第5章 库存管理.

Presentation on theme: "第5章 库存管理."— Presentation transcript:

1 第5章 库存管理

2 顾客服务战略 供应链集成 网络设计 信息技术 运输管理 库存管理 供应链协调 辅助活动 库存的定义 库存管理系统 库存计划的制定 需求预测
供应链环境下的 辅助活动

3 供应渠道中的库存

4 第1节：对库存的基本概念展开讨论，包括持有库存的原因、库存的分类、在企业中和供应链中库存管理的目标，以及与库存管理相关的概念。
第2节：讨论常用的几种库存管理系统。 第3 节：讨论库存计划的制定库存计划的基础是对需求的有效预测， 第4节：简要介绍预测方法。 第5节：讨论供应链环境下的库存管理问题及几种应对策略。

5 5.1 库存的定义 库存是指处于储存状态的物品或商品，包括生产及流通领域中各个环节（供应商、制造商、零售商及运输环节）所持有的原材料、零部件、成品。 在一个由供应商、制造商和配送中心与仓库组成的供应链中，库存以以下几种形式存在：原材料库存；在制品库存；成品库存。

6 一、持有库存的原因 1、改善客户服务 由于在订单完成周期中存在各种不确定因素，以及交货提前期的存在，企业必须通过保有库存使得产品或服务保持一定的可得率，这是保持一定客户服务水平的必要条件。不确定因素包括 ： 顾客需求的变化 在许多情况下供应的数量和质量、供应成本和交货时间存在着显著的不确定性。 既使在需求或供应中没有不确定性，由于交货有提前期，若要在提前期内也保证产品的供给，也必须要持有库存。

7 2. 降低成本 虽然持有库存会产生成本，但也可以间接降低其他方面的运营成本，两者相抵还有可能带来成本的节约。 保有库存可以使生产的批量更大、批次更少，运作水平更高，因而产生一定的经济效益。由于库存在供求之间起着缓冲器的作用，可以消除需求波动对产出的影响。 保有库存有助于实现采购和运输中的成本节约。

8 二、库存的分类 按库存在经营过程中的功能进行分类。 库存类型 作用 好处 周转库存
在生产准备、采购、运输过程中实现单件订货无法实现的规模效应 获得采购折扣 减少准备次数 降低货运、物料搬运和管理成本 安全库存 防范需求意外过高/过低和提前期过长/过短 减少销售机会损失和缺货 提升客户服务水平 降低客户反应成本 中转库存 在设施之间/之内搬运/暂存 移动仓储 季节性库存 平衡生产 减少加班和分包 制造能力利用率更高 投机库存 回避价格上涨的风险 降低原料成本

9 三、库存管理的目标 库存管理部门和其他部门的冲突 运输部门 制造 + 部门 大量生产 运量折扣 库存 - 降低 单价 采购部门 管理
销售部门 库存管理部门和其他部门的冲突

10 提高预测准确度 减少每个供应链环节的提前期 采购订单成本最小化 增加库存透明度 库存持有最小化 服务水平 减少库存 供应链库存控制的逐步改进

11 四、库存管理的相关概念 1. 库存水平 持有库存 净库存：是持有库存减去缺货量。
点净库存：持有库存加上订购量，加上渠道库存，减去缺货量，减去已分配库存。

12 2. 需求相关概念 独立需求与相关需求。 确定性需求与随机需求。 提前期:一种物品的提前期是指从发出补货订单开始直到能提供该物品，满足客户需求所经历的时间。

13 3. 库存管理的参数 单位销售价格和单位库存价值 订购成本与准备成本。 库存持有成本 缺货成本 资金成本 存储空间成本 库存服务成本
库存风险成本 缺货成本

14 4. 库存管理的决策变量 经济订货批量 再订货点， 补货水平， 检查时间间隔。 安全库存水平，

15 5. 库存系统的绩效评价指标 库存投资 库存周转率 产品满足率 订单满足率

16 5.2 库存管理系统 库存管理系统是以库存成本降低和服务水平提升为共同目的的相关制度、规范、方法、手段、技术、管理以及操作过程的集成，它对存货从选择、规划、订货、进货、入库、储存及至最后出库的流程进行科学而合理的控制和优化，以实现存货在时间、空间上的有效整合及系统的整体经济效益。

