第一节 引 言 第二节 合成纤维织物的前处理 第三节 涤纶织物的碱减量处理 第四节 合成纤维织物的整理 第六章 合成纤维织物的前处理和整理 第一节 引 言 第二节 合成纤维织物的前处理 第三节 涤纶织物的碱减量处理 第四节 合成纤维织物的整理

第一节 引 言 常用的合成纤维有涤纶、脂纶、锦纶、氨纶等，其中涤纶占有相当大的比重。一般合成纤维织物的染整加工基本工艺流程如下： 第一节 引 言 常用的合成纤维有涤纶、脂纶、锦纶、氨纶等，其中涤纶占有相当大的比重。一般合成纤维织物的染整加工基本工艺流程如下： 1.涤纶仿真丝绸织物

2.涤纶超细复合丝仿真丝绸织物 在上述的染整加工过程中，合成纤维的前处理包括：退浆、精练、松弛加工、预定形和碱减量处理；后整理主要包括：桃皮绒整理、仿麂皮整理和舒适性整理(柔软整理、亲水整理、抗静电整理及防污整理等)。

第二节 合成纤维织物的前处理 一、合成纤维织物的退浆和精练 (一)织物上的杂质以及退浆和精练的原理 涤纶、锦纶等合成纤维在制造和纺纱过程中需要 上油，在织造前一般还要进行上浆处理。合成纤维织 物用的浆料品种有聚丙烯酸酯、聚乙烯醇、聚酯、聚 醋酸乙烯、变性淀粉和羧甲基纤维素等，其中前三种 用得最多。

常用的退浆剂是氢氧化钠或纯碱，因常用的聚丙烯酸酯类浆料，无论是可溶性的，还是不溶性的，它们均能在碱剂的作用下成为低分子量可溶性的聚丙烯酸酯钠盐而溶解去除。 对于PVA或CMC类浆料，通过热碱的作用可增加浆料的膨化，从而使浆料与纤维之间的作用力降低，在机械力的作用下，浆料易脱离纤维；另一方面，碱也能增加浆料的溶解度。碱还能使部分油剂如脂化油、高级脂肪酸等皂化，成为水溶性物质而去除。

精练时对纤维或织物上的油剂、油污以及乳化石蜡和平滑剂的去除，则需采用表面活性剂(主要是阴离子型和非离子型)，通过它们的润湿、渗透、乳化、分散、增溶、洗涤等作用，将油剂和油污从纤维和织物上除去。除此之外，为避免金属离子与浆料、油剂等结合形成不溶性物质，精练时还可加入金属络合剂。

(二)影响退浆精练的工艺参数分析 1．退浆剂和精练剂的选择 1)退浆剂：前已述及，合纤和新合纤织物上的浆料通常为聚酯、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇等，此外还添加蜡质、矿物油、脂化油和非离子表面活性剂。不同组成的浆料可采用不同的退浆剂，其中碱剂是退浆剂的主要成分。 为了使浆料退尽和使水解后的水解物不再沾污在纤维上，常在退浆剂中添加非离子表面活性剂作为渗透剂和乳化剂，它们主要的作用是协助退浆剂对织物进行退浆。最常用的非离子表面活性剂为氧乙烯醚类，如脂肪醇、脂肪酸、脂肪胺、脂肪酰胺、烷基苯酚等聚氧乙烯醚类的表面活性剂。

2）精炼剂：一般精练剂均由非离子型和阴离子型表面活性剂复配，并添加少量防止再沾污的助剂组成。 作为合纤织物的高效精练剂，必须具有耐碱、耐热性好、渗透力强、乳化分散性好、净洗力强、泡沫少，防止再沾污性、去杂效果优良的性能。所组成的复配物应具有足够低的表面张力(γlg)，适宜的亲疏平衡值(HLB在10~14)，比较低的CMC和比较大的胶束量，便溶液体系保持优良的润湿性，并具有优良的乳化、分散及净洗性能。

2．退浆剂和精练剂的pH值 一股聚酯类浆料的退浆在pH值为8时为佳，聚丙烯酸酯浆料含有丙烯酸剩基，可用烧碱调节PH值至8.0~8.5，使之形成可溶性钠盐面除去；聚乙烯醇浆料的退浆则以pH值为6.5~7.0为宜；精练的pH值一般为8.5~9。因此实际退浆精练工艺，应根据不同浆料和油剂的组成，添加不同碱剂，调节不同的pH值。

