生产件批准程序 PPAP Production Part Approval Process

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1 生产件批准程序 PPAP Production Part Approval Process
TS16949质量体系系列培训教材之五 生产件批准程序 PPAP Production Part Approval Process 北京世纪拓普管理顾问有限公司

2 MSA SPC PPAP MAS SPC PPAP
产品开发设计控制计划图 (APQP) 项目批准 样件 试生产 量产 反馈、审核与纠正措施 计划和 确定项目 产品设计与 开发 过程设计与 产品与 过程验证 反馈审核与 纠正措施 产品/过程确认 过程开发/设计 产品开发/设计 项目策划 提出概念 DFMEA PFMEA MSA SPC PPAP 提出概念 项目批准 样件 试生产 量产 项目策划 产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认 量产 反馈、审核与纠正措施 计划和 确定项目 产品设计与 过程设计与 开发 产品与 过程验证 反馈审核与 开发 纠正措施 MAS SPC PPAP DFMEA PFMEA

3 组织 顾客 PPAP表4.1提交等级要求 收集信息 完成PSW 供方引起的变化 批准PSW 项目负责人和小组 完成PPAP要求的项目 提交(或重新提交)PSW 顾客采购订单/顾客特殊要求 顾客零件设计要求 顾客过程设计要求 顾客的规范 顾客物流要求 批准的PSW记录 接受并批准提交的PSW 确认的过程(PSO/按节拍生产) 顾客引起的零件规范等变更 PPAP过程流程示意图 注：1、所示全部活动不是每次都出现。 2、记录可以以各种载体形式，保存在不同的地方。

4 什么是 PPAP？ 指零件、材料和/或有关文件（或记录提交给顾客，并由顾客评审后），满足所有的顾客要求。经批准或临时批准后，组织被授权按照顾客指导发运产品。 生产件： 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。 *用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 — 1小时到8小时的连续生产件。 * 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 * 不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。 散装材料： 无规定的“零件”数量要求。如需要提交样件时，必须使样件处于代表过程操作的“稳定状态”。

5 PPAP 的目的 规定了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料。通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定：
供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品

6 PPAP适用范围 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修服务件的内、外部供方。 对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾客放弃。 注1：顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。 注2：顾客可以正式放弃PPAP要求。顾客应记录放弃的相关内容。

7 1。 PPAP要求 应满足所有规定要求，如设计记录和技术规范。 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。
任何不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的原因。 PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成. 所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构. 委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式,并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只指示 “符合/不符合”不能接受.

8 1。 PPAP要求 无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件 的 PPAP记录 ，1-15和19项记录应归入PPAP
若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并确定适当的纠正措施。

9 1.PPAP的过程要求 有效的生产; 对于生产件:
该有效的生产,必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每一个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求，提交的样件必须出自“稳定的”加工过程； 注:对于散装材料,通常可以用现有的产品的生产记录,来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能.如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术,则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前,可实施遏制计划,除非顾客另有规定.

10 PPAP要求提交的19项内容 1 设计记录 11 实验室资格文件 2 任何授权的工程更改文件 12 控制计划 3 要求时的工程批准 13
零件提交保证书(PSW) 4 D-FMEA(如适用) 14 外观批准报告(AAR) 5 过程流程图 15 散装材料要求检查表 (仅适用于散装材料) 6 P-FMEA 7 尺寸结果 16 生产件样品 8 材料/性能试验结果 17 标准样品 9 初始过程研究 18 检查辅具 10 MSA 19 顾客的特殊要求

11 2 PPAP要求提交的19项内容 1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的:
诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。

12 2 PPAP要求提交的19项内容 2 任何授权的工程更改文件 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。
无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。

13 2 PPAP要求提交的19项内容 3 顾客工程批准（如需要） 当顾客要求（设计记录有规定）时，无论顾客设计的或自行设计的产品。
要具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清单中。

14 2 PPAP要求提交的19项内容 4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 初次确定产品的特殊特性。
散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表（见附录F）。

15 2 PPAP要求提交的19项内容 5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。
对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。

16 2 PPAP要求提交的19项内容 6 过程FMEA 采用AIAG 《FMEA》参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、
最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统，参见附录F。

17 2 PPAP要求提交的19项内容 7 尺寸检验结果 （见附页表格） 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。
针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。 采用方便格式，覆盖所有特性。

