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1 软件界面简介【界面的组成】 2 1.标题栏： 2.菜单栏： 3.工具栏： 4.主窗口屏幕： 5.工具按钮功能说明栏： 6.提示信息： 显示当前项目名称 2.菜单栏： 包括仿真系统软件所有操作功能 3.工具栏： 部分菜单功能的快捷按钮 4.主窗口屏幕： 显示机床及图形轨迹，能动态旋转、缩放、移动、可用“控制面板切换”按钮全屏显示。 5.工具按钮功能说明栏： 6.提示信息： 对错误操作或运行等报警提示，同时自动中止运行。 7.模式显示：练习、授课、考试 8.系统面板： 真实感的数控系统和操作面板

2数控机床与系统的选择 机床选择: 1.点击菜单或工具按钮【选择机床】 2.选择“控制系统” 3.选择“机床类型” 八种系统十八种型号 3.选择“机床类型” （四种机床类型，面板类型仅Fanuc车床有26种） 4.按“确定”,三维仿真机床显示在主窗口区。

3 机床/零件显示方式 选 项 ①仿真加速倍率：加快自动运行速度。 ②声音、铁屑：开/关 ③机床显示方式：实体/透明 4 选 项 点击菜单【视图】中的“选项”或工具条按钮，弹出“视图选项”对话框。 ①仿真加速倍率：加快自动运行速度。 ②声音、铁屑：开/关 ③机床显示方式：实体/透明 ④机床显示状态：隐藏时仅显示工件和刀具。 ⑤零件显示方式：实体/透明。对于车床上加工带孔的零件，可进行全剖、半剖。 显示机床罩子：显示或不显示加工中心或铣床的机床罩子。

4 数控仿真加工系统操作步骤 4.1 数控车床的仿真操作与加工 4.2 加工中心（铣）仿真操作与加工 启动机床，工件安装，手动操作， 5 4.1 数控车床的仿真操作与加工 启动机床 毛坯定义与安装 刀具选择与安装 手动操作 对刀操作 程序编辑 仿真加工 工件测量 4.2 加工中心（铣）仿真操作与加工 启动机床，工件安装，手动操作， 刀具选择，对刀操作，程序编程， 仿真加工，工件测量

5 数控车床【工件坐标系的建立】 工件坐标的建立——偏置值的确定与输入 6 工件坐标的建立——偏置值的确定与输入 FANUC-oi系统的建立车床工件坐标系就是将每把刀的刀位点与工件原点重合时的机床坐标值告知数控系统，并以刀具指令T____四位数调用。 工具补正窗口中X、Z输入的数值（工件原点相对机床原点的偏移坐标值）如图所示（以X为例），可通过系统的“测量” 功能自动计算出偏置值并输入。

6 数控车床【刀尖半径补偿】 刀尖半径补偿——刀尖参数的设置 G42、R值、T号三者相对应才能产生正确的补偿效果。 刀尖方位号规定 7 刀尖半径补偿——刀尖参数的设置 进行刀尖半径补偿时，除程序中有建立半径补偿段指令（G42\G41），在偏置参数设置窗口中输入相应的刀尖半径R，还必须输入刀尖方位号。 G42、R值、T号三者相对应才能产生正确的补偿效果。 刀尖方位号规定 刀尖方位号与车床形式无关 假想刀尖方位号T： 外圆刀T号为3 内孔刀T号为2

G54对刀设置原理： 7 加工中心【工件坐标系】 其它系统中采用G54原点偏移法时都遵循这一原理。 8 G54对刀设置原理： G54栏中输入的数值(X偏,Y偏,Z偏）是当刀位点与工件原点重合时的机床坐标值。一般须通过对刀操作间接获得该坐标值。 其它系统中采用G54原点偏移法时都遵循这一原理。

(1)X、Y轴对刀设置（单边定原点）： 7 加工中心【工件坐标系】 第一步：手动（手轮）方式将刀具移动到 对刀位置。 9 (1)X、Y轴对刀设置（单边定原点）： 第一步：手动（手轮）方式将刀具移动到 对刀位置。 先将工具快速接近工件，放上塞尺，低速移动台面，手轮方式反复调整，直到提示信息出现“合适”为止。（当前的机床坐标Xm＝-358） 第二步：计算出对刀点距工件原点的距离“L”，即刀位点在工件坐标系中的绝对坐标值。 L=图纸尺寸+毛坯单边余量+刀具半径(对刀棒）＋塞尺厚度。为“-50” （人工计算方法）：工件原点相对机床原点偏置值“X偏” -X偏＝-（Xm – L） ＝-（358-50）＝-308. 如果对刀点在工件坐标系的正向，则X偏＝ -（Xm＋L） 第三步：G54栏中输入“X偏”。 按面板上的“OFFSET”→按软键“坐标系”→光标选择坐标系和坐标轴→（进入偏值设定坐标系窗口G54栏）： 方法①直接输入“-308.”按“INPUT”键； 方法②键入“X-50.”按软键“测量”，X栏中应自动输入-308.。 注意，采用方法②时在完成设置前刀具应处在对刀点位置。

(2)Z轴对刀设置过程： 7 加工中心【工件坐标系】 须使用基准刀进行操作，对刀工具可用塞尺或100mm的量块。 操作步骤： 1.拆除基准工具 2.MDI方式换上1＃基准刀 3.手动移动各轴到工件上平面，垫上100mm的量块 4.移动刀具到量块上平面，直至“合适” 5.进入“G54设置窗口，输入Z100，按软件“测量”即可。

圆柱形工件对刀操作： 步骤： （双边取中定原点） 7 加工中心【工件坐标系】 11 圆柱形工件对刀操作： 步骤： （双边取中定原点） 1.必须使用基准工具，将其移近工件(右)一侧（不必是象限点，该系统能自动将塞尺放置切点处）,调整与塞尺的间隙直到提示“合适”。 收回塞尺。 2.Z向提刀，X向与Y向均不能移动。收回塞尺。 3.按面板上的坐标显示“POS”键，按软键“相对”显示相对坐标 4.按键盘“X0”，按软键“预定”，相对坐标被清零。（车床按X后按CAN键） 5.将基准工具沿X轴移近工件另(左)一侧,此时Y轴不能移动，调整与塞尺的间隙直到提示“合适”。两边塞尺厚度必须相同。 6.计算刀位点在工件坐标系中的绝对坐标值L，即用相对值除以2。 7.进入“G54设置窗口，输入L的值，如X-47.547，按软件“测量”即可。

(3) 的设置 7 加工中心【长度和半径补偿设置】 长度补偿H 半径补偿D 设置步骤： 1.按面板上的“OFFSET SETING”键 12 长度补偿H 半径补偿D 在加工中心上，只要用基准刀（1＃）建立G54工件坐标系后，其它各刀只需在“工具补正”窗口中输入与基准的长度差值，用长度补偿指令G43H_;进行补偿。 设置步骤： 1.按面板上的“OFFSET SETING”键 2.按软键“补正”——显示“工具补正”窗口： “形状（H）”栏中输入长度补偿值： “形状（D）”栏中输入刀具半径补偿值： 3.光标（翻面）移动到相应番号的形状H或D的输入框中 4.输入补偿值： 如D11=8,光标(翻面键）移到番号11行的（D)栏中——按数字8. 5.按面板上的“INPUT”键或软键“输入”即可。 (3) 的设置