3. 温度、压力和张力的影响 在合纤织物退浆和精练时，纤维间的间隙对退浆精练效果有很大的影响。张力和压力的增加，会降低或缩小纤维间的间隙，从而使浆料、油剂等杂质去除困难，因而要尽量保持纤维间隙的扩大状态，故加工时应保持松弛状态，即无张力状态。 另一方面，从洗涤角度考虑，加工温度影响很大，这是因为升温能降低表面张力和液体粘度，提高物质的扩散性，有利于杂质的去除。因此在退浆和精练时，温度应控制在90~100℃。

(三)常用的退浆精练设备和工艺 1. 精练槽间歇式退浆和精练工艺 一般的涤纶等合纤的长丝织物或仿真丝织物，若采用精练槽退浆精练，工艺条件为：纯碱3~4g/L，净洗剂雷米邦2g/L，保险粉0.5g/L，浴比30:1~40:1，于98~100℃处理30~40min；续缸时上述化学品分别加2g/L 、1g/L和0.5g/L。退浆和精练后用热水洗、酸洗、冷水洗、脱水、烘干。 若坯绸有较多铁渍，则可在退浆精练前先用草酸处理(草酸 0.2g/L，平平加O 0.2g/L，70~75 ℃ 处理15min，然后加0.5g/L纯碱中和(于40~45 ℃处理30~ 40min)，再退浆和精练。

上述工艺较为简单，但退浆和精练效果不是最理想。若用具有良好性能的精练剂来代替传统的纯碱、保险粉及雷米邦，则精练效果会改善。可用以下工艺条件：0.25％精练剂，于50 ℃洗5min，加2％~4％净洗剂、1％整合剂，用纯碱调节pH值至8．5~9，90 ℃精练30min，降温至70 ℃，换新水加热至60 ℃洗10min，再在40 ℃温度下水洗。若pH值偏碱性，则可用HAc中和。

2. 喷射溢流染色机间歇式退浆精练工艺 在喷射溢流染色机上退浆精练是目前国内常用的工艺。最简单的如涤双绉退浆精练工艺，采用净洗剂0.25g/L，纯碱2g/L，30％烧碱g/L，保险粉1g/L，浴比10：1，于90℃处理20min。 高性能的精练剂也是目前常用的，如精练剂ulfravon GP/GPN 1~2mL/L、Irangalen PS 0.5~ 1mL/L，用氢氧化钠调节PH值至10~11，在映射溢流染色机中于90 ℃处理20~30min，而后温水洗5min，40 ℃ 水洗10min。

3. 连续式松式平幅水洗机精炼工艺 连续式松式平幅水洗机精练工艺具有以下特点： (1)连续式，加工效率高，便于连续化生产。 (2)平幅状态加工。 (3)松式即张力较小，能使织物在退浆精练过程中得到充分的回缩，但对紧密强捻类厚重织物，由于处理时缩率大，故易产生收缩不匀，造成皱印。

连续式松式平幅水洗机退浆时，可用Ulfravon GP 1~2g/L，纯碱1g/L于40℃浸轧(轧余率70％)，并在90~95℃汽蒸60s，80℃热水洗，60℃和40℃热水洗，冷水洗并烘干。 在平幅松弛精练机中进行退浆和精练同浴处理时，可采用30％烧碱4g/L，磷酸三钠0.5~1g/L，精练剂2g/L,渗透剂0.5g/L，70~75℃预浸渍，然后用30％烧碱4g/L、渗透剂0.5g/L煮练(98℃，36s)，再采用振荡水洗(第1、第2槽70~80℃ ，第3槽室温)，真空吸水并烘干。

(一)松弛加工的目的和原理 二、松弛加工 松弛加工的目的是将纤维纺丝、加捻、织造 时所产生的内应力消除，并对加捻织物产生解捻作 用而形成绉效应。 纺丝、捻丝及织造过程均会使纤维产生一定的 内应力，尤其是强捻织物。为便于织造，需让加捻 丝在加捻的状态下固定下来，而印染加工中，则必 须将这些内应力释放出来，一方面产生绉效应，另 一方面提高织物的手感及丰满度。

要释放所形成的内应力，则松弛加工时的条件必须超过内应力形成的条件，这样才能使分子间作用力破坏而导致分子运动。 织物在松弛状态下热处理时，随着温度的升高，收缩增大，亦即温度提高，纤维大分子运动性能增加，从而促进了内应力的释放。如细旦涤纶丝与普通涤纶丝织物松弛加工的升温曲线如图所示。