18 2 PPAP要求提交的19项内容 7 尺寸检验结果 （续）
标明设计记录日期、更改级别和所有已体现在零件上，但未体现在设计记录上的授权工程更改文件。 测量结果要为计量型数值，除非要求为计数型。 在所有辅助文件上记录更改级别、图纸日期、供方名称和零件号。 辅助文件，如：补充的尺寸检验结果单、示意图、轨迹图、截面图、CMM检测点结果几何尺寸及公差表、或其它与零件图配合使用的图纸。 在提交批准前，先进行内部判定符合性。 存在不符合时，提交前，与顾客协商。 散装材料 -通常不适用。

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20 2 PPAP要求提交的19项内容 8 材料/性能试验结果记录 1 材料试验结果 根据设计记录或控制计划检验和测试：
针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 原始报告，或复印件，结果判定有不符合时， 提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术 规范的更改级别；进行试验日期。 材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名 单的分承包方代码号。

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22 2 PPAP要求提交的19项内容 8 材料/性能试验结果记录 (续) 2 性能试验结果
针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性 能、功能规定要求。 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结 果。 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合 时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改 级别。 进行试验日期。

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24 2 PPAP要求提交的19项内容 9 初始过程研究 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数：
Cpk: 为用Rbar/d2 Ppk: 用每个测量数据进行计算 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。 接受准则： Ppk > 满足要求. 1.33  Ppk  目前可接受. Ppk < 不满足要求,与顾客联系.

25 2 PPAP要求提交的19项内容 9 初始过程能力分析（续） 对于单侧公差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程：
评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客， 在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划 100%检验，修订控制计划。

26 初期制程能力指标及应采取之行动 A.制程稳定： (a)Pp和Ppk>1.67： 制程可能符合客户要求，可开始生产
(b)1.33≤Ppk≤1.67： 制程可能不符合客户要求，可开始生产，但制程能力需Cpk>1.33 (c)Ppk＜1.33： 制程可能不符合客户要求，提出制程改善矫正措施计划，直到Cpk＞1.33为止，执行暂行对策之管制计划，应经客户核准。

27 初期制程能力指标及应采取之行动 B.制程不稳定：制程不符合客户要求，利用100%全检和增加SPC抽样数量直到Cpk>1.33或满足客户要求止，暂行管制计划，应经客户核准。

28 2 PPAP要求提交的19项内容 10 测量系统分析（MSA） 采用AIAG 《MSA》手册。
针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受； 10%～30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。 散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商，要获得顾客同意。

29 2 PPAP要求提交的19项内容 11 合格的实验室文件 供方自己内部的实验室： 外部委托的实验室： 一份证明文件，包括： 认可的实验室。
实验室范围（QS-9000/4.10.6） 说明符合QS-9000第三版要求和 外部委托的实验室： 认可的实验室。 获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。

30 2 PPAP要求提交的19项内容 12 控制计划 参见AIAG 《APQP和控制计划》手册。 必须制定，并规定所有的过程控制内容。
对于共性零件，可采用相同的控制计划。 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用《APQP和控制计划》手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。

31 2 PPAP要求提交的19项内容 13 零件提交保证书 （PSW) 完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。
PSW中零件重量为净重, 单位为Kg，并要求精确到小数点后4位。 随机抽取10件，计算填写平均值。 散装材料的PSW，重量可不填。 供方组织内代表最终签字认可。 （附表见后）

32 零件提交保证书 零件名称： 零件号： 安全和/或法规项 □是 □否 工程图样更改等级： 更改日期： 附加工程更改： 更改日期：
报告编号： 零件名称： 　零件号： 安全和/或法规项　 □是 　□否　　 工程图样更改等级： 更改日期： 附加工程更改： 　更改日期： 图样号： 采购订单号： 重量（kg）： 检查用辅助工具号： 工具更改等级： 批准日期： 供应商资料 供应商名称： 供应商代码： 地址： 邮编： 主机厂名称： 提交资料 □尺寸 □材料 □性能 □外观 以上提交资料对应的零件适用于 注：该部件是否含有任何限制的或需要报告的物质。 □是 　□否 零部件是否标注了相应的产品标识。 □是 　□否 提交原因 □首次提交 □改为其它选用的结构或材料 □工程更改 □二级供应商或材料来源更改 □工装：转移、更换、整修或添加 □零件加工过程更改 □偏差校正 □在其它地方生产零件 □工装停止使用期超过一年 □其它 要求的提交等级（选择一项） □等级1——只向本公司提交保证书（若指定为外观项目，还应该提交外观件批准报告） □等级2——向本公司提交保证书和工装样件及有限的支持数据 □等级3——向本公司提交保证书和工装样件及完整的支持数据 □等级4——向本公司提交保证书和本公司规定的其它要求 □等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审 提交结果 □尺寸测量结果 □材料试验结果 □性能试验结果 □外观评价结果 □统计过程数据 提交结果评价 □以上提交结果满足所有图样和规范要求 □以上提交结果不完全满足所有图样和规范要求，其解释是 声明 我在此声明，本保证书使用的工装样件是我们的代表性零件，已符合奇瑞公司图样和规范的要求，是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工 过程的其它操作。 此外，我还保证这些工装样件是在 /8小时的生产节拍下制造出来的。与本声明有差异的地方我已在下面做了说明。 解释/说明： 印刷体姓名： 职务： 电话号码： 传真号码： 供应商授权代表签字： 日期： 以下由顾客填写 零件提交保证书处理意见：□批准 □拒绝 零件功能批准：□批准 □其它 □放弃 公司代表： 日期：

