信号 阀C失效 事故 泵A失效 事故

编制事件树 编制事件树的第一步 成功 初始事件A 失败 第46页 初始事件 （A） 安全措施 1 （B） 安全措施 2 （C） 安全措施 3 （D） 结果 初始事件A 成功 失败 编制事件树的第一步 第46页

事件树中第一安全措施的展开 B 成功 初始事件A 失败 第47页 初始事件 （A） 安全措施 1 （B） 安全措施 2 （C） 安全措施 3 （D） 结果 B 成功 初始事件A 失败 事件树中第一安全措施的展开 第47页

B C 事件树中第二安全措施的展开 成功 失败 初始事件A 第48页 初始事件 （A） 安全措施 1 （B） 安全措施 2 （C） 安全措施 3 （D） 结果 C B 成功 失败 初始事件A 事件树中第二安全措施的展开 第48页

小结 目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果 适用范围：设计时找出适用的安全装置，操作时发现设备故 障及误操作将导致的事故 使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能， 由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、 发展的最后各种结果 资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识 人力、时间：2－4人组成小组，分析小型单元几个初始事 件需3－6天，大型复杂单元需2－4周 效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析 其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向 发展

5、事故树分析 FTA（Fault Tree Analysis） 事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。 事故树分析的几个阶段 1、选择合理的顶上事件 2、资料收集准备(事故案例及统计） 3、建造事故树 4、定性分析（最小割集、最小径集 及结构重要度） 5、定量分析（顶上事件发生概率） 第50页

FT示意图

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事故树分析举例（静电引起液化石油气（LPG）燃爆事故树） 第53页

事故树分析的程序 熟悉系统 确定顶上事件 修改简化事故树 建造事故树 调查事故 调查原因事件 收集系统资料 定性分析 定量分析 制定安全措施 第54页

事故树的建造方法 顶上事件 中间事件 基本事件 直接原因事件可以从以下三个方面考虑： 机械（电器）设备故障或损坏； 人的差错（操作、管理、指挥）； 环境不良。 第55页

小结 目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合 适用范围：分析事故或设想事故 使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件 资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据 人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天 效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件 第56页

6、危险指数评价法RR，Risk Rank 资料的要求 工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的平面布置方面的资料等； 危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。 对化工生产过程中固有危险的度量。 资料的要求 工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的平面布置方面的资料等； 操作规程及有关法律、法规等资料； 设计和操作数据资料及所选用的指数法的方法说明书。 第57页

主要危险指数评价方法 危险度评价法 美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法 帝国化学公司（ＩＣＩ）蒙德法 第58页

危险度评价法 第59页

危险度评价取值表 项目 分 值 A（10分） B（5分） C（2分） D（0分） 第60页 物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质） 分 值 A（10分） B（5分） C（2分） D（0分） 物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质） ⑴甲类可燃气体*1； ⑵甲A类物质及液态烃类； ⑶甲类固体； ⑷极度危害介质*2 ⑴乙类可燃气体； ⑵甲B、乙A类可燃液体； ⑶乙类固体； ⑷高度危害介质 ⑴乙B、丙A、丙B 类可燃液体； ⑵丙类固体； ⑶中、轻度危害介质 不属左述之A、B、C项之物质 容量*3 ⑴气体1000m3 以上； ⑵液体100m3 以上 ⑴气体500～1000m3 ； ⑵液体50～100m3 ⑴气体100～500m3； ⑵液体10～50m3 ⑴气体＜100m3 ； ⑵液体＜10m3 温度 1000℃以上使用，其操作温度在燃点以上 ⑴1000℃以上使 用,但操作温度在燃点以下； ⑵在250～1000℃使用,其操作温度在燃点以上 ⑴在250～1000℃使用，但操作温度在燃点以下； ⑵在低于250℃时使用，操作温度在燃点以上 在低于250℃时使用，操作温度在燃点以下 压力 100Mpa 20～100 MPa 1～20MPa 1MPa以下 操作 ⑴临界放热和特别剧烈的放热反应操作； ⑵在爆炸极限范围内或其附近的操作 ⑴中等放热反应 (如烷基化、 酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应)操作； ⑵系统进入空气或不纯物质，可能发生的危险、操作； ⑶使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作； ⑷单批式操作 ⑴轻微放热反应 (如加氢、水合、异构化、烷基化、磺化、中和等反应)操作； ⑵在精制过程中伴有化学反应； ⑶单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作； ⑷有一定危险的操作 无危险的操作 第60页

危险度分级 总分值 ≥16分 11～15分 ≤10分 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 危险程度 高度危险 中度危险 低度危险 第61页

道化学火灾、爆炸危险指数评价法 DOW 火灾爆炸危险指数评价程序框图 第62页

火灾、爆炸危险指数F&EI 危险等级 1～60 最轻 61～96 较轻 97～127 中等 128～158 很大 >159 非常大 第63页

生产装置危险分析汇总表 国家/地区: 部门: 场所: 位置: 生产单元: 操作类型: 评价人: 生产单元总替换价值: 日期: 工艺单元主要物质 物质 系数 火灾爆炸指数F&EI 影响区内财产价值 基本MPPD 实际MPPD 停工 天数MPDO 停产损失BI 第64页

指数U，主毒性事故指数C，爆炸指数E，气体爆炸指数A ICI蒙德法 一般工艺危险性P 特殊工艺危险性S 配置危险性L 毒性危险性T 评价对象、装置 将装置划分成单元 修正危险指数 根据保护和预防手段重新估计总危险度： 容器危险性K1 工艺管理K2 安全态度K3 防火K4 物质隔离K5 灭火活动K6 评价结论及需要由工程开发和适 当保护或预防手段补偿的危险性项目 改善工艺流程D、F、U、 E、A的变更及R的重新估计 DOW/ICI全体指标计算 火灾负荷系数F，单元毒性 指数U，主毒性事故指数C，爆炸指数E，气体爆炸指数A 总危险度 特殊物质危险值M 数量危险性Q 物质系数B 第65页

风 险 控 制 措 施 风险控制层次： 消除 – 最好的保护工作者的方法是从源头上消除危害 替代 – 如果不可能消除，采取用其他较小危害的材料或程序进行替代 工程控制 – 如果不可能，采取工程手段从源头上进行控制 管理手段 – 如果还是不够，采取管理手段限制风险 个体防护装置（PPE） – 如果工程控制、管理手段还不能将风险降低到可接受的程度，使用PPE。 注 : 当采取工程控制手段时，也需要使用合适的PPE

风 险 控 制 措 施 举例：预热器5级筒堵塞，需要进行清堵作业（离地5米） 消除 替代 工程控制 管理手段 PPE 采用调整工艺系统 的方法，避免堵塞 安装空气炮，清除堵塞，避免人工清理 安装固定平台或脚手架，进行人工清理 管理手段 PPE 作业前办理工作申 请，进行JHA活动 使用防火服等劳 保用品 Q&A

剩 余 风 险 当采用以上控制措施后，工作中的风险 被消除或降低至可以接受的程度 低

谢 谢 大 家

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