17 在库存管理系统的设计中，库存管理模型（特别是订货模型）和管理技术优选是企业选择库存管理系统的共性。库存管理系统就是要集中解决订货规模和订货周期的问题。也就是通过制定库存计划，来解决什么时候订货（订货点、检查周期）、每次订货要订多少（订货量），以及采用哪种订货的方法。

18 库存计划的制定可以有以下几种分类方法 （1）按库存周期类型，可以分为单周期库和多周期库存。 （2）按对库存的检查策略，可以分为连续检查策略和定期检查策略 （3）按照库存补给策略，可分为：连续性检查的固定订货量、固定订货点策略；连续性检查的固定订货点，最大库存策略；周期性检查的固定订货策略；周期性检查的最大库存策略。 （4）按照库存控制模型可以分为确定型库存模型和随机型库存模型。 （5）按需求是否相关可以分为独立需求库存模型和相关需求库存模型。

19 基本的决策变量是订货点（R），定货批量（Q），检查周期（t）和最大库存（S），
库存计划策略组合 订购频率 订购数量 Q固定 最大库存S 订货点R R，Q R，S t固定 t，Q t，S

20 一、库存的ABC分类管理 ABC分类管理方法就是将库存物品按重要性程度分为特别重要的库存（A类库存），一般重要的库存（B类库存）和不重要的库存（C类库存）三个等级，然后针对不同的级别分别进行管理和控制。 将商品按其库存额从大到小进行排序，并算出总库存额； 计算累计库存额占总库存额的百分比； 按累计库存百分比划分A、B、C类。

21 A类 B类 C类 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 ABC分类曲线图

22 ABC分类管理 级别 项目 A B C 控制程度 严格 一般 简单 库存量计算 依模型详细计算 一般计算 简单计算或不计算 进出记录
详细记录 一般记录 简单记录 存货检查频度 密集 很低 安全库存量 低 较大 大量

23 二、定量订货库存管理系统 时间 R Q 库存水平 LT 定量订货方式

24 优点： 每次订货之前都要详细检查和盘点库存，检查是否降低到订货点，能够及时了解和掌握库存动态。 每次订货数量固定，且是预先确定好的经济订货批量，方法简便。 定量订货库存管理系统适用于品种数目少但占用资金大的A类库存

25 缺点 必须对所有存货的实物数量不断地加以核查和盘点，从而增加了库存保管的维持成本。 该系统对各项存货的管理是分别进行的，该方式要求对每个品种单独进行订货作业，即不考虑产品联合订货。这样会增加订货成本和运输成本。

26 三、双堆库存管理系统 又称为两批库存管理系统，与定量订货库存管理系统原理相同，同属于固定数量定货库存管理系统。 特点：企业库存量形象化，简便易行。 缺点：占用较多的仓库面积。 双堆订货管理系统最适合于廉价的、用途较为单一的和前置时间短的物品。

27 订货量=最高库存量- 现有库存量- 订货未列量+ 顾客延迟购买量
四、定期定货库存管理系统 定期定货库存管理系统是以定期定货（period order quantity, POQ）库存管理模式为基础的库存管理系统，采用的库存计划策略为可以为（t，S）策略。 T Q2 Q’1 Q1 Q’2 库存水平 S （最大库存容量） LT 定期订货方式 订货量=最高库存量- 现有库存量- 订货未列量+ 顾客延迟购买量

28 优点： 订货间隔时间确定，多种货物可同时进行采购，可以降低订单处理成本、运输成本和获得供应商的价格折扣； 由于不需要经常进行库存盘点，只是到了订货周期开始才检查库存量，大大减少了库存管理人员的工作量，从而降低了库存管理费用。 缺点： 由于不经常进行库存检查，和盘点，对于企业存货的实际情况无法及时掌握，企业为了对应订货间隔期间内需要的突然变动，往往库存水平较高。