(二)松弛加工的设备和工艺 1. 平幅松式连续精炼机 1. 平幅松式连续精炼机 平幅松式连续精练机可以退浆、精练及松弛同步进行，加工工艺一能为：织物在40℃浸轧由0.5~1g/L润湿剂、1~3g/L精练剂和一定量纯碱(根据不同浆料调节pH值)组成的工作液，于80~90 ℃汽蒸60s，然后分别经过热水冲洗和冷水冲洗等工序。考虑到退浆难度，可先使浆料充分膨化，并增加预浸轧堆放工序，浸轧退浆液后，在室温下堆放16~24h，在进行洗涤。

2.喷射溢流染色机 喷射溢流染色机是国内进行退浆、精练、松弛处理最广泛使用的设备。 高温高压喷射溢流染色机精练松弛起绉工艺，以涤双绉仿丝织物为例，工艺处方为： 30％Na0H 4% Na3PO4 0.5% 去油剂 x 浴比 10:1~12:1 布速 300m/min

升温曲线如图

3.高温高压转笼式水洗机 转笼式水洗机用于松弛解捻起绉，其工艺条件为：浴比10:1~15:1，温度135℃，时间30~40min，缸体转速5—20r/min。若精练起绉一浴，则精练一般含30％NaOH 2~ 5g/L，络合软水剂0.1~0.5g/L，H2O2 1~ 2g/L，润湿渗透剂、低泡助练剂0.5—l g/L及少量除斑剂(对含浆及杂质高的织物)。

用喷射溢流染色机与转笼式水洗机处理织物，其松弛起绉效果差异明显，两者结果对比见表。

三、预定形 (一)预定形的目的 在染整加工中，合成纤维织物要经过两到三次热定形，而退浆精练和松弛加工后所进行的热定形，称为预定形。预定形的目的主要是消除织物在松弛起绉时产生的皱痕和提高织物的尺寸热稳定性，有利于后续加工。 (二)预定形的工艺 预定形工艺应根据不同织物特点，从组织规格、密度、捻度和原料种类等来确定适宜的工艺条件。 定形温度一般控制在180~190℃。定型时间一般为30~60s，车速40m/min,径向超喂1%左右。

第三节 涤纶织物的碱减量处理 碱减量是在高温和较浓的烧碱液中处理涤纶织物的过程，涤纶表面被碱刻蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的剪切刚度下降，消除了涤纶丝的极光，并增加了织物交织点的空隙，使得织物手感柔软、光泽柔和，改善了吸湿排汗性，具有蚕丝一般的风格，故碱减量处理也称为仿真丝绸整理。

一、涤纶碱减量的加工原理 (一)涤纶碱减量处理的目的和原理 涤纶碱减量是一复杂的反应过程如下：

碱起了催化作用，其反应历程如下：

(二)涤纶碱减量处理后纤维结构的变化 减量处理后纤维对光产生了漫反射、织物的光泽因此变得柔和。另外，由于在涤纶织物纱线交叉处碱液比较多，导致了该处被碱腐蚀也比较严重，使得织物的交织阻力下降，组织结构变得松弛，织物刚性变小，产生了真丝所特有的悬垂感。

碱处理前后涤纶密度、聚合度、结晶度、相对分子质量和机械强度等指标测定得到证实，见下表：

(三)减量率的确定 二、影响涤纶碱减量处理的因素分析 (一)碱剂的种类和浓度 无机碱对涤纶的减量效果如表6-3所示。

NaOH用量与减量率之间的关系如下图：

(二)碱减量促进剂 在选择促进剂时，主要考虑下列几个方面： (1)能高效促进涤纶水解。 (2)具有较高的耐碱、耐硬水性。 (3)减量后织物不泛黄，使白织物具有良好的白度。 (4)具有较高的渗透性和易洗涤性。 (5)对织物的强力损伤尽可能小。 (6)环保和价格低廉。 常用的碱减量促进剂有季铵盐阳离子表面活性剂和阳离子聚合物两大类。