33 2 PPAP要求提交的19项内容 14 外观批准报告（AAR) 设计记录上有外观项目要求的零件。 外观：颜色、纹理或表面
对要求提交的一个或系列零件。 （附表见后）

34 外观批准报告 零 件 号 图 样 号 适用产品 零件名称 工程更改等级 更改日期 供应商名称 供应商代码 电话及地址
提交原因： □零件提交保证书 □特殊样品 □再提交 □表面预处理 □第一批 □工程更改 □其它 外 观 评 价 供 应 商 表 面 加 工 资 料 表面预处理评价 顾客代表签字 纠正并继续 纠正和再提交 表面特性合格 颜 色 评 价 颜色下注 三色数据 标准样 品代号 标准样品 批准日期 材料 类型 来源 色彩 色调 色品度 亮度 金属 光泽 颜色供 货标志 零件 交接 DL* Da* Db* DE* CMC 红 黄 绿 蓝 淡 深 灰 清晰 高 低 说明： 供应商代表： 日期： 顾客代表： 日期：

35 2 PPAP要求提交的19项内容 15 散装材料要求检查表 仅用于散装材料。 由顾客和供方共同商定检查表内容。
完成所有栏目内容，除非栏目不要求。（见附页） 16 生产件样品 来自批量生产件 根据顾客要求提供生产件样品

36 2 PPAP要求提交的19项内容 17 标准样品 来自批量生产件。 由供方保存。 直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。
做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。 针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。

37 2 PPAP要求提交的19项内容 18 检验辅具 检验辅具总清单。 包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。
文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。 进行MSA 分析。 在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护。

38 2 PPAP要求提交的19项内容 19 顾客特殊要求 供方承诺满足顾客特殊要求的项目。 保存与顾客特殊要求相关的全部记录。
散装材料在散装材料要求检查表中。

39 3 通知顾客和提交要求 向顾客提交下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请：
3 通知顾客和提交要求 向顾客提交下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请： 1. 新零件或新产品（以前从未提供给指定顾客的指定零件、材料或颜色）。 新产品（最初发放）或以前已批准的零件，重新或更改了产品/零件号（如后缀），则要求提交。在系列产品中增加新零件或新材料时，可使用同系列产品已获完全批准的适当的PPAP文件。 2. 对以前提交零件的不合格处进行纠正。 对以前提交零件不符合的纠正. “不符合”之处涉及： 顾客要求的产品性能 尺寸或能力问题 分承包方问题 临时批准转为完全批准 试验，包括材料、性能、工程确认问题

40 3 通知顾客和提交要求 向顾客提交 下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请
3 通知顾客和提交要求 向顾客提交 下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请 3. 设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。 任何对生产产品/零件设计记录、技术规范及材料的工程更改，需要提交申请。 4. 对散装材料仅限于： 供方采用以前未使用过的新工艺技术。 以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求。 无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP文件里的所有项目，使其反映当前生产过程状态。 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓名和日期。

41 3 通知顾客和提交要求 通知顾客 下列9种情况，供方应通知顾客, 由顾客决定PPAP内容：
3 通知顾客和提交要求 通知顾客 下列9种情况，供方应通知顾客, 由顾客决定PPAP内容： 1. 相对以前批准的零件或产品，采用其它结构和材料。 如，已记载在偏差（允许）报告中或注明在设计记录中。 2. 用新的工装或修改后工装(易损 工装除外)、冲模、铸模、模型(包 括使用附加工装或更换工装）。 仅适用于由于其独特外型或功能，而预计可能影响到最终产品的整体的工装。这不是指标准工具 (新的或修理过的)，诸如标准测量仪器，螺丝刀(手动或电动)。 3. 对现有工装或设备进行大修或重排后的生产。 对生产设备的略微调整以满足安全要求(如安装防护盖,消除潜在ESD风险),可不需要顾客批准，但导致工艺流程变化则需要。 大修指重新改造、更新工装或设备，以提高加工能力、修改其现有功能。与正常维护、修理或更换配件不同。后者不改变性能,且验证方法已确定。重排指对已成文的工艺流程图进行改变(包括新工艺的增加).