29 定量订货管理系统和定期订货库存管理系统的比较
特征 定量订货库存管理系统 定期订货库存管理系统 订货量 固定（每次订货量相同） 变化的，每次订货量都不同 何时订购 在库存降到再订货点时 只在盘点期到来时 库存记录 每次出库都做记录 只在盘点期记录 库存大小 较小 较大

30 五、最大-最小库存管理系统 最小-最大系统是利用定量订货库存管理系统和定期订货库存管理系统的组合而得到的库存管理系统，采用（R，Q）库存计划策略与（t，S）库存计划策略的结合，又称为非强制性补充供货系统。 该库存管理系统要求企业确定库存量的最高水平、再订货点和固定的盘存周期。企业的库存水平按照固定的时间间隔进行检查，若在检查日库存余额高于预定的再订货点，便不订货；若在检查日库存余额等于或低于再订货点时，便进行订货。订货量等于最高库存水平减去盘存时的库存水平。

31 5.3 库存计划的制定 一、单周期库存模型 许多实际的库存问题都是一次性需求产品，如水果、报纸等，这些产品过期就无法销售了，为了满足此类需求只能订购一次产品。销售出去的产品能够获得利润，而销售不出去的产品则会带来损失。因此，需要知道这种一次性订单到底应该有多大。 单周期库存控制的关键是订货批量。在单周期库存模型中，订货费用一次投入，为一种沉没成本，与决策无关。库存费用也视为一种沉没成本，所以，只考虑超储成本和机会成本。

32 订货批量>实际需求，发生超储成本（陈旧成本），对超出部分要降价处理或报废处理。
订货批量<实际需求，发生缺货成本（机会成本），由于丧失销售机会，而造成的损失。

33 比较不同订货批量下的期望损失，取期望损失最小的订货量作为最佳订货量
（1）期望损失最小法 比较不同订货批量下的期望损失，取期望损失最小的订货量作为最佳订货量 其中：单位超储损失Co=C-S 单位缺货损失Cu=P-C P：单价； Q：订货量； d：需求量； C：单位成本 P(d)：需求量为d时的概率； S：预定时间卖不出去的售价

34 例：某种产品进价为C=50元，售价为P=80元。若一个月内卖不出，则每月按S=30卖出。求该商店该进多少挂历？ 该产品每个月的需求量的概率如下表
10 20 30 40 50 概率 0.05 0.15 0.2 0.25

35 比较不同订货量下的期望利润，取期望利润最大的订货量作为最佳订货量
（2）期望利润最大法 比较不同订货量下的期望利润，取期望利润最大的订货量作为最佳订货量 Cu代表每件获得的利润。

36 （3）边际分析法 若要使预期收益和预期损失平衡，则有
当售出下一单位产品的边际收益等于下一单位产品售不出去的边际损失时就得出Q*点。追加1个单位的订货，会使得期望损失发生变化，如果Q为最佳订货量，则无论增加或减少订货都会使损失加大。 若要使预期收益和预期损失平衡，则有

37 二、多周期库存模型订货量的确定 1．经济订货批量 模型假设: 需求速度是恒定的，单位时间内需求D件产品。 订货批量固定在每次订货Q件，也就是说，每次仓库向供应商订购Q件产品。 仓库每次订货都会发生一个固定的订货成本C0。 库存产品放在仓库中保管时会发生库存持有成本，h是每单位产品存放单位时间 的库存持有成本。 提前期，发出订单到收到货物的时间，为零 初始库存量为零 计划期无限长

38 订货量 库存持有成本 订货成本 总成本 最经济的订货量 经济批量模型

39 T 时间 库存水平 平均值 随时间变化的库存水平

40 应用微积分对上式求导，可以得出使成本最小所对应的订货量Q*
两次相邻补货之间的时间为一个周期。整个周期T内的库存成本为： 单位时间的总平均成本为： 应用微积分对上式求导，可以得出使成本最小所对应的订货量Q*

