塑性成型工艺过程综合试验 塑性成型工艺过程综合试验概论

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1 塑性成型工艺过程综合试验 塑性成型工艺过程综合试验概论
《塑性成型工程综合试验》 塑性成型工艺过程综合试验 塑性成型工艺过程综合试验概论

2 第一节 塑性成型工艺过程综合实验概论 一．塑性成型的特点 优点： 1．组织、性能都能得到改善和提高。 2．可以节省金属材料,材料利用率高。
3．工件可以达到较高的精度，提高制件的强度。 4．塑性成型方法具有很高的生产率。 缺点： 1．投资大，经费多，制约新产品迅速投产的瓶颈。 2．一定程度的环境污染

3 二．塑性成型方法的分类

4 三．塑性成型的应用

5

6 湖南同心实业股份有限公司生产的部分模具

7 第二节 塑性成型生产过程简述

8 常用的塑性成型设备 参 数 名 称 蒸汽锤 螺旋压力机 曲柄压力机 百协CHK锻锤 打击速度（m/s） 4～7 0.6～0.8
0.3～0.7 4～6 冷击时间(ms) 2～3 30～60 成形接触时间(ms) 5～15 30～150 80～120 打击频率 80～100 6～15 40～80 80～110 灵活性 好 差 投资比例 1 1～2 4 适应性 多品种小批量 单一零件大批量 结构复杂 最简单 一般 最复杂 简单 自动化程度 锻造原理 小能量多次锤击成形 一次冲击压力成形 静压力成形 工作精度 高 能源消耗比较 15 3

9 太原重工630kJ对击锤 JC23-63A开式可倾压力机

10 德国Lasco公司用于热锻、冷锻、温锻的液压机
VPA型热挤压机 VPE型热镦锻、切边、预成形、校直机

11 一．冲压成型生产过程介绍 金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。 冷冲压 将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。 热冲压

12 现代冲压加工发展趋势 1．深入研究冲压变形的基本规律、变形理论、失稳理论与极 限变形程度等；应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用。 2．研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。 3．开发并应用计算机辅助设计和制造系统（CAD/CAM），发展高精度、高寿命模具。 4．推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统（FMS）、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。 5.不断发展和应用精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术,取代传统的冲压加工方法

13 冲裁 拉深

14 弯曲 胀形

15 复合成型 翻边

16 冷锻 热锻 温锻 二．锻造成型生产过程介绍 在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压。
一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造。 热锻 在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压称为温锻压。温锻压的精度较高，表面较光洁好而变形抗力不大。 温锻

17 现代锻造加工发展趋势 2.塑性加工的智能化 3.复合技术 4.液压成形技术 5.激光成形技术 6.新材料精密成形工艺
1.突出发展精密成形技术,发展少无切削技术。 2.塑性加工的智能化 3.复合技术 4.液压成形技术 5.激光成形技术 6.新材料精密成形工艺

18 自由锻 拔长

19 芯轴拔长 马架扩孔

20 冲子冲孔 错移

21 模锻工艺流程

22 轴类件模锻 模锻过程分析

23 第三节 塑性成型工艺过程中综合实验及其作用
一．塑性成型前准备阶段 1．技术准备 制定成型工艺——计算成型工艺（力能参数）各项参数。 验证成型工艺——成型工艺评定试验 2．物质准备 原材料准备——原材料质量检验 成型设备准备——根据成型工艺力能参数确定成型设备 ．金属成型性能实验准备——成型性能操作评定试验

24 二．金属塑性成型操作试验   对施工中的质量进行检查——成型操作过程中的质量检验      对锻压件质量事故进行分析——锻压件失效分析试验 三．金属塑性成型质量检验试验    对锻压件产品进行验收——锻压件产品质量检验 对锻压件产品质量事故进行分析——锻压件产品失效分析试验

25 第四节 塑性成型综合实验依据及有关标准