42 3 (I.3) 通知顾客和提交要求 通知顾客 下列9种情况，供方应通知顾客，由顾客决定PPAP内容：
4. 转移工装和设备到其他生产场地或附近生产场所生产. 生产加工工装和/或设备在一个或多个场地的建筑物或设施之间移动。 5. 零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分承包方发生变化，且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求. 供方负责批准不影响顾客产品安装、外形、耐久性、功能和性能要求的分承包方材料和服务。 6. 工装停止生产使用达12个月或更长时间后重新投入使用. 零件停止供货，且现有工装批量生产停止达12个月或更长时间，要求通知顾客。 唯一例外是，该零件产量低，如用于维修或特殊车型。但顾客会对维修件要求一定的PPAP

43 3 通知顾客和提交要求 通知顾客 下列9种情况，供方应通知顾客,由顾客决定PPAP内容：
3 通知顾客和提交要求 通知顾客 下列9种情况，供方应通知顾客,由顾客决定PPAP内容： 7. 产品和过程更改 (内或外部)，且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性和性能。 任何影响到顾客产品安装、外形、功能、性能和/或耐久性要求的更 改，要求通知顾客。 注：以上方面应是在合同评审中认同 的顾客规范的一部分。 8. 对于散装材料仅仅： 新的或现有分承包方提供的带有特殊特性原材料的新货源 原无外观要求，产品外观属性发生变化。 同样的工艺但更改了参数(不同于已批准产品的PFMEA参数, 包括包装). 更改超出了已批准产品DFMEA(产品成分、原料成分含量)。 这些更改通常影响到产品性能。 9. 试验/检验方法的改变-新技术 （不影响验收标准） 试验方法的改变，供方有书面资料证明新方法提供的测量结果与原方法相同。

44 3 通知顾客和提交要求 无需通知顾客的情况 下列7种情况，供方不必通知顾客和向顾客提交申请：
3 通知顾客和提交要求 无需通知顾客的情况 下列7种情况，供方不必通知顾客和向顾客提交申请： 1. 由供方或分承包方生产的零件，其图纸级别更改，但不影响提供给顾客的产品设计记录。 变化不会影响顾客的产品安装、外形、功能、耐久性及性能要求。 2. 同一车间移动设备或工装(用于同类设备、不改变工艺流程、不拆工装)。或正在同一车间内移动设备(同样设备，不改变工艺流程)。 一些设备被设计为可移动式，如快速装卸的轮子。加工单元的外观、位置的改变不会影响到工艺流程。控制计划与工艺流程均未改变。 3. 设备改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。 如新设备、附加设备、更换部件或设备规格的变化。 4. 更换相同量检具 根据量检具维护计划所做更换 5. 过程流程不变，调整操作人员工作内容。 精益生产允许调整工作内容，以消除疑难问题。 6. 过程流程不变，降低过程FMEA中的RPN值的改进(不改变工艺流程) 包括加强控制、增加样本容量及频次，安装防错装置。

45 3 通知顾客和提交要求 无需通知顾客的情况 下列7种情况，供方不必通知顾客和向顾客提交申请(续)： 7. 对于散装材料：
3 通知顾客和提交要求 无需通知顾客的情况 下列7种情况，供方不必通知顾客和向顾客提交申请(续)： 7. 对于散装材料： 已批准零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。 过程FMEA的改变。 不明显影响特殊特性的变化（包含在已批准的标准极限范围内）。 已批准的产品原料成分的改变（不改变化学抽象服务CAS）和/或对已批准的分承包方的更改变化。 无特殊特性的原材料分供方生产地点发生变化。 无特殊特性的原材料新货源。 顾客/销售验收公差带的加严。 这些变化属于已批准的产品/工艺参数的变化，由供方跟踪检查，有效地持续地保证符合产品的既定使用性能。