1. 季铵盐阳离子表面活性剂 通式： 式中：R为甲基；R1为C12～C18烷基；R2为甲基、 羟乙基、苄基或其他含碳长链；X为Cl-、Br-、NO3- 等。

几种常用的季铵盐类阳离子促进剂如下表所示：

碱减量率与季铵分子结构的关系

促进剂用量与减量率的关系

阳离子聚合物 一般结构为：

常用的阳离子聚合物促进剂如下表：

(三)处理温度的影响

(四)处理时间的影响

由于碱减量反应是一多相水解反应，聚酯纤维 (五)浴比的影响 在烧碱和促进剂浓度以织物的量计算时，随着浴 比的减小，碱减量率提高，但是容易产生减量不匀。 一般要根据加工条件来选择适当的浴比。 (六)纤维形态及结构的影响 由于碱减量反应是一多相水解反应，聚酯纤维 又是疏水性纤维，氢氧化钠水溶液难以扩散到纤维内 部，反应主要集中在纤维表面。因此反应速率和纤维 的线密度关系密切，纤维越细，比表面积越大，反应 越快。

三、预定形条件的影响

四、碱减量对涤纶性能的影响 (一)织物力学性能

(二)织物空隙率 经碱减量后，织物纤维变细，因而织物空隙率提高，从而改善了织物的透气性、吸湿性、手感和光泽。 (三)纤维的染色性能 涤纶经碱减量加工后，纤维的染色性能会发生变化。随着减量率增大，纤维表面形成凹坑，使染料溶液与纤维之间的接触面积增加，上染率提高；若减量率进一步增加，尽管上染率会提高，但视感颜色却变浅。

五、涤纶碱碱量的加工方式及设备 (一)间歇式加工法 1. 挂练 将涤纶悬挂于练槽中，在30~40g/L烧碱溶液中沸煮1h。若用促进剂，一般用烷基(C16—C18)季铵盐类阳离子表面活性剂，用量为l—3g/L，旨在缩短加工时间、降低碱浓度井使碱减量织物强力下降少。若用促进剂SN，用量1g/L就能达到要求。

2.间歇式染色机加工 以涤纶斜纹织物(约90g/m2)为例，采用以下 配方，在110℃时加工，减量率可达18％。 固体烧碱 15~20g/L 分散剂Hoet2727 2g/L 促进剂Dodigen 226 0.5g/L 或 固体烧碱 30g/L 分散剂Hoet 2727 2g/L

(二)半连续加工法 半连续法碱减量工艺是织物在室温下浸轧含有耐碱渗透剂(如磷酸酯或硫酸酯的阳离子型化合物等)的碱液后，打卷，在布卷外层包覆塑料薄膜使之密封，防止织物风干。 (三)连续式加工法 1. 浸轧烘燥法

2. 浸轧汽蒸法

第四节 合成纤维织物的整理 一、合成纤维织物的磨绒整理 (一)磨绒整理的原理和主要工艺参数对加工质量的影响 通过磨绒设备使磨绒砂皮辊与织物紧密接触，磨 粒和夹角将弯曲纤维割断成小于一定规格(如小于1M) 的单纤，再磨削成绒毛掩盖织物表面织纹，达到桃皮 、麂皮或羚羊皮等特殊效果的整理，称为磨绒整理。 (一)磨绒整理的原理和主要工艺参数对加工质量的影响

1.磨绒机磨绒原理 磨绒是通过高速运行的磨毛辊上的磨粒，对织物产生磨削作用，使织物表面形成绒毛，如图所示。磨粒的大小是不规则的，分布是随机的。 1-橡胶皮辊（布带动）2-调节辊 3-织物运行方向 4-可调节的砂磨切线 5-砂辊

2.影响磨绒机效果的主要因素分析 磨绒工艺条件，如砂磨辊和织物的速度、磨粒 的大小、织物的张力及与砂磨辊的接触面，以及织 物的组织规格、纤维的类型等都会影响磨绒效果。 (二)桃皮绒整理 桃皮绒整理是指织物经过整理后，使其具有酷 似桃子皮的外观和触感的加工方式。

1.涤纶超细桃皮绒织物磨绒工艺 桃皮绒织物采用SE-4型磨毛机磨绒时，砂纸目数为 280~500目，前低后高。磨辊转速800~1000r/min，第一、 第四磨辊的旋转方向与织物前进方向相同，第二、第三磨 辊的旋转方向与织物前进方向相反，车速控制在10~ 15m/min。其压紧辊接触总弧长(包覆角)在150~175mm。 0~3刻度为空载，3~10刻度为加载部分。磨绒后的定型 温度为170~180℃。如需要可再增加砂洗工序，其砂洗浴 由膨化剂、膨化促进剂、增磨剂组成，砂洗剂20g/L，金 刚砂40g/L，砂洗温度80 ℃，时间90min。