41 例5.2 某企业对某种产品的年度需求量为8000单位，每单位的价值为p=10元/件，订货费用为每次30元，库存持有成本为按所存货物价值的30%计算，求EOQ。
解答：该企业的经济订货批量为

42 2．EOQ的调整 EOQ的假设条件使得其适用性大打折扣，在实际应用中还必须考虑其他一些因素。 （1）运输费率

43 例5.3 某企业对某种产品的年度需求量=2400单位；每单位成本=5.00元 存货持有成本百分比=20％；订货成本=19元
小批量装运的费率=1元/单位 大批量装运的费率=0.75元/单位 下面对比订货批量分别为300个480两种方案的成本进行比较： 方案1 Q=300（小批量运输） 方案2 Q=400（小批量运输） 存货持有成本 150 240 订货成本 152 95 运输成本 2400 1800 总成本 2702 2135 年度节约570元

44 例5.4某公司每年需采购某种产品732件。该产品的订货成本为45元，储存成本为每年15元，该产品的折扣策略如下表。
（2）批量折扣 在批量折扣的情况下，企业按照与给定的数量有关的价格计算总成本，以确定相应的EOQ值。如果按照折扣数量订购所获得的成本降低足以弥补增加的库存成本时，那么数量折扣就是一个可行方案。 例5.4某公司每年需采购某种产品732件。该产品的订货成本为45元，储存成本为每年15元，该产品的折扣策略如下表。 订货范围 单价（元/件） 1-49 22 50-79 20 80-99 18 100以上 17

45 （3）EOQ在其他方面的调整 批量生产 多产品购买 有限的资本 单位化特征 非瞬时供应

46 三、多周期库存模型的订货时点 多周期库存模型的假设： 需求是随机的，服从一定的随机分布。 每次订货，需要支付一个固定的成本C0，再加上与订购数成比例的费用。 如果发出一个订单，供应商在经过一定提前期后到达，提前期可能是固定的也可能是随机的。 如果顾客订单到达时，手头无存货满足顾客需求，这笔订单就会失去。 规定一个必须的服务水平。服务水平是提前期中不出现缺货的概率。如，供应商希望确保提前期内至少能满足95%的顾客需求，则服务水平为95%。

47 1．不确定条件下再订货点的确定 （1）需求不确定条件下的再订货点（ROP） ROP由两部分组成： 提前期内的平均库存水平，LT×d 安全库存ss

48 此时的平均库存就是经常性库存与安全库存之和。
平均库存水平=经常性库存+安全库存=Q/2+ss 此时的总相关成本=订货成本+经常性库存的持有成本+安全库存持有成本+缺货成本 TC=C0×D/Q+h×Q/2+h×ss+D/Co×k×sd’ ×E (z)

49 （2）提前期不确定条件下的再订货点 当提前期不确定时，定义平均提前期为T，提前期的标准差为sLT，此时的安全库存量为：ss=Z×d×sLT ，此时的再订货点为 ROP=d×LT+Z×d×sLT

50 可以通过将需求波动和提前期波动累加得出需求和提前期不确定条件下的标准差。
（3）需求和提前期不确定条件下的再订货点 可以通过将需求波动和提前期波动累加得出需求和提前期不确定条件下的标准差。 此时，安全库存量为 再定货点为

51 例5.5 某制造商销售一种零件，每天的平均需求为100件，订货提前期为4天
（1）设需求呈正态分布，且需求相互独立，需求的标准差为30件，当客户服务水平为99%时，其安全库存量为多少？再订货点是多少？ （2）若需求稳定，但是订货完成周期服从正态分布，并且其标准差为4天，当客户服务水平为99%时，该企业需要持有的安全库存量是多少，再订货点是多少？ （3）若需求服从标准差为30的正态分布，并且提前期也是变化的，提前期的标准差为4天，当客户服务水平为99%时，该企业需要持有的安全库存量是多少，再订货点是多少？