46 4 向顾客提交 -证据等级 必须按顾客规定要求提交项目和/或记录 等级1 — 只向顾客提交保证书(外观批准报告，若有)。
4 向顾客提交 -证据等级 必须按顾客规定要求提交项目和/或记录 等级1 — 只向顾客提交保证书(外观批准报告，若有)。 等级2 — 向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3 — 向顾客提交保证书和产品样品及整套支持文件。 等级4 — 保证书和顾客规定的其它要求。 等级5 — 在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数 据，以供评审。 等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。 （保存/提交要求表见附页）

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48 5 PPAP提交状态 顾客PPAP状态 完全批准 临时批准 拒收
满足顾客所有技术规范和要求。可根据顾客订货计划发运批准的零件，应保持满足顾客所有要求。 临时批准 已明确影响生产批准不符合的根本原因； 提交了措施计划，已安排再次提交批准日期； 允许按限定时间或零件数量发运； 到使用截止期或授权发货数量已满，仍未完成措施计划，则转为拒收。 散装材料，可使用“散装材料临时批准”表格或相当的表格。 拒收 重新提交。提交更改的的产品和文件。

49 6 PPAP记录的保存 PPAP的记录保存期限为： 产品有效期时间再加一个日历年。
QS-9000第3版4.16.1记录保存期限 记录中应包含被替代零件的PPAP文件，在新的PPAP文件中引证其存在。 注：如将旧文件中的原材料供方提供的材料证书纳入新的文件中，标明新零件只有尺寸的变化。这应在针对新旧零件进行PPAP“差距分析”中确定。

50 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.1 概述 F.2 适用性 必须符合此附录要求，或以此为指导阐明PPAP要求。
此附录是最低要求，供方和/或顾客可加以补充。 F.2 适用性 某种散装材料获得OEM批准后，就不需要向供应链的其它环节提交PPAP。 供方指定的具有特殊特性成分的，供方有责任要求其分承包方采用PPAP。 散装材料包括(不限于)： 粘合剂和密封剂、化学制品、涂料、发动机冷却液、纤维材料、膜片和膜夹层；黑色和有色金属、铸造用材、燃油、玻璃、润滑剂；单聚体、预聚物和聚合物、工作液。

51 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.3 顾客工厂联系 分三个重要部分： F.3.1 顾客职责 F.3.2 顾客工厂联系 -声明
制定顾客过程矩阵表； 依据过程矩阵表确定特殊特性； 依据过程矩阵表制定系统地指导纠正措施的控制计划。 F.3.1 顾客职责 供方与顾客共同承担顾客工厂联系责任。 该联系确定了具有特殊特性的顾客工厂过程步骤和最终产品属性之间的相互影响。 在散装材料经过化学或物理转换时，这种联系尤为重要。 F.3.2 顾客工厂联系 -声明 适用于由散装材料(如罐装油漆)转换成最终产品(如漆膜)。 不适用所有的散装材料(如洗涤液、发动机机油)。

52 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.3.2 顾客工厂联系 -声明 (续) F.3.3 顾客工厂联系 -指南
适用于由散装材料(如罐装油漆)转换成最终产品(如漆膜)。 不适用所有的散装材料(如洗涤液、发动机机油)。 应向顾客提供双方协议规定的散装材料特性的产品。 散装材料转换成最终产品过程中，其特性和最终产品属性两者可能均受顾客过程控制的影响。 PPAP不要求顾客过程FMEA和控制计划。 双方可确定将顾客工厂的过程步骤与特殊特性形成对应矩阵，在影响明显时，可采用PFMEA。 采用PFMEA后确定的特殊特性可编入过程控制计划，监控和持续改进这些特殊控制特性。 F.3.3 顾客工厂联系 -指南 进行散装材料过程控制的一套顾客工厂指南：

53 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.3.3 顾客工厂联系 -指南 (续) 1. 组建由顾客相关人员组成的跨部门团队(包括供方代表)。
2. 推选顾客团队领导 -顾客过程负责人(如总工艺师、工段长). 3. 确定顾客过程每个环节的关键操作、使用步骤和过程参数。 4. 评审供方设计矩阵表和设计FMEA被指定为特殊特性项的运用情况。 评审需要控制的 项目其期望的最终产品属性。 5. 根据上条，编制特殊特性和属性清单。 6. 采用第3条作首行，第5条作首列，编制顾客过程矩阵表。 7. 开展顾客过程FMEA，重点对特殊特性影响大的过程环节。 (按本附录F开展PFMEA) 8. 依据顾客过程矩阵表和PFMEA，确定特殊特性。 9. 针对所有受影响的顾客过程环节制定控制计划，该计划(见APQP 手册)至少包括影响特殊特性的所有过程步骤。 10. 用适当方法(控制图/检查表等)监控和记录所有特殊特性. 11. 确保特殊特性的稳定性，并尽可能不断改进。