2. 涤/棉复合超细织物磨绒工艺 1)砂纸选择：采用100~150目砂纸磨第一道，然后再用400~500目细砂纸磨第二道。 2. 涤/棉复合超细织物磨绒工艺 1)砂纸选择：采用100~150目砂纸磨第一道，然后再用400~500目细砂纸磨第二道。 2)磨辊的选择：兼顾考虑织物的柔软性和织物的强力，一般选择三辊磨毛，如为多辊磨毛机则二辊之间最好空一个辊，以防止纤维过热熔融而影响磨绒质量。布速控制在12~18m/min，织物张力可根据用户要求和实践经验进行控制，若采用新砂纸张力可小些，然后逐渐加大直至更换砂纸。一般生产5000m布应更换一次砂纸。

(三)仿麂皮整理 涤纶超细织物仿麂皮整理工艺流程一般为： 仿麂皮整理是指纺织物通过磨毛，使其具有类似麂皮的外观和手感的加工方式。仿麂皮绒是以细旦合成纤维制成的机织物或针织物的磨毛产品，手感柔软、丰满，穿着舒适并具有绒面织物的风格。 1. 仿麂皮整理的一般工艺 涤纶超细织物仿麂皮整理工艺流程一般为： 基布准备→松弛→(碱减量) →起绒→预定形→染色→干燥→树脂整理→磨毛→拉幅→熔烘(兼热定形) →成品

常用仿麂皮整理中树脂处理的工艺配方为 （o.m.f）: Elastoron F-29 30% Elastoron C-52 20% Elastoron E-200 0.5% 催化剂 32 1.5% 碳酸氢钠 0.1% 工艺流程： 浸轧聚氨酯树脂(轧余率80％) →预烘(120℃，3min) →烙烘(150℃，1min) →磨绒→皂煮→烘燥

2. 影响仿麂皮整理织物风格的主要因素分析 (1)纤维直径：仿麂皮整理已进入超细纤维时代，超 细纤维具有优于普通纤维的特性，如织物手感特别 柔软、很好的悬垂性、纤维表面摩擦系数小、绒面 感强、透气透湿性能好，因此仿麂皮整理一般均采 用超细纤维作为基树，表6—6为超纫纤维线密度与 绒面产品的关系(表中纤维直径用线密度表示)

2)基布组织结构：人造麂皮织物基布的组织结构有无纺布、机织布、针织布和无纺布与机织布的复合布四类。 无纺布的结构与麂皮相似，特点是成本低，结构较为疏松，因而整理后织物的手感较机织物柔软，起绒性也好，但强度不如机织布； 机织布虽然能保证强度，但由于结构紧密，使织物手感变硬，起绒性也不如无纺布；

针织布的伸长、弹性和起绒性均较好，但尺寸稳定性差，加工难度大； 无纺布与机织布的复合布既有内部粗纤维作骨架，以确保强度，又有外层的无纺布结构，提供较为柔软的手感。 从基布的组织结构上看，应根据仿麂皮织物的不同用途，选用合适的基布。相对来说，无纺布与机织布的复合布作基布较为理想。

(3)树脂整理剂类型：为了提高仿麂皮织物的弹性，必须进行树脂整理，这是影响产品质量的重要环节。 目前，应用于仿麂皮整理的树脂大多采用聚氨酯。聚氨酯在性能上具合独特之处，它能得到柔软、富有弹性而强韧的薄膜，不但透气透湿性能好，而且耐磨、耐低温。 聚氨酯一般可分为溶剂型和水分散型两种。溶剂型整理剂合成方便，成膜性能好，与织物粘着力强；水分散型整理剂与织物粘着力低一些，成膜性和光洁度不如溶剂型整理剂。

(4)树脂整理剂用量；树脂整理剂的用量影响着织物的仿麂皮效果。同一种组织结构的织物，用同一种聚氨酯树脂整理，随树脂用量的增多，仿麂皮织物皮质感增加，弹性增大，但用量过多，手感便会发硬。因而，应根据聚氨酯树脂的软硬，选择合适的用量，如聚氨酯树脂属软型，用量可大些；若树脂稍硬，则用量大了会造成手感发硬。