52 S*=d×(T*+LT)+z×(sd’) 平均库存水平是 AVGS=（d×T*）/2+z×sd’
2．不确定条件下检查周期的确定 对最佳盘点周期的近似计算首先从最基本的经济订货批量EOQ开始 盘点周期是T*=订购量/单位时间需求量=Q*/D 最高的库存水平点S* S*=d×(T*+LT)+z×(sd’) 平均库存水平是 AVGS=（d×T*）/2+z×sd’

53 3．最大-最小库存计划模型的订货时点 最大-最小库存计划的定货时点是在预定的库存盘点周期，并且库存量达到了预先确定的再定货点。若在检查日库存余额高于再订货点，便不订货；若在检查日库存余额等于或低于再订货点，便进行订货。而订货批量等于最高库存水平减去盘存周期的库存水平。

54 5.4 需求预测 各种预测工具和方法可以大致分为四大类。 专家意见的收集和判断方法。 消费者行为的定性研究的市场研究。
通过过去的结果推测未来结果的数学方法，即时间序列法。 基于大量系统变量进行计算的数学方法，即因果方法。

55 一、 需求预测方法 1、判断方法 德尔菲法 各部门主管集体讨论法 销售人员意见汇集法 2. 市场研究方法

56 3. 时间序列方法 移动平均法 指数平滑法 外延平滑法 4. 因果方法

57 二、预测技术的选择 可以按照以下三个原则来选择合适的预测技术。 预测目的 所要预测的系统的动态性 过去产对将来影响的重要程度 除以上三种因素外，在产品生命周期的不同阶段也需要不同的预测技术。

58 5.5 供应链环境下的库存管理 一、供应链库存管理存在的问题 协调机制问题 信息传递问题 不确定性问题 绩效评价问题

59 二、批量折扣与总量折扣 1．批量折扣 全部单位数量折扣 边际单位数量折扣 2．总量折扣 如果在定价时根据的是采购商一定时期内（比如一年）的采购总量而不管其在此时期内的采购次数的话，则这种能够折扣方案称为总量折扣。

60 三、回购合同策略 回购合同策略是一种退货策略，指供应商（制造商）承诺以低于出售给采购商（零售商）的价格买回后者在销售季节结束时的所有剩余的产品，从而增加后者的采购量。 这一措施的作用在于，通过增加采购商单位剩余产品的残余价值，从而提高采购商的订货量。在这一策略下，由于从平均来看，整条供应链最终会卖出更多的产品，所以虽然供应商承担了一些库存积压的费用，但有可能从中受益。

61 四、弹性合同策略 弹性数量合同是指供应商和采购商通过订立合同，允许后者在对市场需求进行观测之后改变其原来的订购数量。具体地说，如果采购商订购O各单位的货物，那么供应商需准备(1+α)O各单位的货物，而采购商承诺至少购买(1-β)O单位的货物(α、β均在0和1之间取值)。

62 五、供应商管理库存策略 供应商管理用户库存（ Vendor Managed Inventory, VMI ）是由供应商来为客户管理库存，并为它们制订库存策略和补货计划。它是根据客户的销售信息和库存水平，为客户进行补货的一种库存管理策略。它是供应链上成员间达成紧密业务伙伴关系后的一种结果。

63 六、联合管理库存策略   联合库存管理（ Joint Managed Inventory ， JMI ）是指由供应商和用户联合管理库存。JMI是一种风险分担的库存管理模式，体现了战略联盟的新型企业合作关系。 JMI强调供需双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻各节点需求的确定都是供需双方协调的结果。

64 七、协同计划、预测与补充 协同计划、预测与补充管理（Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment, CPFR）是一种协同式的供应链库存管理策略。至今尚无统一的定义。一般认为：CPFR是一种哲理，它应用一系列的处理和技术模型，提供覆盖整个供应链的合作过程。它通过共同管理业务过程和共享信息，来改善零售商和供应商的伙伴关系、提高预测准确度，最终达到提高供应链效率、减少库存和提高消费者满意度的目的。

65 CPFR运作模型