54 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.4 零件提交保证书 F.5 设计矩阵表 F.5.1 概述 顾客要求时，应准备并提交PSW批准。
顾客指定“自我认可”的供方，仅提交PSW作为PPAP批准证据。除非顾客另有要求。 对其它供方，PPAP批准的证据是由双方签署的保证书或其它顾客批准的文件。 F.5 设计矩阵表 F.5.1 概述 散装材料供方通常关心设计中产品的化学性质和功能。 采用设计矩阵可以达到完成设计FMEA的目的。

55 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.5 设计矩阵表 (续) F.5.1 概述 F.5.2 设计矩阵制定 （见附页）
设计矩阵表确定了各配制成分、成分特性、产品特性、过程约束和顾客使用条件之间复杂的相互影响。 F.5.2 设计矩阵制定 （见附页） 矩阵表建立了顾客期望与产品设计项目之间的联系。 编制矩阵表可参考下列说明： 沿水平栏，列出功能 (期望属性/潜在失效模式)。 沿竖直列，列出设计项作为潜在原因 (种类/特性)： 组成成分、成分特性、产品特性、 过程限制、使用条件 (顾客过程约束) 规定每个设计项的限值范围和单位。

56 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.5 设计矩阵表 (续) F.6 特殊特性 F.5.2 设计矩阵制定 (续) F.6.1 概述
编制矩阵表可参考下列说明： (续) 分析潜在原因项超出稳健最大值或最小值，出现的失效模式以及其影响和关系强弱，采用数字、字母、符号表示两者关系。 对设计矩阵打分，审阅初始特殊特性评价的分类/特性，确定第1列中的特殊特性。 将有严重负面影响的潜在原因列入设计FMEA中。 F.6 特殊特性 F.6.1 概述 若产品特性/属性在正常变动中超出设计的稳健限值范围，引起严重影响，则应将其确定为特殊特性，并必须进行特殊控制。

57 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.6 特殊特性 F.6.1 概述 差别 说明 示例 1
若产品特性/属性在正常变动中超出设计的稳健限值范围引起严重影响，则应将其确定为特殊特性，并必须进行特殊控制. 特殊特性-说明表: # 差别 说明 示例 1 特殊特性和/ 或产品和关 键控制特性 对于散装材料,通常发生的是 散装材料转换成最终产品。 应该了解散装产品特性(所供 应产品的特征)和最终属性(转 换后产品的特征)间的差别。 产品设计阶段,可控制产品特 性，以获得最终产品属性(不 意味着控制特性)。在散装材 -通过最终产品流程,展示材料 流程,(如%固态树脂, %UVA预 定值)这些不必考虑为特殊特性 -产品特性如：粘度、%非挥发 固体成分、%树脂A。最终产品 属性如：外观、漆膜生成、 FAVSS安全、耐久性。 -制造过程参数(控制特性)如： 温度、压力、混合比、试验方 案。

58 7 附录F 散装材料 -特殊说明 特殊特性-说明表 (续) 差别 说明 示例 1 2 # 特殊特性和/ 或产品和关键控 制特性
材料的制造过程中,过程参数 是控制特性。 散装产品转换成最终产品的过 程中，通过顾客过程控制特性 可以控制散装产品特性和最终 产品属性。 -顾客转换过程参数(控制特性) 如：液体流量、温度/湿度、气压。 2 顾客确定的特殊 特性符号 供方可在他们自己的工作文 上采用其内部的符号来规定 殊特性。 对于顾客指定/标明的特殊性， 需在顾客要求的文件上和发运 标签上使用顾客指定的符号。 -供方可选择使用“S”(安全) 或“SP”(特殊的)，或“K”(关键 ) 等。 -当要求采用顾客确定的符 号时，可采用要求的符号， 如盾牌、三角和钻石等符号 。

59 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.6.2 特殊特性-详述 下图展示潜在特殊特性在供应链中的流程(油漆从材料到产品)：
供方(II级) 散装产品特性 (原材料) %固态树脂A 供方(II级) 制造控制特性 树脂合成温度 供方(I级) 散装产品特性 油漆粘度 供方(I级) 制造控制特性 容器混合速率 顾客转换控制特性 溶剂缩减率 最终产品属性 漆膜形成；无下陷