二、合成纤维织物的舒适性整理 (一)亲水性整理 1. 亲水性整理的原理： 液体在涤纶等合纤织物表面上能否扩散，可用下式近似地表示:

纤维的吸水速度快、透湿性好和保水率高，有利于汗液的散发。天热时，衣服的吸湿、透湿和放湿越快，人体的热量减少得越快，穿着者越感到舒适。涤纶正因为吸湿、透湿和放湿性差，作内衣穿着时极不舒适。经亲水整理后，由于吸湿、透湿和放湿性改善，同时也具有一定的抗静电性和防污性，因面其服用舒适性获得提高。

2. 化学亲水性整理工艺 用亲水性整理剂对织物进行整理，是目前应用最广泛的方法。实践证明，可有效地用作亲水性整理的化合物有：聚酯聚醚树脂、丙烯酸系树脂、亲水性乙烯化合物、聚烷撑氧化物、纤维素系物质和高分子电解质等。对涤纶有相当耐久的高度亲和性的亲水整理剂Permalose TM ，就属于聚酯聚醚树脂系，其分于结构为：

工艺流程(浸轧工艺)： 浸轧工作液(轧余率 60％) →烘干(110~ 120℃) →焙烘（150~170℃，40~60s） 深色织物可用130℃焙烘，但耐洗性略差。 工艺处方： Permalose TM 50~60g/L 醋酸 1~2g/L

(二)抗静电整理 1. 静电产生的原因 两物体相互摩擦，物体表面的自由电子通过物体界面互相流通。若物体为良导体，则两物体分离时，多余电子通过连接点逸散而消失；对不良导体，电子逸散力低，电荷难以逸散消失而聚集积累，产生静电。不同纤维其导电性有明显差异，所以产生静电能力不一。一般纤维吸湿性越好，导电性越强。

从静电产生的原因可知，要防止静电，可通过增加电荷的逸散速度或抑制静电产生来加以实现。如涤纶的体积比电阻为1014Ω·m，比含电介质的水合离子(比电阻为103·m)导电水高1011倍，而金属导电体积比电阻为108·m，因此，若增加涤纶的吸湿性，必定导致其导电性的剧增，从而使积累和产生的电荷迅速逸散，抑制静电的产生。涤纶的抗静电性就是运用了此原理。若在纤维中导入导电性纤维或物质，其导电性也可得到提高，同样可起到抗静电效束。

目前比较普遍采用的抗静电方法与亲水性整理类似，是将亲水性的物质(抗静电剂)施加在纤维表面，以提高织物的亲水性，赋予织物吸湿性，使其导电性增加，从而防止带电。 对采用的抗静电剂必须要与其他加工助剂具有良好的相容性，不影响色牢度和色光，不伤害皮肤，没有刺激性的臭味，且应用方便。

2.抗静电剂的选用 抗静电剂一般选用阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂和非离子表面活性剂。 阴离子表面活性剂包括烷基磺酸盐、烷基酚磷酸酯盐，其中烷基磺酸盐的抗静电效果良好，能赋予涤纶织物优良的抗静电性能。 阳离子表面活性剂包括脂肪胺无机酸盐和有机酸盐、脂肪胺的环氧乙烷加成物和季铵盐、咪唑啉衍生物等。它们不仅能赋予织物良好的抗静电性能，而且对降低色牢度的影响较小。

非离子表面活性剂包括聚乙二醇、烷基酚的环氧乙烷加成物、离级脂肪酸酰胺的环氧乙烷加成物等。其中抗静电剂XFZ-1和Permalose T等都是由聚对苯二甲酸乙二酯和聚乙二醇缩聚而成的缩聚物(与Permalose TM有类似的分子结构)，与涤纶的化学结构相似，因而对涤纶有较好的吸附性，有较高的牢皮和耐洗性，能在涤纶织物表面形成亲水性薄膜，增加了纤维的吸湿性，降低了纤维表面的电阻，故可收到良好的抗静电效果。

抗静电剂331或Permalose TG 整理的工艺流程及条件： 3.抗静电整理工艺 抗静电剂331或Permalose TG 整理的工艺流程及条件： 二浸二轧[抗静电剂331 4％或Permalose TG 4％，MgCl2 6H20 2％(对整理剂重)] →预烘(120℃)→焙烘(180℃，30s)