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橡胶模具结构设计 模具结构设计直接关系到制品质量；生产效率；模具加工 难易成度和使用寿命，同一件制品可以设计出不同结构的模具。
为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，模具结构设计的主要原则。 （1）掌握和了解制品所用材料硬度；收缩率及使用要求。 （2）模具结构合理，定位可靠，操作方便，易清洗和修边。 （3）模具模腔数量适当，便于机加工和模具使用及效率。 （4）模具应有足够的强度和刚度，力求外形小，重量轻。 （5）模具模腔应便于装料；排气；逃余料；应有足够压力。 （6）模具结构设计应符合系列化；标准化，力求通用性好。
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一. 模具分型面设计
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1.分型面与制品工作面的关系 模具设计者应根据橡胶制品形状和用途，分析制品工作面的含义，使模具的分型面尽量避开制品的工作面。
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2.分型面与制品厚度的关系 对于厚制品，若模具分形面选取不当，会造成制品取出困难，设计 时应该考虑制品排气和取出方便。
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3.分型面与模芯；镶块的关系
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模具模腔一般由多块模板拼合而成，要确保制品在模腔中获得准确
二.模具的定位 模具模腔一般由多块模板拼合而成，要确保制品在模腔中获得准确 的形状与位置，必须采用不同方式的定位，常用的方法有如下几种。 （1）圆柱面定位
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（2）圆锥面定位
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（3）导柱；导套定位
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（4）斜边定位
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四.模具模腔设计 1.橡胶制品收缩率 胶料在加热流化时，胶料内部发生变形和交联产生的 应力，被流化过程所固定。流化胶冷却后应力趋于消除，
制品的线性尺寸也成比例缩小。故设计模具模腔尺寸时需相 应加大，加大的比例即为橡胶收缩率。 2.橡胶制品收缩率的计算 （1）制品与模腔相应尺寸的计算公式 式中：C — 制品胶料的收缩率（平均值），%； L1 — 在室温测得的制品尺寸，mm ; L2 — 在室温测得的模腔尺寸，mm 。
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（2）以硬度计算制品胶料收缩率的经验工式 k— 橡胶邵氏硬度。 式中：C — 制品胶料收缩率，%； 硅橡胶的收缩率一般在2.5%左右。
3.模腔尺寸的确定
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五.压模模具 使用平板流化机和开放式模压工艺。先将大于制品重量(5～15%)的
胶料放入模腔后再合模，利用多余的胶料产生压力，使胶料充满模腔。
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压注是在模具闭合状态下, 胶料从注橡机注射系统的噴嘴;主流道;
六.压注模具 压注是在模具闭合状态下, 胶料从注橡机注射系统的噴嘴;主流道; 分流道;浇口直接进入模腔。
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浇道系统的设计 胶料在高温和压力作用下挤入主流道;分流道和浇口进入模腔，所 以流道的截面及形状和长度对高速流胶料的摩擦生热起重要作用。
1.主流道：圆柱孔带有锥度（方便取出），直径4～10mm，一般为标准件。 2.分流道：分流道的作用是使主流道起过度和转向，使胶料平稳转换。 截面大小应满足压力传递和合理的填充时间等。结构有直通；环形；T形 等。分流道断面形状如下图：
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3.浇口设计。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口是整个流道
中断面尺寸最小的部分，常用的结构形式有如下几种。 （1）内浇口。分流道与模腔相接部位称为内浇口，长度1~2mm ，宽度4~6mm，截面高度取决于制品外观和使用要求，一般为0.1~0.6mm
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（2）扇形浇口。适用于宽度较大的制品。为了提高进料速度，浇口
沿制品边缘形成扇形薄片，常用深度0.1～0.6，可据制品情况确定扇形最大宽度。
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（3）圆柱形浇口。与模腔直接相通，又称主流道浇口，断面为圆柱
形，直径较小1.2~2.5mm，高度6~8mm，可采用单个或多个浇口。
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浇口设计时应注意： 4.排气;余料槽 由于橡胶受热后流动性较好,模腔周围的余料槽一般都能起排气作用,
（1）进胶口应选择制品壁厚最大或橡胶最多的部位。 （2）浇口应开设在制品凸面或制品边缘处。 （3）有嵌件或细长模芯，嵌件定位处和模芯易弯部位不宜开进胶口。 （4）制品的重要工作面或工作面应尽量避免开设浇口。 （5）对制品外观质量有严重影响的地方不宜。 （6）制品内侧隐蔽的地方不宜。 4.排气;余料槽 由于橡胶受热后流动性较好,模腔周围的余料槽一般都能起排气作用, 但对先合模后加料的斜面配合面;模腔死角;胶料会合处,必须开设排气槽。 排气槽宽度4～6mm，深度0.08～0.15mm。圆柱形排气孔直径1～2.5mm。
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