60 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.7 设计FMEA （见附表） F.7.1 失效影响及严重度等级
识别潜在失效影响和确定严重度的2步备选方法： 列出失效影响： 对消费者影响 -确定产品最终使用者（如购车人）所经受损失的一般状况。 对顾客影响 -确定产品中间使用者(如OEM)所经受损失的一般状况。 对每种失效影响确定严重度 见《FMEA》手册的严重度等级定义和评定标准； 相乘得到每项RPN的目的，是区分在分类中项目的风险顺序。 下表是严重度打分指南。如果你的情况只使用小范围的等级，可以编制自己的等级表，使其有明显差别。 若是在最终顾客后面2级以上的分承包方，应该调整其数值来反映你顾客的顾客感觉的影响。

61 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.7.1 失效影响及严重度等级 （续） 失效影响 严重度 失效影响及严重度 受影响方 消费者 （如车主）
车主安全安全 车主严重不满（失去车主信任） 车主中等不满（不方便） 车主略有不满（烦） 10 8 6 4 顾客 （如汽车 制造商） 工厂安全问题 可能回收 停线 保修费用 废品 法规罚款 中等程度返工(如：<20%或中等程度修理) 工厂不满意 少量返工（如：<10%或简单修理） 10 9 8 7 5 4 3

62 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.7.2 潜在原因/失效机理和设计矩阵表 F.7.3 发生频度等级
若采用设计矩阵表，从中列出高负面影响的特性作为与潜在失效模式相关的潜在原因/失效机理。 失效机理通常描述成超过或低于某一限值。这些限值确定了产品批准的界限和其后的更改通知要求。 F.7.3 发生频度等级 下面提供确定发生频度的备选方法： 在《FMEA》手册中的发生频度分级很难用于散装材料，通常数值很小，难以在最终风险中区分出来。 下面矩阵表推荐进行替换： 发生频度打分 频 度 依据类型 实际经历 相似经历 假设 无根据 低 1 2 3 中 4 5 6 高 7 8 9 10

63 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.7.3 发生频度等级 （续） 实际经历：从具体的最终产品和潜在失效模式的相应试验中得到.
相似经历：基于相似产品或工艺和潜在失效模式。 假设：基于对材料的化学影响和潜在失效模式的充分理解. 发生频度确定： 高 -重复发生的失效 中 -偶然发生的失效 低 -相对少发生的失效 F.7.4 现行设计控制 作为《FMEA》手册的补充，散装材料的设计控制还包括： 设计实验（DOE’s) -列出实验编号。 顾客确认试验和试生产 -如砂砾板件、喷出防护板（列出顾客参考号） 试验方案 -列出试验方法、标准操作规程等。 分承包方技术规范变化。 制订实际稳健限值范围。 应该用数字标识设计控制，以便能够理解相关的控制内容。

64 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.7.5 不可探测度等级 下面提供确定不可探测度的备选方法：
在《FMEA》手册中，不可探测度分级很难用于散装材料。通常数值很小，难以在最终风险中区分出来。 可用下面矩阵表，该矩阵表在评估R&R’s百分率和证据质量的基础上，将探测度评价为能实际探测出失效原因和/或失效模式的现行控制能力。 设计控制探测度 试验方法R&R 证据质量 DOE(响应表面分析) 筛选实验 假设/经验 无证据 <30% 1 3 5 30% —100% 2 4 6 >100% 7 8 9 10

65 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.8 过程FMEA F.7.5 不可探测度等级 （续） 过程FMEA等级表 （见附表） 严重度等级表
DOE（响应表面分析）：用适当的统计工具分析对称设计空间。 筛选实验：为开发DOE设置筛选设计或梯形评价。 假设/经验：基于类似产品或过程的信息/数据。 注：若顾客和供方无其它协议，推荐采用上述R&R限值。 R&R计算最初可基于设计矩阵表限值。 F.8 过程FMEA 过程FMEA等级表 （见附表） 严重度等级表 发生频度等级表 不可探测度等级表

66 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.9 控制计划 F.9.1 概述 用于强调特殊产品/过程特性及其控制。
将控制方法、指导说明和技术规范/公差限值联结起来，形成一个文件。 本控制计划并不用于重新制订已在批次单、工作指导书和试验方案等其它控制资料出现的技术条件和/或公差限值。 F.9. 控制计划 -制定 参阅APQP和控制计划手册。 样件控制计划 用于评估试验和开发方案的试验、评价和与相关的技术规范/公差一览表。这可能是唯一针对具体产品的控制计划. 试生产控制计划 在产品增加生产规模期间和正式生产前使用的产品/过程控制特性、影响特殊特性的过程控制、相关的试验和测量系统的文件汇编。

67 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.9. 2 控制计划 -制定 (续) F.10 特殊特性的初始过程能力分析 生产控制计划
正式生产前使用的产品/过程控制特性、影响特殊特性的过程控制、相关的 试验和测量系统的文件汇编。 试生产和生产控制计划可用于同族产品或过程。 F.10 特殊特性的初始过程能力分析 散装材料制造涉及多行业的不同的生产过程，从大量生产到年生产1~2次。 在足够的样品用来试验前，通常生产过程已完成或已就位。到重新生产产品前，人员和/或设备已变更。 生产过程有多个输入变量，很多控制变量和多种产品波动。变量也不是线性关系。对这些变量和控制之间的影响和相互关系通常被误解。 多路工艺过程通常相互联系，有时之间还有反馈。在反应时间上考虑时间进程和延迟。 对零件变量的测量远不如对零件的测量来得精确。因此在许多情况下，必须采用相关变量。

68 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.11 MSA研究 散装材料在取样后通常要求进一步加工，以便进行测量。
测量在本质上是破坏性的,这样就不能对同一样品再次试验。 加工业中重要特性的测量误差（如粘度和纯度）比机械工业中特性的测量（如尺寸）要大得多。测量误差可能占可观察到的总误差的50%以上。 通常采用标准的试验方法（如ASTM、AMS、ISO）。这样供方不需要再验证偏倚、线性、稳定性和GR&R. 当采用标准试验时，不要进行MSA研究。但供方了解所采用的试验方法中测量综合误差仍然是很重要的。 对无标准试验方法或“对供方是新的”试验方法，在计划阶段，须得到关于MSA实际要求的顾客意见。 对每个与特殊特性有关的试验方法，应采用所有的MSA研究，而不是针对用该试验方法测量的单个产品。 MSA研究应该尽可能广泛地应用在涉 及所有产品的特殊试验方法。 若结果误差难以接受，研究应该在更窄的范围内进行或应该采取措施，改进试验方法。

69 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.12 散装材料要求检查表 F.13 标准样品 按下列使用散装材料要求检查表：
要求/目标日期：对检查表每一项，填写完成目标日期或“NR”不要求。 主要负责人-顾客：标明审查和批准该项目负责人的姓名和职务。 备注/条件：表明作为附件提供有关项特定信息或参考资料。如用作设计 矩阵的特殊格式或用作MSA研究的可接受允差。 批 准：填写最初审查和接受该项的顾客负责人的姓名。 计划同意人：标明制定和同意该计划的人。 F.13 标准样品 F.13.1 概述 对标准样品或与之相当的样品要求，应该得到顾客和供方的同意： 实物样品 对于在相当长的时间内是稳定的、不发生变化的（物理和化 学成分）散装材料，实物样品可作为标准样品。

70 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.13 标准样品 （续） F.13.1 概述 分析样品记录
随时间而改变的散装材料，但能用适当的分析技术定量，分 析记录是一种合适的标准样品。 （如紫外或红外光谱“指印”，原子吸收或气体色谱-质谱分析） 制造样品记录 不能被明显的识别或随时间而改变的散装材料，应该生产一 份制造样品记录。记录中应该包括支持PSW的最后“生产控 制计划”的制造“制造生产批量”所需要的信息。该记录对 可存储在各种文件和/或电子系统中的信息，提供“审核线路”。 下面是完成本任务推荐的基本信息： 生产产品的数量； 重要性能结果。 使用的原材料（包括制造商、批次和重要性质记录）。 制造散装材料所需的关键设备； 上述的有关所生产材料的分析样品记录。 用来生产散装材料的批次标签。

71 7 附录F 散装材料 -特殊说明 F.13 标准样品 （续） F.14 临时批准 F.13.2油漆制造标准样品记录 -举例
油漆制造标准样品记录 -批/次制造记录 （见附页） 油漆制造标准样品记录 -产品试验结果 油漆制造标准样品记录 -成分分析证书 F.14 临时批准 大部分产品在初次使用时将获得完全批准。 不能获得完全批准时，可进行“散装材料临时批准”。 “散装材料临时批准表”见附页

72 本课程到此结束，感谢您的参与！